除杂装置、电池生产线以及电池浆料的除杂方法转让专利
申请号 : CN202310035288.5
文献号 : CN115716011B
文献日 : 2023-06-16
发明人 : 林皖兵 , 杨宗鹏
申请人 : 宁德时代新能源科技股份有限公司
摘要 :
权利要求 :
1.一种除杂装置,其特征在于,所述除杂装置包括:
缸体(10),其具有连通的除铁腔(11)以及第一子腔体(12);所述缸体(10)具有第二子腔体(13);所述第一子腔体(12)、所述除铁腔(11)以及所述第二子腔体(13)沿第一方向依次连通;
吸附棒(20),固定在所述除铁腔(11)中,用于吸附杂质,且所述吸附棒(20)沿第一方向延伸至所述第一子腔体(12)内;
以及刮板(30),沿所述第一方向活动套设于所述吸附棒(20)外,所述刮板(30)相对于所述吸附棒(20)具有第一位置,当所述刮板(30)处于第一位置,所述刮板(30)能够隔断所述除铁腔(11)与所述第一子腔体(12);
所述刮板(30)相对于所述吸附棒(20)具有第二位置,当所述刮板(30)处于第二位置,所述刮板(30)能够隔断所述除铁腔(11)与所述第二子腔体(13)。
2.根据权利要求1所述的除杂装置,其特征在于,所述刮板(30)的外周侧与所述除铁腔(11)的内壁滑动密封;且所述吸附棒(20)的外周侧与所述刮板(30)滑动密封。
3.根据权利要求1或2所述的除杂装置,其特征在于,所述除杂装置还包括连通件(40),所述连通件(40)设置于所述刮板(30),以连通所述刮板(30)沿第一方向的两侧区域。
4.根据权利要求3所述的除杂装置,其特征在于,当所述刮板(30)移动至所述第一位置,所述连通件(40)断开连通,以隔断所述除铁腔(11)与所述第一子腔体(12)。
5.根据权利要求3所述的除杂装置,其特征在于,所述吸附棒(20)的两端沿第一方向分别延伸至所述第一子腔体(12)以及所述第二子腔体(13)内;
当所述刮板(30)移动至所述第一位置,所述除铁腔(11)与所述第二子腔体(13)连通;
当所述刮板(30)移动至所述第二位置,所述除铁腔(11)与所述第一子腔体(12)连通。
6.根据权利要求5所述的除杂装置,其特征在于,当所述刮板(30)移动至所述第二位置,所述连通件(40)断开连通,以隔断所述除铁腔(11)与所述第二子腔体(13)。
7.根据权利要求5所述的除杂装置,其特征在于,所述连通件(40)为两端开口且穿设于所述刮板(30)的管体;
当所述刮板(30)移动至所述第一位置,所述连通件(40)的靠近所述第一子腔体(12)的第一端部(41)与所述第一子腔体(12)的壁面抵触密封;
当所述刮板(30)移动至所述第二位置,所述连通件(40)的靠近所述第二子腔体(13)的第二端部(42)与所述第二子腔体(13)的壁面抵触密封。
8.根据权利要求7所述的除杂装置,其特征在于,所述第一端部(41)设置有密封件;
和/或,所述第二端部(42)设置有密封件。
9.根据权利要求7所述的除杂装置,其特征在于,所述第一子腔体(12)的壁面上设置有与所述第一端部(41)配合的密封层;
和/或,所述第二子腔体(13)的壁面上设置有与所述第二端部(42)配合的密封层。
10.根据权利要求1或2所述的除杂装置,其特征在于,所述除杂装置还包括驱动装置(50),所述驱动装置(50)与所述刮板(30)传动连接,以驱动所述刮板(30)沿第一方向往复移动。
11.根据权利要求1、2或5所述的除杂装置,其特征在于,所述吸附棒(20)包括壳体(21)以及永磁体(22);
所述永磁体(22)固定在所述壳体(21)处于所述除铁腔(11)的区段内。
12.根据权利要求1或2所述的除杂装置,其特征在于,所述除杂装置还包括多根彼此间隔设置的所述吸附棒(20),所述刮板(30)上形成有多个穿孔(31),多根所述吸附棒(20)分别穿设在多个所述穿孔(31)中。
13.根据权利要求1或2所述的除杂装置,其特征在于,所述除铁腔(11)沿所述第一方向投影为圆形、方形或者椭圆形。
14.根据权利要求1或2所述的除杂装置,其特征在于,所述缸体(10)开设有与所述第一子腔体(12)连通的第一端口(103)以及第二端口(104);所述除杂装置还包括第一阀(61)以及第二阀(62),所述第一阀(61)连接所述第一端口(103),所述第二阀(62)连接第二端口(104)。
15.根据权利要求5所述的除杂装置,其特征在于,所述缸体(10)上开设有与所述第二子腔体(13)连通的第三端口(105)以及第四端口(106);所述除杂装置还包括第三阀(63)以及第四阀(64),所述第三阀(63)连接所述第三端口(105),所述第四阀(64)连接所述第四端口(106)。
16.一种电池浆料的除杂方法,应用于如权利要求1至4任一项所述的除杂装置,其特征在于,包括:向所述除铁腔(11)灌入电池浆料,以吸附电池浆料中的杂质;
停止灌入电池浆料,并驱动所述刮板(30)将所述吸附棒(20)附着的杂质刮入所述第一子腔体(12)中;
当所述刮板(30)到达第一位置,排出所述第一子腔体(12)内的杂质。
17.一种电池浆料的除杂方法,应用于如权利要求5至9任一项所述的除杂装置,其特征在于,包括:向所述除铁腔(11)灌入电池浆料,以吸附电池浆料中的杂质;
驱动所述刮板(30)将所述吸附棒(20)附着的杂质刮入所述第一子腔体(12)中;
当所述刮板(30)到达第一位置,排出所述第一子腔体(12)内的杂质;
驱动所述刮板(30)将所述吸附棒(20)附着的杂质刮入所述第二子腔体(13)中;
当所述刮板(30)到达第二位置,排出所述第二子腔体(13)内的杂质。
18.一种电池生产线,其特征在于,包括:如权利要求1至15任一项所述的除杂装置。
说明书 :
除杂装置、电池生产线以及电池浆料的除杂方法
技术领域
背景技术
能,进而在形成电芯后影响到电池性能。因此,在动力电池自动模式的生产过程中,往往需
要对电池浆料增加去除杂质的工序,以改善电池的电化学性能。
发明内容
方向延伸至所述第一子腔体内;以及刮板,沿所述第一方向活动套设于所述吸附棒外,所述
刮板相对于所述吸附棒具有第一位置,当所述刮板处于第一位置,所述刮板能够隔断所述
除铁腔与所述第一子腔体。
一子腔体以及所述第二子腔体内;所述刮板相对于所述吸附棒具有第二位置,当所述刮板
处于第二位置,所述刮板能够隔断所述除铁腔与所述第二子腔体;当所述刮板移动至所述
第一位置,所述除铁腔与所述第二子腔体连通,所述除铁腔与所述第一子腔体隔断;当所述
刮板移动至所述第二位置,所述除铁腔与所述第二子腔体隔断,所述除铁腔以及所述第一
子腔体连通。
阀连接第二端口。
四阀连接所述第三端口。
板将所述吸附棒附着的杂质刮入所述第一子腔体中;当所述刮板到达第一位置,排出所述
第一子腔体内的杂质。
的杂质刮入所述第一子腔体中;当所述刮板到达第一位置,排出所述第一子腔体内的杂质;
驱动所述刮板将所述吸附棒附着的杂质刮入所述第二子腔体中;当所述刮板到达第二位
置,排出所述第二子腔体内的杂质。
第一方向活动套设于所述吸附棒外,刮板相对于吸附棒具有第一位置,当刮板处于第一位
置,刮板能够隔断除铁腔与第一子腔体;清理的过程中,将杂质全部刮入第一子腔体中进行
冲洗;第一子腔体的容积可以根据需要设计的较小,因此,不会浪费除铁腔中的电池浆料,
且在清洗相同质量的杂质时,第一子腔体较小的容积会使得耗费的特殊溶剂减少,降低了
清理成本;此外,第一子腔体较小的容积也可以提高清洗的效率,使得除杂装置的清理过程
迅速,最终提高电池生产线的生产效率。
附图说明
具体实施方式
围。
不是旨在于限制本申请;本申请的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和
“具有”以及它们的任何变形,意图在于覆盖不排他的包含。
关系。在本申请实施例的描述中,“多个”的含义是两个以上,除非另有明确具体的限定。
的实施例,也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和
隐式地理解的是,本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。
种情况。另外,本文中字符“/”,一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本申请实施例的限制。
体;也可以是机械连接,也可以是电连接;可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,
可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而
言,可以根据具体情况理解上述术语在本申请实施例中的具体含义。
托车、电动汽车等电动交通工具,以及军事装备和航空航天等多个领域。随着动力电池应用
领域的不断扩大,其市场的需求量也在不断地扩增。
置形成,并且通常在正极片与负极片之间设有隔膜。正极片活性物质被涂覆于正极片的涂
敷区,负极片活性物质被涂敷于负极片的涂敷区。隔膜为绝缘体,设置于正极片与负极片之
间,隔膜用于将正极片的涂敷区和负极片的涂敷区隔开。正极片、隔膜及负极片依次堆叠并
卷绕形成电芯组件。构成正极极耳的正极片的材质可为铝箔。构成负极极耳的负极片的材
质可为铜箔。正极片活性物质可包括镍钴锰酸锂、镍钴铝酸锂、磷酸铁锂、富锂锰基材料、钴
酸锂、锰酸锂、磷酸锰铁锂或钛酸锂等中的至少一种;负极片活性物质可包括硅、硅‑碳复合
物、天然石墨、人造石墨、中间相微碳球(MCMB)、硬碳、软碳、钛酸锂、及金属锂等中的至少一
种。
池单体的电化学性能。
靠吸附棒吸附流过的电池浆料中的铁等杂质。每隔一段时间吸附棒表面就附着有较多的杂
质,因此需要定期对除铁腔中的吸附棒进行清理。清理过程中,电池浆料的输送暂停,由清
理人员向除铁腔中充入特殊溶剂以冲刷掉附着的杂质;然而,吸附棒所位于的除铁腔具有
较大的空间,清理过程中往往会把除铁腔中大量尚未排出的电池浆料一同清理,这不仅需
要耗费较多的特殊溶剂,还会浪费较多的电池浆料,使得对吸附棒的清理过程的成本大幅
上升;此外,清理过程中,具有较大体积的除铁腔会导致清洗效率下降,进而导致电池浆料
在电池生产线上输送的过程暂停时间过长,最终影响到电池生产线的生产效率。
行清理时,将吸附棒上的杂质转移到该较小容积的腔体中来进行集中清理,隔断该腔体与
除铁腔,由此,对除杂装置中吸附棒的清理过程中不会浪费除铁腔中的电池浆料,且在清洗
相同质量的杂质时,该腔体较小的容积会使得耗费的特殊溶剂减少,降低了清理成本;此
外,该腔体较小的容积也可以提高清洗的效率,使得除杂装置的清理过程迅速进而能够避
免电池浆料在电池生产线上输送的过程暂停时间过长或者过于频繁,最终提高电池生产线
的生产效率。
例中,也可以是其他浆料的非磁性杂质。为方便表述,本申请各实施例中,针对电池浆料进
行除杂为例进行说明。
刮板处于除铁腔的中部;图3为本申请一实施例的除杂装置的结构图,图中刮板处于第一位
置。
铁腔11中的空间用于继续流入新的待除杂的电池浆料。
体12经过第一端口103或第二端口104流入到外部,避免电池浆料泄露。当对第一子腔体12
中积存的杂质需要进行清洗时,第一端口103以及第二端口104可与外部环境连通;由第一
端口103连接外部的清洗设备,例如泵机,清洗设备向第一子腔体12充入特殊溶剂,从而冲
洗附着在吸附棒20上的杂质,杂质随着特殊溶剂经过第二端口104流出到外部,第二端口
104可连接外部的收集容器,以用于收集,防止特殊溶剂外溢。
质吸附在吸附棒20的外周面上;例如静电吸附、孔隙吸附等吸附方式,本申请实施例中不做
限制。
第一方向布置,在本申请实施例中,第一子腔体12位于除铁腔11沿第一方向的顶部。需要说
明的是,从进料口101到出料口102的电池浆料流动方向为第二方向,第二方向通常与第一
方向夹角设置,如此,电池浆料中能够均匀的流过吸附棒20的表面,从而确保杂质被吸附棒
20吸附。在其他一些实施例中,第二方向为与第一方向垂直的水平流动方向。
沿第一方向向上刮动,从而能够将吸附棒20表面的杂质沿第一方向刮入第一子腔体12中。
池浆料,以吸附电池浆料中的杂质,电池浆料从进料口101进入,并从出料口102排出,电池
浆料流过吸附棒20的表面,其中的杂质被吸附棒20吸附在其外周面上;持续除杂预设时间
后,吸附棒20表面上附着有大量的杂质,该预设时间通常与吸附棒20的吸附情况、电池浆料
的杂质含量等因素相关,根据需要可设置为一小时到十小时不等,在本申请实施例中不做
限制。
杂质向上刮入第一子腔体12中;参阅图2所示,刮板30位于除铁腔11的中部,除铁腔11被刮
板30分隔为上半部分以及下半部分,除铁腔11的上半部分仍然与第一子腔体12连通,除铁
腔11的下半部分通过进料口101、出料口102与上半部分连通,在这一过程中,上半部分除铁
腔11容积减小,下半部分除铁腔11容积变大,上半部分除铁腔11中的部分电池浆料通过进
料口101、出料口102流入下半部分除铁腔11中;位于上半部分除铁腔11的吸附棒20的表面
吸附的杂质与刮板30向上刮过来的杂质混杂在一起向上运动直至到达吸附棒20处于第一
子腔体12的区段上。
一位置,电池浆料、特殊溶剂不会通过刮板30与除铁腔11的内壁之间的缝隙、吸附棒20的外
周侧与刮板30之间的缝隙发生泄漏;除铁腔11与第一子腔体12被完全隔断,两者之间不再
连通。第一子腔体12内中即通过刮板30收集到原本处于除铁腔11中的杂质;通过第一端口
103以及第二端口104与外部环境连通;由第一端口103连接外部的清洗设备,清洗设备向第
一子腔体12充入特殊溶剂,从而冲洗第一子腔体12中的杂质,杂质随着特殊溶剂经过第二
端口104流出到外部,第二端口104可连接外部的收集容器,以用于收集特殊溶剂,防止外溢
造成污染,特殊溶剂根据需要可以选择N‑甲基吡咯烷酮,也可以根据需要选择其他溶剂。如
此,通过该特殊溶剂对第一子腔体12冲洗一段时间后,即可以完成对除杂装置中吸附棒20
的清理过程。
棒20的表面经过刮板30刮除之后,已经恢复到可再次对电池浆料的杂质进行吸附的状态。
此时,除杂装置重新进入第一阶段,向除铁腔11中灌入电池浆料,以通过除杂装置完成相应
的除杂功能,实现整个电池浆料的输送生产。当吸附棒20表面上附着有大量的杂质,即再进
入除杂装置的第二阶段、第三阶段;如此,通过第一阶段、第二阶段、第三阶段的不断循环,
不仅能够很好的完成对电池浆料的除杂,还能对除杂装置中吸附棒20的不断清理,清理的
过程中,杂质全部进入第一子腔体12中进行冲洗;第一子腔体12的容积可以根据需要设计
的较小,因此,不会浪费除铁腔11中的电池浆料,且在清洗相同质量的杂质时,第一子腔体
12较小的容积会使得耗费的特殊溶剂减少,降低了清理成本;此外,第一子腔体12较小的容
积也可以提高清洗的效率,使得除杂装置的清理过程,也即是第二阶段、第三阶段,用时较
短,进而能够迅速返回到第一阶段,避免了电池浆料在暂停输送的时间过长或者过于频繁,
最终提高电池生产线的生产效率。
腔中远离第一位置的一端位置是图1中除铁腔的底部;介于第一位置与除铁腔的底部的位
置为除铁腔的中部。当刮板30沿第一方向移动至第一位置,刮板30能够隔断除铁腔11与第
一子腔体12;当刮板30沿第一方向移动至除铁腔的中部、底部,除铁腔11与第一子腔体12仍
然保持一定的连通。
沿第一方向的另一侧,该位置即为刮板30的第一位置。
杂设备能够具备更高的结构强度,安全性能也可以有所提高。
蚀的涂层。
施例中,吸附棒20的外周侧与刮板30的滑动通过密封件实现滑动密封,密封圈环设在刮板
30的穿孔31的孔壁上,密封圈可以是橡胶密封圈或者金属密封圈。
在其他一些实施例中,为了提高滑动密封的效果,可在除铁腔11的内壁上涂设胶层,在刮板
30的外周侧设置于胶层配合滑动的密封圈。
以贯穿的设置在刮板30上,以分别连通刮板30的两侧区域,当刮板30沿第一方向活动,则带
动连通件40沿第一方向上下动作。
随着刮板30的移动,容积处于变化的范围中;除铁腔11的下半部分通过进料口101、出料口
102与上半部分连通,以实现电池浆料的转移,还可以通过设置两端开口的连通件40,使得
上半部分的除铁腔11中的电池浆料能够通过连通件40流入下半部分除铁腔11中,防止上半
部分的除铁腔11的电池浆料不能流通对刮板30的沿第一方向的动作形成阻力。
置(下文提及);刮板30沿第一方向的两侧区域分别是除铁腔11以及第二子腔体13(下文提
及)。
一方向的动作形成阻力;当刮板30到达第一位置,第一子腔体12与除铁腔11被刮板30隔绝,
由此第一子腔体12内中即通过刮板30收集到原本处于除铁腔11中的杂质;向第一子腔体12
充入特殊溶剂,从而冲洗第一子腔体12中的杂质,杂质随着特殊溶剂流出到外部,这一过程
中,需要让连通件40断开连接,从而避免特殊溶剂从第一子腔体12中经过连通件40流入到
除铁腔11中,进而避免特殊溶剂污染到待除杂的电池浆料。
部;图6为图4中所示除杂装置的结构图,图中刮板处于第二位置;图7为图5的A‑A剖视图。
方向的两侧;为了方便描述,结合图4中的方位,第一子腔体12位于除铁腔11的上方,刮板30
沿第一方向向上运动即可向第一子腔体12靠近,第二子腔体13位于除铁腔11的下方,刮板
30沿第一方向向下运动即可向第二子腔体13靠近。
通。
体13经过第三端口105或第四端口106流入到外部,避免电池浆料泄露。
体13充入特殊溶剂,从而冲洗附着在吸附棒20上的杂质,杂质随着特殊溶剂经过第四端口
106流出到外部,第四端口106可连接外部的收集容器,以用于收集,防止特殊溶剂外溢。
子腔体13。
吸附电池浆料中的杂质有待除杂的电池浆料,电池浆料从进料口101进入,并从出料口102
排出,电池浆料流过吸附棒20的表面,其中的杂质被吸附棒20吸附在吸附棒20外周面上。除
铁腔11与第一子腔体12隔断,也即是说,此时可以同步的对第一子腔体12中进行冲洗,以清
理积累在第一子腔体12中的杂质,通过第一端口103以及第二端口104与外部环境连通;由
第一端口103连接外部的清洗设备,清洗设备向第一子腔体12充入特殊溶剂,从而冲洗第一
子腔体12中的杂质,杂质随着特殊溶剂经过第二端口104流出到外部,完成清理过程。
浆料流过吸附棒20的表面,其中的杂质被吸附棒20吸附在吸附棒20外周面上。除铁腔11与
第二子腔体13隔断,也即是说,此时可以同步的对第二子腔体13中进行冲洗,以清理积累在
第二子腔体13中的杂质,通过第三端口105以及第四端口106与外部环境连通;由第三端口
105连接外部的清洗设备,清洗设备向第二子腔体13充入特殊溶剂,从而冲洗第二子腔体13
中的杂质,杂质随着特殊溶剂经过第四端口106流出到外部,完成清理过程。
子腔体12隔断。刮板30的外周侧与除铁腔11的内壁滑动密封;吸附棒20的外周侧与刮板30
滑动密封,如此,处于除铁腔11中的电池浆料不会通过刮板30与除铁腔11的内壁之间的缝
隙、吸附棒20的外周侧与刮板30之间的缝隙泄漏到第一子腔体12中;反之,处于第一子腔体
12中的特殊溶剂不会通过刮板30与除铁腔11的内壁之间的缝隙、吸附棒20的外周侧与刮板
30之间的缝隙泄漏到除铁腔11。
20处于刮板30下方的表面,其中的杂质被吸附棒20吸附在吸附棒20处于刮板30下方的区段
的外周面上;此时可以同步的对第一子腔体12中进行冲洗,以清理积累在第一子腔体12中
的杂质,通过第一端口103以及第二端口104与外部环境连通;由第一端口103连接外部的清
洗设备,清洗设备向第一子腔体12充入特殊溶剂,从而冲洗第一子腔体12中的杂质,杂质随
着特殊溶剂经过第二端口104流出到外部,完成清理过程。
刮板30位于除铁腔11的中部,除铁腔11被刮板30分隔为上半部分以及下半部分,除铁腔11
的上半部分与第一子腔体12连通,除铁腔11的下半部分与第二子腔体13连通,除铁腔11的
下半部分通过连通件40、进料口101、出料口102与除铁腔11的上半部分连通。在此过程中,
第一端口103、第二端口104、第三端口105以及第四端口106均与与外部环境隔绝;避免电池
浆料泄露。
铁腔11的上半部分的区段的外周面上;另一部分电池浆料进入除铁腔11的下半部分,该部
分电池浆料流过吸附棒20位于除铁腔11的下半部分的区段的表面,其中的杂质吸附于吸附
棒20位于除铁腔11的下半部分的区段的外周面上。刮板30沿第一方向向下运动,因此,吸附
棒20位于除铁腔11的下半部分的区段的外周面上的杂质被刮板30不断下刮直至到达第二
子腔体13中;吸附棒20被刮板30刮过之后的区段,变为吸附棒20位于除铁腔11的上半部分
的区段,并可继续对除铁腔11的上半部分中的电池浆料进行除杂过程;通过刮板30刮下吸
附棒20的杂质与吸附棒20吸附电池浆料中的杂质,可同时进行。
得除铁腔11与第二子腔体13隔断。
20处于刮板30上方的表面,其中的杂质被吸附棒20吸附在吸附棒20处于刮板30上方的区段
的外周面上;此时可以同步的对第二子腔体13进行冲洗,以清理积累在第二子腔体13中的
杂质,通过第三端口105以及第四端口106与外部环境连通;由第三端口105连接外部的清洗
设备,清洗设备向第二子腔体13充入特殊溶剂,从而冲洗第二子腔体13中的杂质,杂质随着
特殊溶剂经过第四端口106流出到外部,完成清理过程。
的,第三阶段可以对累积第二子腔体13中的杂质进行清理,并同时向除铁腔11中通入待除
杂的电池浆料,以通过吸附棒20进行吸附除杂。在对除杂装置中吸附棒20进行清理的过程
中,无需停止向除铁腔11中输入电池浆料,也即是,整个电池生产线不会因为对除杂装置中
的吸附棒20进行清理的过程而暂停输送;相对于相关技术中,除杂装置每开机除杂2小时左
右就需要停机30min,从而对除杂装置中的吸附棒进行清理,本申请实施例的除杂装置无需
停机,极大的提高了生产效率。
作人员直接与带有腐蚀性的特殊溶剂NMP接触,确保安全。
质刮入第一子腔体12或第二子腔体13中,其作用的过程基本相同,只是刮板30沿第一方向
向上或者向下动作而已,本处不再对反向的过程赘述。
向的另一侧,该位置即为刮板30的第二位置。
两端分别抵触到腔壁上。
合的密封层,例如涂设可与第二端部42抵触密封配合的橡胶涂层等。
气缸等。驱动装置50通常可设置在缸体10的外侧,驱动装置50通过传动杆32与刮板30连接,
传动杆32穿设缸体10的壁面,传动杆32与缸体10的壁面为滑动密封;驱动装置50通过推动
传动杆32进而带动刮板30沿第一方向往复移动,以使得刮板30在第一位置和第二位置之间
进行切换。
21处于除铁腔11的区段内;也即是说,沿第一方向分别延伸至第一子腔体12以及第二子腔
体13内的吸附棒20的两端为无磁或者弱磁性。如此设置,被刮板30刮入第一子腔体12的杂
质能够较容易的与吸附棒20的端部分离,加快清洗效率;同理,被刮板30刮入第二子腔体13
的杂质页能够较容易的与吸附棒20的端部分离。
径通常可为25mm、32mm、52mm;穿孔31的直径应当与吸附棒20相等或者具有一个极小的间
隙,以实现两者的滑动密封。考虑到电池浆料的流动,穿孔31之间通常可为55mm到65mm。
配的板体,以使得刮板30能够沿第一方向在除铁腔11中上下移动,且保持刮板30的外周侧
与除铁腔11的内壁滑动密封。
口103,第二阀62连接第二端口104;通过第一阀61以及第二阀62分别控制第一端口103、第
二端口104,以实现第一端口103以及第二端口104与外部环境选择性地连通。
阀64连接第三端口105。通过第三阀63以及第四阀64分别控制第三端口105以及第四端口
106,以实现第三端口105以及第四端口106与外部环境选择性地连通。
在矛盾,都应当认为是本说明书记载的范围。
说,在不脱离本申请构思的前提下,还可以做出若干变形和改进,这些都属于本申请的保护
范围。因此,本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。