本发明涉及包装瓶自动装车码放设备，其包括：入料传送带机构，用于将若干罐式包装瓶间隔传送至分拣排列机构上；分拣排列机构，用于将若干罐式包装瓶进行排列和分拣；升降挡板机构，设置在所述入料传送带机构上，其包括可升降设置的挡板，所述挡板下降用于阻挡所述入料传送带上的罐式包装瓶传送以避免所述导向拨杆旋转时与罐式包装瓶发生干涉；转运车；机械手机构，用于将所述第二分拣传送带上排成一列的罐式包装瓶抓取并码放至所述转运车上。提供了一种可自动将罐式的包装瓶进行排列，之后将排列好的一列包装瓶码放在转运车上的包装瓶自动装车码放设备。
1.一种包装瓶自动装车码放设备，其特征在于，其包括：
入料传送带机构（1‑1），其包括通过入料传送带支撑柱（1‑1）设置在地面（100）上的入料传送带安装壳体（1‑0）、设置在所述入料传送带安装壳体（1‑0）上的入料传送带（1‑3）和对称设置在所述入料传送带（1‑3）两侧的两入料导向板（1‑2），两所述入料导向板（1‑2）之间形成入料导向通道，若干罐式包装瓶（8）在所述入料传送带（1‑3）上沿所述入料导向通道间隔传送；
分拣排列机构（2），其包括分拣排列支撑箱体（2‑0）、设置在所述分拣排列支撑箱体（2‑
0）上且位于所述入料传送带（1‑3）的传送方向末端的第一分拣传送带（2‑1）、对称设置在所述分拣排列支撑箱体（2‑0）上且位于所述第一分拣传送带（2‑1）的传送方向末端的两组第二分拣传送带（2‑2）、对称设置在所述分拣排列支撑箱体（2‑0）上的两组排列导向板组件（2‑3）和可旋转设置在所述分拣排列支撑箱体（2‑0）上的导向拨杆（2‑4），所述导向拨杆（2‑
4）用于将所述入料传送带（1‑3）上的罐式包装瓶（8）沿所述第一分拣传送带（2‑1）导向传送至任一所述第二分拣传送带（2‑2）上，所述排列导向板组件（2‑3）用于导向所述罐式包装瓶（8）传送并将若干所述罐式包装瓶（8）排成一列；
升降挡板机构（3），设置在所述入料传送带机构（1‑1）上，其包括可升降设置的挡板（3‑
9），所述挡板（3‑9）下降用于阻挡所述入料传送带（1‑3）上的罐式包装瓶（8）传送以避免所述导向拨杆（2‑4）旋转时与罐式包装瓶（8）发生干涉；
转运车（6），其包括转运车底板（6‑2）、设置在所述转运车底板（6‑2）上的转运车围板（6‑1）、设置在所述转运车底板（6‑2）下方的转运车立柱组件和可升降设置在所述转运车围板（6‑1）内的转运车升降板（6‑6），所述转运车围板（6‑1）上升至与所述转运车围板（6‑1）上端面相距半个所述罐式包装瓶（8）高度的位置，用于承接第一层所述罐式包装瓶（8）；
机械手机构，相对设置在所述分拣排列机构（2）和转运车（6）的上方，用于将所述第二分拣传送带（2‑2）上排成一列的罐式包装瓶（8）抓取并码放至所述转运车升降板（6‑6）上；
所述转运车升降板（6‑6）码放完成一层所述罐式包装瓶（8）后，所述转运车升降板（6‑6）下降一个所述罐式包装瓶（8）的高度用于码放下一层所述罐式包装瓶（8）；
所述分拣排列支撑箱体（2‑0）的上端面上对应所述入料传送带（1‑3）开设有传送带过孔，所述分拣排列支撑箱体（2‑0）上位于所述传送带过孔中部架设有分隔梁（2‑6），所述分隔梁（2‑6）使所述传送带过孔呈逆时针旋转90°的“凹”字形状，所述传送带过孔的两横部用于安装两所述第二分拣传送带（2‑2），所述传送带过孔的竖部用于安装所述第一分拣传送带（2‑1）；
所述分隔梁（2‑6）的自由端上旋转设置有所述导向拨杆（2‑4），所述分隔梁（2‑6）的自由端上对应所述导向拨杆（2‑4）设置有拨杆驱动舵机（2‑5）以驱动所述导向拨杆（2‑4）旋转；
所述排列导向板组件（2‑3）包括设置在所述传送带过孔的边缘上外侧导向板（2‑3‑1）、设置在所述分隔梁（2‑6）上的内侧导向板（2‑3‑3）、设置在所述第二分拣传送带（2‑2）传送方向的末端的限位板（2‑3‑2）以及用于连接所述外侧导向板（2‑3‑1）与所述入料导向板（1‑
所述斜向导板（2‑3‑11）位于所述第一分拣传送带（2‑1）上方，两所述排列导向板组件（2‑3）的导向拨杆（2‑4）呈开口方向朝向所述第二分拣传送带（2‑2）的“八”字形状；
所述外侧导向板（2‑3‑1）整体呈长条状，其延伸方向与所述第二分拣传送带（2‑2）的传送方向相平行，所述外侧导向板（2‑3‑1）的截面呈L字形状；所述内侧导向板（2‑3‑3）整体呈长条状，其延伸方向与所述第二分拣传送带（2‑2）的传送方向相平行，所述内侧导向板（2‑
所述内侧导向板（2‑3‑3）和所述外侧导向板（2‑3‑1）的竖部相对形成排列通道，若干所述罐式包装瓶（8）沿所述排列通道传送以排成一列，所述限位板（2‑3‑2）与所述罐式包装瓶（8）以限制所述罐式包装瓶（8）传送，进而使所述第二分拣传送带（2‑2）上的若干罐式包装瓶（8）相抵。
2.根据权利要求1所述的一种包装瓶自动装车码放设备，其特征在于，所述导向拨杆（2‑4）自由端的两侧对称设置有两弧形的拨杆凹部（2‑4‑1），所述导向拨杆（2‑4）另一端的两侧对称设置有两弧形的拨杆凸部（2‑4‑2）；
所述拨杆凹部（2‑4‑1）的一部分位于所述入料传送带（1‑3）上，所述拨杆凹部（2‑4‑1）的另一部分位于所述第一分拣传送带（2‑1）上方，所述拨杆凹部（2‑4‑1）与所述入料导向板（1‑2）相切设置；
所述拨杆凸部（2‑4‑2）位于所述分隔梁（2‑6）上并与所述拨杆驱动舵机（2‑5）的输出杆相连接，所述拨杆凸部（2‑4‑2）与所述内侧导向板（2‑3‑3）相切；
所述导向拨杆（2‑4）的侧壁与所述斜向导板（2‑3‑11）之间形成分拣通道，所述入料传送带（1‑3）传送至所述第一分拣传送带（2‑1）上的罐式包装瓶（8）与所述拨杆凹部（2‑4‑1）相抵进入所述分拣通道内，通过所述分拣通道平稳地传送进所述排列通道内。
3.根据权利要求2所述的一种包装瓶自动装车码放设备，其特征在于，所述导向拨杆（2‑4）自由端的上端面低于所述斜向导板（2‑3‑11）的上端面和所述入料导向板（1‑2）的上端面，所述斜向导板（2‑3‑11）上对应所述导向拨杆（2‑4）的自由端开设有斜向导板通孔（2‑
3‑12），所述入料导向板（1‑2）上对应所述导向拨杆（2‑4）的自由端开设有入料导向板通孔（1‑2‑1），用于所述导向拨杆（2‑4）旋转到位并保持所述斜向导板（2‑3‑11）和入料导向板（1‑2）的导向功能。
4.根据权利要求1所述的一种包装瓶自动装车码放设备，其特征在于，所述升降挡板机构（3）包括对称设置在所述入料传送带安装壳体（1‑0）两侧的两耳座（3‑1）、通过耳座立柱组件架设在两所述耳座（3‑1）上的支撑台（3‑3）、相对设置在所述支撑台（3‑3）上的两轴承座（3‑4）、通过齿轮轴旋转设置在两所述轴承座（3‑4）之间的齿轮（3‑6）、用于驱动所述齿轮轴旋转的齿轮驱动舵机（3‑5）、设置在所述支撑台（3‑3）上且位于两所述轴承座（3‑4）之间的L形立板（3‑7）、设置在所述L形立板（3‑7）竖部一侧的导向立板（3‑8）以及滑动设置在所述导向立板（3‑8）与L形立板（3‑7）的竖部之间的挡板（3‑9）；
所述导向立板（3‑8）的截面呈“C”字形，其与所述L形立板（3‑7）的竖部之间形成挡板滑动通道，所述挡板滑动通道位于所述入料传送带（1‑3）的上方；
所述L形立板（3‑7）的竖部上对应所述齿轮（3‑6）开设有齿轮过孔，所述挡板（3‑9）朝向所述齿轮过孔的一侧设置有齿形面，所述齿形面与所述齿轮（3‑6）啮合设置。
5.根据权利要求1所述的一种包装瓶自动装车码放设备，其特征在于，所述机械手机构包括对称设置在天花板（200）上的两横向导轨驱动模组（4‑1）、滑动设置在两所述横向导轨驱动模组（4‑1）上的两纵向导轨驱动模组（4‑2）、滑动设置在两所述纵向导轨驱动模组（4‑
2）上的剪式升降机构（4‑3）以及设置在所述剪式升降机构（4‑3）上的吸盘机械手（5）；
所述吸盘机械手（5）的下端面上对应所述第二分拣传送带（2‑2）上的若干罐式包装瓶（8）设置有数量相同的吸盘组件，用于吸取所述第二分拣传送带（2‑2）上排成一列的若干罐式包装瓶（8）。
6.根据权利要求1所述的一种包装瓶自动装车码放设备，其特征在于，所述转运车升降板（6‑6）上阵列设置有若干包装瓶定位孔（6‑6‑1），一列所述包装瓶定位孔（6‑6‑1）的数量与所述第二分拣传送带（2‑2）上的若干罐式包装瓶（8）的数量相同；
所述包装瓶定位孔（6‑6‑1）用于码放第一层所述罐式包装瓶（8）时引导所述机械手机构上抓取的罐式包装瓶（8）放置到位。
7.根据权利要求1所述的一种包装瓶自动装车码放设备，其特征在于，所述地面（100）上对应所述转运车（6）设置有升降板驱动气缸（7），所述转运车底板（6‑2）上对应所述升降板驱动气缸（7）开设有底板通孔（6‑3），所述升降板驱动气缸（7）的气缸活塞杆（7‑1）穿过所述底板通孔（6‑3）后与所述转运车升降板（6‑6）可拆卸连接，所述升降板驱动气缸（7）用于驱动所述转运车升降板（6‑6）升降，所述转运车底板（6‑2）用于支撑并限位所述转运车升降板（6‑6）。
8.根据权利要求1所述的一种包装瓶自动装车码放设备，其特征在于，所述转运车立柱组件包括设置在所述转运车底板（6‑2）下端面上的四个转运车立柱（6‑4）和两转运车底座（6‑5），所述转运车底座（6‑5）设置在两转运车立柱（6‑4）的下端面上，所述转运车底座（6‑
5）的下端面上开设有叉车孔槽，用于叉车移动所述转运车（6）。
包装瓶自动装车码放设备
技术领域
[0001] 本发明涉及一种码放装车设备，具体为包装瓶自动装车码放设备。
背景技术
[0002] 生活中常用罐式包装瓶来灌装液态或固液态的物品，如罐头瓶、蜂蜜瓶和燕窝瓶等，此类包装瓶常为柱状，其顶部盖有平整的金属盖或塑料盖。
[0003] 罐式包装瓶完成灌装后，其成品多通过传送带传送至流水线末端，在流水线末端的装车工位上将包装瓶码放到转运车上，之后转运至下一工位上进行带瓶加工、打标或装箱。但大量罐式包装瓶通过传送带传送至装车工位上，往往需要工人手动将柱状的包装瓶从装车工位上码放至转运车上，此过程极为消耗人力和时间，且效率不高。
发明内容
[0004] 本发明所要解决的技术问题是提供一种可自动将罐式的包装瓶进行排列，之后将排列好的一列包装瓶码放在转运车上的包装瓶自动装车码放设备。
[0005] 为解决上述问题，本发明所采取的技术方案是：
[0006] 一种包装瓶自动装车码放设备，其包括：
[0007] 入料传送带机构，其包括通过入料传送带支撑柱设置在地面上的入料传送带安装壳体、设置在所述入料传送带安装壳体上的入料传送带和对称设置在所述入料传送带两侧的两入料导向板，两所述入料导向板之间形成入料导向通道，若干罐式包装瓶在所述入料传送带上沿所述入料导向通道间隔传送；
[0008] 分拣排列机构，其包括分拣排列支撑箱体、设置在所述分拣排列支撑箱体上且位于所述入料传送带的传送方向末端的第一分拣传送带、对称设置在所述分拣排列支撑箱体上且位于所述第一分拣传送带的传送方向末端的两组第二分拣传送带、对称设置在所述分拣排列支撑箱体上的两组排列导向板组件和可旋转设置在所述分拣排列支撑箱体上的导向拨杆，所述导向拨杆用于将所述入料传送带上的罐式包装瓶沿所述第一分拣传送带导向传送至任一所述第二分拣传送带上，所述排列导向板组件用于导向所述罐式包装瓶传送并将若干所述罐式包装瓶排成一列；
[0009] 升降挡板机构，设置在所述入料传送带机构上，其包括可升降设置的挡板，所述挡板下降用于阻挡所述入料传送带上的罐式包装瓶传送以避免所述导向拨杆旋转时与罐式包装瓶发生干涉；
[0010] 转运车，其包括转运车底板、设置在所述转运车底板上的转运车围板、设置在所述转运车底板下方的转运车立柱组件和可升降设置在所述转运车围板内的转运车升降板，所述转运车围板上升至与所述转运车围板上端面相距半个所述罐式包装瓶高度的位置，用于承接第一层所述罐式包装瓶；
[0011] 机械手机构，相对设置在所述分拣排列机构和转运车的上方，用于将所述第二分拣传送带上排成一列的罐式包装瓶抓取并码放至所述转运车升降板上；所述转运车升降板码放完成一层所述罐式包装瓶后，所述转运车升降板下降一个所述罐式包装瓶的高度用于码放下一层所述罐式包装瓶。
[0012] 作为本发明的进一步改进，所述分拣排列支撑箱体的上端面上对应所述入料传送带开设有传送带过孔，所述分拣排列支撑箱体上位于所述传送带过孔中部架设有分隔梁，所述分隔梁使所述传送带过孔呈逆时针旋转90°的“凹”字形状，所述传送带过孔的两横部用于安装两所述第二分拣传送带，所述传送带过孔的竖部用于安装所述第一分拣传送带；
[0013] 所述分隔梁的自由端上旋转设置有所述导向拨杆，所述分隔梁的自由端上对应所述导向拨杆设置有拨杆驱动舵机以驱动所述导向拨杆旋转。
[0014] 作为本发明的进一步改进，所述排列导向板组件包括设置在所述传送带过孔的边缘上外侧导向板、设置在所述分隔梁上的内侧导向板、设置在所述第二分拣传送带传送方向的末端的限位板以及用于连接所述外侧导向板与所述入料导向板的斜向导板；
[0015] 所述斜向导板位于所述第一分拣传送带上方，两所述排列导向板组件的导向拨杆呈开口方向朝向所述第二分拣传送带的“八”字形状；
[0016] 所述外侧导向板整体呈长条状，其延伸方向与所述第二分拣传送带的传送方向相平行，所述外侧导向板的截面呈L字形状；所述内侧导向板整体呈长条状，其延伸方向与所述第二分拣传送带的传送方向相平行，所述内侧导向板的截面呈L字形状；
[0017] 所述内侧导向板和所述外侧导向板的竖部相对形成排列通道，若干所述罐式包装瓶沿所述排列通道传送以排成一列，所述限位板与所述罐式包装瓶以限制所述罐式包装瓶传送，进而使所述第二分拣传送带上的若干罐式包装瓶相抵。
[0018] 作为本发明的进一步改进，所述导向拨杆自由端的两侧对称设置有两弧形的拨杆凹部，所述导向拨杆另一端的两侧对称设置有两弧形的拨杆凸部；
[0019] 所述拨杆凹部的一部分位于所述入料传送带上，所述拨杆凹部的另一部分位于所述第一分拣传送带上方，所述拨杆凹部与所述入料导向板相切设置；
[0020] 所述拨杆凸部位于所述分隔梁上并与所述拨杆驱动舵机的输出杆相连接，所述拨杆凸部与所述内侧导向板相切；
[0021] 所述导向拨杆的侧壁与所述斜向导板之间形成分拣通道，所述入料传送带传送至所述第一分拣传送带上的罐式包装瓶与所述拨杆凹部相抵进入所述分拣通道内，通过所述分拣通道平稳地传送进所述排列通道内。
[0022] 作为本发明的进一步改进，所述导向拨杆自由端的上端面低于所述斜向导板的上端面和所述入料导向板的上端面，所述斜向导板上对应所述导向拨杆的自由端开设有斜向导板通孔，所述入料导向板上对应所述导向拨杆的自由端开设有入料导向板通孔，用于所述导向拨杆旋转到位并保持所述斜向导板和入料导向板的导向功能。
[0023] 作为本发明的进一步改进，所述升降挡板机构包括对称设置在所述入料传送带安装壳体两侧的两耳座、通过耳座立柱组件架设在两所述耳座上的支撑台、相对设置在所述支撑台上的两轴承座、通过齿轮轴旋转设置在两所述轴承座之间的齿轮、用于驱动所述齿轮轴旋转的齿轮驱动舵机、设置在所述支撑台上且位于两所述轴承座之间的L形立板、设置在所述L形立板竖部一侧的导向立板以及滑动设置在所述导向立板与L形立板的竖部之间的挡板；
[0024] 所述导向立板的截面呈“C”字形，其与所述L形立板的竖部之间形成挡板滑动通道，所述挡板滑动通道位于所述入料传送带的上方；
[0025] 所述L形立板的竖部上对应所述齿轮开设有齿轮过孔，所述挡板朝向所述齿轮过孔的一侧设置有齿形面，所述齿形面与所述齿轮啮合设置。
[0026] 作为本发明的进一步改进，所述机械手机构包括对称设置在天花板上的两横向导轨驱动模组、滑动设置在两所述横向导轨驱动模组上的两纵向导轨驱动模组、滑动设置在两所述纵向导轨驱动模组上的剪式升降机构以及设置在所述剪式升降机构上的吸盘机械手；
[0027] 所述吸盘机械手的下端面上对应所述第二分拣传送带上的若干罐式包装瓶设置有数量相同的吸盘组件，用于吸取所述第二分拣传送带上排成一列的若干罐式包装瓶。
[0028] 作为本发明的进一步改进，所述转运车升降板上阵列设置有若干包装瓶定位孔，一列所述包装瓶定位孔的数量与所述第二分拣传送带上的若干罐式包装瓶的数量相同；
[0029] 所述包装瓶定位孔用于码放第一层所述罐式包装瓶时引导所述机械手机构上抓取的罐式包装瓶放置到位。
[0030] 作为本发明的进一步改进，所述地面上对应所述转运车设置有升降板驱动气缸，所述转运车底板上对应所述升降板驱动气缸开设有底板通孔，所述升降板驱动气缸的气缸活塞杆穿过所述底板通孔后与所述转运车升降板可拆卸连接，所述升降板驱动气缸用于驱动所述转运车升降板升降，所述转运车底板用于支撑并限位所述转运车升降板。
[0031] 作为本发明的进一步改进，所述转运车立柱组件包括设置在所述转运车底板下端面上的四个转运车立柱和两转运车底座，所述转运车底座设置在两转运车立柱的下端面上，所述转运车底座的下端面上开设有叉车孔槽，用于叉车移动所述转运车。
[0032] 采用上述技术方案所产生的有益效果在于：
[0033] 本发明通过入料传送带机构将完成灌装封盖后的罐式包装瓶间隔传送至第一分拣传送带上，通过旋转设置在第一分拣传送带上的导向拨杆将若干罐式包装瓶导向任一第二分拣传送带上，当一条第二分拣传送带上排列好一列两两相抵的罐式包装瓶后，旋转导向拨杆使入料传送带上的罐式包装瓶传送至另一条第二分拣传送带上，同时通过机械手机构将排列好的罐式包装瓶抓取并码放至运转车上。实现了多个罐式包装瓶的自动排列和一列包装瓶的自动码放，且码放的同时可进行下一组罐式包装瓶排列，增加了效率。
[0034] 此过程中罐式包装瓶通过入料导向通道、分拣通道和排列通道实现了灌装包装瓶的自动排列和分拣，分拣通道的结构设计保证了罐式包装瓶在三个不同传送带上进行稳定跨越，避免了包装瓶的倾倒现象的发生。
附图说明
[0035] 图1是本发明实施例的结构示意图。
[0036] 图2是本发明实施例隐藏了地面和天花板后的结构示意图。
[0037] 图3是本发明实施例的入料传送带机构和分拣排列机构的结构示意图。
[0038] 图4是图3中A处的放大示意图。
[0039] 图5是图3另一角度的结构示意图。
[0040] 图6是图5中B处的放大示意图。
[0041] 图7是本发明实施例的分拣排列支撑箱体和分隔梁的结构示意图。
[0042] 图8是本发明实施例的机械手驱动机构的结构示意图。
[0043] 图9是发明实施例的转运车的结构示意图。
[0044] 其中：100 地面；200 天花板；
[0045] 1 入料传送带机构；1‑0 入料传送带安装壳体；1‑1 入料传送带支撑柱；1‑2 入料导向板；1‑2‑1 入料导向板通孔；1‑3 入料传送带；
[0046] 2 分拣排列机构；2‑0 分拣排列支撑箱体；2‑1 第一分拣传送带；2‑2 第二分拣传送带；2‑3 排列导向板组件；2‑3‑1 外侧导向板；2‑3‑11 斜向导板；2‑3‑12 斜向导板通孔；2‑3‑2 限位板；2‑3‑3 内侧导向板；2‑4 导向拨杆；2‑4‑1 拨杆凹部；2‑4‑2 拨杆凸部；2‑5 拨杆驱动舵机；2‑6 分隔梁；2‑7 分隔梁支撑柱；2‑8 第二分拣传送带过孔；2‑9 第一分拣传送带过孔；
[0047] 3 升降挡板机构；3‑1 耳座；3‑2 耳座立柱；3‑3 支撑台；3‑4 轴承座；3‑5 齿轮驱动舵机；3‑6 齿轮；3‑7 L形立板；3‑8 导向立板；3‑9挡板；
[0048] 4 机械手驱动机构；4‑1 横向导轨驱动模组；4‑2 纵向导轨驱动模组；4‑3 剪式升降机构；
[0049] 5 吸盘机械手；
[0050] 6 转运车；6‑1 转运车围板；6‑2 转运车底板；6‑3 底板通孔；6‑4 转运车立柱；6‑5 转运车底座；6‑6 转运车升降板；6‑6‑1 包装瓶定位孔；
[0051] 7 升降板驱动气缸；7‑1 气缸活塞杆；8 罐式包装瓶。
具体实施方式
[0052] 为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合具体实施例对发明进行清楚、完整的描述。
[0053] 如图1至图9所示的一种包装瓶自动装车码放设备，其包括：
[0054] 入料传送带机构1‑1，参见图2至图6，其包括通过入料传送带支撑柱1‑1设置在地面100上的入料传送带安装壳体1‑0、设置在所述入料传送带安装壳体1‑0上的入料传送带1‑3和对称设置在所述入料传送带1‑3两侧的两入料导向板1‑2，两所述入料导向板1‑2之间形成入料导向通道，本实施例中，所述入料导向板1‑2整体呈长条状，其延伸方向与所述入料传送带1‑3的传送方向相平行，其截面呈L字形状，两入料导向板1‑2的竖部之间形成所述入料导向通道，若干罐式包装瓶8在所述入料传送带1‑3上沿所述入料导向通道间隔传送，生产中，传送带上的罐式包装瓶8在经过自动灌装装置和自动封盖装置后，间隔传送至入料传送带1‑3上，即本实施例中入料传送带1‑3上的罐式包装瓶8在不经升降挡板机构3的阻挡的情况下，沿入料传送带1‑3间隔传送；
[0055] 分拣排列机构2，参见图3至图6，其包括分拣排列支撑箱体2‑0、设置在所述分拣排列支撑箱体2‑0上且位于所述入料传送带1‑3的传送方向末端的第一分拣传送带2‑1、对称设置在所述分拣排列支撑箱体2‑0上且位于所述第一分拣传送带2‑1的传送方向末端的两组第二分拣传送带2‑2、对称设置在所述分拣排列支撑箱体2‑0上的两组排列导向板组件2‑3和可旋转设置在所述分拣排列支撑箱体2‑0上的导向拨杆2‑4，所述导向拨杆2‑4用于将所述入料传送带1‑3上的罐式包装瓶8沿所述第一分拣传送带2‑1导向传送至任一所述第二分拣传送带2‑2上，所述排列导向板组件2‑3用于导向所述罐式包装瓶8传送并将若干所述罐式包装瓶8排成一列；
[0056] 升降挡板机构3，参见图6，设置在所述入料传送带机构1‑1上，其包括可升降设置的挡板3‑9，所述挡板3‑9下降用于阻挡所述入料传送带1‑3上的罐式包装瓶8传送以避免所述导向拨杆2‑4旋转时与罐式包装瓶8发生干涉；
[0057] 转运车6，参见图9，其包括转运车底板6‑2、设置在所述转运车底板6‑2上的转运车围板6‑1、设置在所述转运车底板6‑2下方的转运车立柱组件和可升降设置在所述转运车围板6‑1内的转运车升降板6‑6，所述转运车围板6‑1上升至与所述转运车围板6‑1上端面相距半个所述罐式包装瓶8高度的位置，用于承接第一层所述罐式包装瓶8，此时转运车围板6‑1可用于限制边缘处的罐式包装瓶8，以保护其不掉落；
[0058] 机械手机构，参见图8，相对设置在所述分拣排列机构2和转运车6的上方，用于将所述第二分拣传送带2‑2上排成一列的罐式包装瓶8抓取并码放至所述转运车升降板6‑6上；所述转运车升降板6‑6码放完成一层所述罐式包装瓶8后，所述转运车升降板6‑6下降一个所述罐式包装瓶8的高度用于码放下一层所述罐式包装瓶8。
[0059] 参见图7，所述分拣排列支撑箱体2‑0的上端面上对应所述入料传送带1‑3开设有传送带过孔，所述分拣排列支撑箱体2‑0上位于所述传送带过孔中部架设有分隔梁2‑6，所述分隔梁2‑6使所述传送带过孔呈逆时针旋转90°的“凹”字形状，所述传送带过孔的两横部用于安装两所述第二分拣传送带2‑2，所述传送带过孔的竖部用于安装所述第一分拣传送带2‑1。所述分隔梁2‑6的自由端上旋转设置有所述导向拨杆2‑4，所述分隔梁2‑6的自由端上对应所述导向拨杆2‑4设置有拨杆驱动舵机2‑5以驱动所述导向拨杆2‑4旋转。
[0060] 结合图3至图7，所述排列导向板组件2‑3包括设置在所述传送带过孔的边缘上外侧导向板2‑3‑1、设置在所述分隔梁2‑6上的内侧导向板2‑3‑3、设置在所述第二分拣传送带2‑2传送方向的末端的限位板2‑3‑2以及用于连接所述外侧导向板2‑3‑1与所述入料导向板
1‑2的斜向导板2‑3‑11。所述斜向导板2‑3‑11位于所述第一分拣传送带2‑1上方，两所述排列导向板组件2‑3的导向拨杆2‑4呈开口方向朝向所述第二分拣传送带2‑2的“八”字形状。
所述外侧导向板2‑3‑1整体呈长条状，其延伸方向与所述第二分拣传送带2‑2的传送方向相平行，所述外侧导向板2‑3‑1的截面呈L字形状；所述内侧导向板2‑3‑3整体呈长条状，其延伸方向与所述第二分拣传送带2‑2的传送方向相平行，所述内侧导向板2‑3‑3的截面呈L字形状。所述内侧导向板2‑3‑3和所述外侧导向板2‑3‑1的竖部相对形成排列通道，若干所述罐式包装瓶8沿所述排列通道传送以排成一列，所述限位板2‑3‑2与所述罐式包装瓶8以限制所述罐式包装瓶8传送，进而使所述第二分拣传送带2‑2上的若干罐式包装瓶8相抵。
[0061] 参见图4和图6，所述导向拨杆2‑4自由端的两侧对称设置有两弧形的拨杆凹部2‑4‑1，所述导向拨杆2‑4另一端的两侧对称设置有两弧形的拨杆凸部2‑4‑2。所述拨杆凹部2‑
4‑1的一部分位于所述入料传送带1‑3上，所述拨杆凹部2‑4‑1的另一部分位于所述第一分拣传送带2‑1上方，所述拨杆凹部2‑4‑1与所述入料导向板1‑2相切设置。所述拨杆凸部2‑4‑
2位于所述分隔梁2‑6上并与所述拨杆驱动舵机2‑5的输出杆相连接，所述拨杆凸部2‑4‑2与所述内侧导向板2‑3‑3相切。所述导向拨杆2‑4的侧壁与所述斜向导板2‑3‑11之间形成分拣通道，所述入料传送带1‑3传送至所述第一分拣传送带2‑1上的罐式包装瓶8与所述拨杆凹部2‑4‑1相抵进入所述分拣通道内，通过所述分拣通道平稳地传送进所述排列通道内。
[0062] 参见图4和图6，所述导向拨杆2‑4自由端的上端面低于所述斜向导板2‑3‑11的上端面和所述入料导向板1‑2的上端面，所述斜向导板2‑3‑11上对应所述导向拨杆2‑4的自由端开设有斜向导板通孔2‑3‑12，所述入料导向板1‑2上对应所述导向拨杆2‑4的自由端开设有入料导向板通孔1‑2‑1，用于所述导向拨杆2‑4旋转到位并保持所述斜向导板2‑3‑11和入料导向板1‑2的导向功能。
[0063] 参见图6，所述升降挡板机构3包括对称设置在所述入料传送带安装壳体1‑0两侧的两耳座3‑1、通过耳座立柱组件架设在两所述耳座3‑1上的支撑台3‑3、相对设置在所述支撑台3‑3上的两轴承座3‑4、通过齿轮轴旋转设置在两所述轴承座3‑4之间的齿轮3‑6、用于驱动所述齿轮轴旋转的齿轮驱动舵机3‑5、设置在所述支撑台3‑3上且位于两所述轴承座3‑4之间的L形立板3‑7、设置在所述L形立板3‑7竖部一侧的导向立板3‑8以及滑动设置在所述导向立板3‑8与L形立板3‑7的竖部之间的挡板3‑9。所述导向立板3‑8的截面呈“C”字形，其与所述L形立板3‑7的竖部之间形成挡板滑动通道，所述挡板滑动通道位于所述入料传送带
1‑3的上方。所述L形立板3‑7的竖部上对应所述齿轮3‑6开设有齿轮过孔，所述挡板3‑9朝向所述齿轮过孔的一侧设置有齿形面，所述齿形面与所述齿轮3‑6啮合设置。
[0064] 参见图8，所述机械手机构包括对称设置在天花板200上的两横向导轨驱动模组4‑1、滑动设置在两所述横向导轨驱动模组4‑1上的两纵向导轨驱动模组4‑2、滑动设置在两所述纵向导轨驱动模组4‑2上的剪式升降机构4‑3以及设置在所述剪式升降机构4‑3上的吸盘机械手5。本实施例中横向导轨驱动模组4‑1和纵向导轨驱动模组4‑2为常用的同步带直线导轨模组的组合，故而不作过多赘述。同理，剪式升降机构4‑3的结构和原理，也不作过多赘述。所述吸盘机械手5的下端面上对应所述第二分拣传送带2‑2上的若干罐式包装瓶8设置有数量相同的吸盘组件，用于吸取所述第二分拣传送带2‑2上排成一列的若干罐式包装瓶
8。
[0065] 参见图9，所述转运车升降板6‑6上阵列设置有若干包装瓶定位孔6‑6‑1，一列所述包装瓶定位孔6‑6‑1的数量与所述第二分拣传送带2‑2上的若干罐式包装瓶8的数量相同。所述包装瓶定位孔6‑6‑1用于码放第一层所述罐式包装瓶8时引导所述机械手机构上抓取的罐式包装瓶8放置到位，本实施例中罐式包装瓶8的瓶盖上设置有原形凹槽用于导向上方的罐式包装瓶8码放。所述地面100上对应所述转运车6设置有升降板驱动气缸7，所述转运车底板6‑2上对应所述升降板驱动气缸7开设有底板通孔6‑3，所述升降板驱动气缸7的气缸活塞杆7‑1穿过所述底板通孔6‑3后与所述转运车升降板6‑6可拆卸连接，所述升降板驱动气缸7用于驱动所述转运车升降板6‑6升降，所述转运车底板6‑2用于支撑并限位所述转运车升降板6‑6。所述转运车立柱组件包括设置在所述转运车底板6‑2下端面上的四个转运车立柱6‑4和两转运车底座6‑5，所述转运车底座6‑5设置在两转运车立柱6‑4的下端面上，所述转运车底座6‑5的下端面上开设有叉车孔槽，用于叉车移动所述转运车6。
[0066] 尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域技术人员依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围。
