一种脂肪酶催化生产脂肪酸甲酯的方法

摘要

本发明涉及一种脂肪酶催化生产脂肪酸甲酯的方法，在氮气循环保护下，使植物油脱臭馏出物在甲醇的存在下，采用脂肪酶分三步进行催化反应，得到含有脂肪酸甲酯的混合物，随后通过后处理得到脂肪酸甲酯。通过该方法能够高收率的得到脂肪酸甲酯和天然维生素E，且甲酯酸价低，而且催化反应过程中，氮气辅助分散的同时起到减少原料和成品的氧化损失的作用。

权利要求

1.一种脂肪酶催化生产脂肪酸甲酯的方法，其特征在于：在氮气循环保护下，使植物油脱臭馏出物在甲醇的存在下，采用脂肪酶分三步进行催化反应，得到含有脂肪酸甲酯的混合物，随后通过后处理得到所述脂肪酸甲酯；

使第二步催化反应在含有乳化剂和甘油的体系中进行；所述甘油的投加量为所述植物油脱臭馏出物投加量的1 4wt%；

~

使进行第二步催化反应的脂肪酶分散在所述含有乳化剂和甘油的体系中，然后加入到经过第一步催化反应得到的反应体系中，进行第二步催化反应；

采用脂肪酶分三步进行催化反应包括依次进行的如下步骤：（1）向反应釜内加入植物油脱臭馏出物、脂肪酶以及甲醇进行第一步催化反应；

（2）向所述反应釜内加入脂肪酶、乳化剂以及甘油，进行第二步催化反应；

（3）向所述反应釜内加入脂肪酶和甲醇进行第三步催化反应；

所述催化反应在带有盘管式喷气装置的反应釜中进行，实现氮气循环保护；

所述第一步催化和第三歩催化反应采用的脂肪酶均为假丝酵母脂肪酶，第二步催化反应采用的脂肪酶为脂肪酶Novozyme435；

所述后处理方法为多级分子蒸馏。

2.根据权利要求1所述的脂肪酶催化生产脂肪酸甲酯的方法，其特征在于：所述甘油与所述乳化剂的投料质量比为（17 23）：1；和/或，所述乳化剂为司盘和吐温，所述司盘和所述~吐温的投料质量比为（1 5）：1。

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3.根据权利要求1所述的脂肪酶催化生产脂肪酸甲酯的方法，其特征在于：使进行第二步催化反应的脂肪酶分散在所述含有乳化剂和甘油的体系中的具体步骤为：（a）配制所述乳化剂；

（b）使所述乳化剂和所述甘油混合；

（c）将进行第二步催化反应的脂肪酶加入到步骤（b）混合得到的体系中，搅拌均匀。

4.根据权利要求1所述的脂肪酶催化生产脂肪酸甲酯的方法，其特征在于：所述乳化剂和所述甘油均为食品级。

5.根据权利要求1所述的脂肪酶催化生产脂肪酸甲酯的方法，其特征在于：步骤（1）中，控制在步骤（1）的反应体系中所述脂肪酶的添加量为380 450IU/g；和/或，步骤（2）中，控制~所述脂肪酶的投加量为所述植物油脱臭馏出物投加量的0.1 1wt%；和/或，步骤（3）中，控制~在步骤（3）的反应体系中所述脂肪酶的添加量为420 450IU/g。

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6.根据权利要求1所述的脂肪酶催化生产脂肪酸甲酯的方法，其特征在于：步骤（1）中，控制反应温度为35 45℃，和/或，控制反应时间为15 23h；和/或，步骤（2）中，控制反应温度~ ~为40 60℃，和/或，控制反应时间为10 15h；

~ ~

步骤（3）中，控制反应温度为40 50℃，和/或，控制反应时间为15 20h。

~ ~

7.根据权利要求1所述的脂肪酶催化生产脂肪酸甲酯的方法，其特征在于：步骤（1）中，所述甲醇与所述植物油脱臭馏出物的投料质量比为1：（2 3）；和/或，步骤（3）中，所述甲醇~与步骤（1）中所述植物油脱臭馏出物的投料质量比为1：（1.5 2）。

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8.根据权利要求1所述的脂肪酶催化生产脂肪酸甲酯的方法，其特征在于：所述植物油脱臭馏出物包括大豆油脱臭馏出物、玉米油脱臭馏出物、葵花籽油脱臭馏出物、菜籽油脱臭馏出物中的一种或多种。

9.根据权利要求1所述的脂肪酶催化生产脂肪酸甲酯的方法，其特征在于：所述盘管式喷气装置包括安装在所述反应釜的内壁上且自所述反应釜的底端向顶端螺旋盘绕设置的盘管、间隔安装在所述盘管上的多个喷气装置，所述盘管具有进气口，所述盘管的进气口与进气管道相连通以用于向所述盘管内输送氮气，所述反应釜具有出气口，所述反应釜的出气口与排气管道相连通，所述反应釜内设置有搅拌装置，所述喷气装置仅能够单向出气且出气方向向着所述搅拌装置的轴心线。

10.根据权利要求9所述的脂肪酶催化生产脂肪酸甲酯的方法，其特征在于：所述盘管盘绕的圈数为8 10圈；和/或，相邻两圈所述盘管之间的距离为15 25厘米；和/或，相邻两个~ ~所述喷气装置之间的盘管的长度为25 35厘米；和/或，控制所述盘管内的氮气压为3 7公~ ~斤；和/或，所述喷气装置包括安装在所述盘管上的单向气阀、与所述单向气阀相连通的喷头，所述喷头上形成有多个供气体通过的孔。

11.根据权利要求9所述的脂肪酶催化生产脂肪酸甲酯的方法，其特征在于：所述进气管道上设置有进气泵，所述排气管道上设置有储罐，所述进气管道和所述排气管道相连通且所述进气管道和所述排气管道的连接点位于所述进气泵的进气口侧，所述进气管道和/或所述排气管道上设置有排水管；和/或，所述进气口位于所述反应釜的下部，所述出气口位于所述反应釜的上部。

12.根据权利要求1所述的脂肪酶催化生产脂肪酸甲酯的方法，其特征在于：所述方法还包括将多级分子蒸馏后得到的重相物质进行冷冻压榨操作得到天然维生素E。

说明书

一种脂肪酶催化生产脂肪酸甲酯的方法

技术领域

[0001] 本发明属于脂肪酸甲酯合成技术领域，具体涉及一种脂肪酶催化生产脂肪酸甲酯的方法。

背景技术

[0002] 中国是食用植物油的生产和消费大国，每年植物油产量几千万吨。植物油脱臭馏出物是植物油生产厂家在植物油精炼过程中的脱臭步骤产生的，一般为植物油的0.2%~0.5%，因此，中国每年产生接近10万吨的植物油脱臭馏出物。植物油脱臭馏出物富含天然维生素E和植物甾醇，是目前国内食品添加剂用天然维生素E的唯一来源。

[0003] 目前国内使用植物油脱臭馏出物生产脂肪酸甲酯和天然维生素E的主要方法是酸碱两步催化法：使用硫酸和氢氧化钠为催化剂，使脂肪类物质转化为脂肪酸甲酯，再通过分子蒸馏分离脂肪酸甲酯，得到天然维生素E的浓缩液。此生产工艺使用强酸强碱进行催化，不可避免造成脂肪类物质和天然维生素E的部分氧化变性和其他脂肪酸酯类物质的生成。同时，使用强酸强碱类催化剂会导致所得脂肪酸甲酯中的含硫量高（达50ppm以上），也会给食品安全带来不利影响。

[0004] 生物酶法催化合成脂肪酸甲酯的反应条件温和、污染物排放少，成为了生产脂肪酸甲酯和天然维生素E的新研究方向。但是在工业化应用中，酶法催化生产脂肪酸甲酯仍然存在工序复杂和原料杂质导致酶失活快等难题，而且脂肪酸甲酯的收率和酸价难以控制，因此，生物酶催化合成脂肪酸甲酯目前较难实现工业化量产。其中，酸价是评价生成脂肪酸甲酯的质量高低的重要指标之一，现阶段，对企业生产的标准是需要控制酸价≤5.0mgKOH/g，若酸值较高，会导致脂肪酸甲酯的质量降低，进而应用于食品领域时对人体健康造成一定的损伤，且用于其他领域亦会产生增塑性能下降、磨损发动机等问题。

发明内容

[0005] 本发明所要解决的技术问题是提供一种脂肪酶催化生产脂肪酸甲酯的方法，该方法适合工业化量产，且能够在高收率制备脂肪酸甲酯的同时，脂肪酸甲酯产品的酸价较低。

[0006] 为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：

[0007] 一种脂肪酶催化生产脂肪酸甲酯的方法，在氮气循环保护下，使植物油脱臭馏出物在甲醇的存在下，采用脂肪酶分三步进行催化反应，得到含有脂肪酸甲酯的混合物，随后通过后处理得到所述脂肪酸甲酯。

[0008] 优选地，使第二步催化反应在含有乳化剂和甘油的体系中进行，从而能够进一步降低脂肪酸甲酯的酸价，以满足市场对脂肪酸甲酯日益严苛的要求。

[0009] 优选地，所述乳化剂和所述甘油均为食品级。

[0010] 进一步地，所述甘油与所述乳化剂的投料质量比为（17 23）：1；进一步优选为（18~ ~22）：1；更进一步优选为（19 21）：1。
~

[0011] 优选地，所述乳化剂为司盘和吐温。

[0012] 进一步地，所述司盘和所述吐温的投料质量比为（1 5）：1；优选为（1 4）：1；进一步~ ~优选为（2 3）：1。
~

[0013] 进一步地，所述司盘可以为司盘40、司盘60、司盘80、司盘85等，所述吐温可以为吐温20、吐温40、吐温60、吐温80等。

[0014] 在一些优选的实施方式中，所述甘油的投加量为所述植物油脱臭馏出物投加量的1 5wt%；优选为1 4wt%；进一步优选为1.5 2.5wt%。
~ ~ ~

[0015] 优选地，使进行第二步催化反应的脂肪酶分散在所述含有乳化剂和甘油的体系中，然后加入到经过第一步催化反应得到的反应体系中，进行第二步催化反应。

[0016] 进一步地，使进行第二步催化反应的脂肪酶分散在所述含有乳化剂和甘油的体系中的具体步骤为：

[0017] （a）配制所述乳化剂；

[0018] （b）使所述乳化剂和所述甘油混合；

[0019] （c）将进行第二步催化反应的脂肪酶加入到步骤（b）混合得到的体系中，搅拌均匀。

[0020] 在一些具体且优选的实施方式中，采用脂肪酶分三步进行催化反应包括依次进行的如下步骤：

[0021] （1）向反应釜内加入植物油脱臭馏出物、脂肪酶以及甲醇进行第一步催化反应；

[0022] （2）向所述反应釜内加入脂肪酶、乳化剂以及甘油，进行第二步催化反应；

[0023] （3）向所述反应釜内加入脂肪酶和甲醇进行第三步催化反应；

[0024] 所述步骤（1）至（3）在氮气循环保护下进行。

[0025] 步骤（1）中，

[0026] 优选地，控制在步骤（1）的反应体系中所述脂肪酶的添加量为380 450IU/g；进一~步优选为380 420IU/g；更进一步优选为390 415IU/g。
~ ~

[0027] 优选地，所述甲醇与所述植物油脱臭馏出物的投料质量比为1：（2 3）；优选为1：（2~2.5）。
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[0028] 优选地，控制反应温度为35 45℃；进一步优选为35 40℃。~ ~

[0029] 优选地，控制反应时间为15 23h；进一步优选为18 22h。~ ~

[0030] 步骤（2）中，

[0031] 优选地，控制所述脂肪酶的投加量为所述植物油脱臭馏出物投加量的0.1 1wt%；~
进一步优选为0.2 0.8wt%；更进一步优选为0.4 0.7wt%。
~ ~

[0032] 优选地，控制反应温度为40 60℃；进一步优选为40 55℃；更进一步优选为45 50~ ~ ~℃。

[0033] 优选地，控制反应时间为10 15h；优选为12 15h。~ ~

[0034] 步骤（3）中，

[0035] 优选地，所述甲醇与步骤（1）中所述植物油脱臭馏出物的投料质量比为1：（1.5~2）；进一步优选为1：（1.7 2）。
~

[0036] 优选地，控制在步骤（3）的反应体系中所述脂肪酶的添加量为420 450IU/g；进一~步优选为430 450IU/g；更进一步优选为440 450IU/g。
~ ~

[0037] 优选地，控制反应温度为40 50℃；进一步优选为40 45℃。~ ~

[0038] 优选地，控制反应时间为15 20h；进一步优选为18 20h。~ ~

[0039] 优选地，所述第一步催化和第三歩催化反应采用的脂肪酶均为假丝酵母脂肪酶，第二步催化反应采用的脂肪酶为脂肪酶Novozyme435。

[0040] 根据一种具体且优选实施方式，本发明中首先利用假丝酵母脂肪酶催化植物油脱臭馏出物和甲醇进行第一步催化反应，随后将反应得到的混合物与含脂肪酶Novozyme435的分散体系混合进行第二步催化反应，生成脂肪酸甘油混合酯，接着加入假丝酵母脂肪酶进行第三歩催化反应，使其催化转化脂肪酸混合酯生成脂肪酸甲酯，最后通过多级分子蒸馏出生成的脂肪酸甲酯，然后通过冷冻压榨，分离出天然维生素E和生物重油，而体系中的甘油则可以离心回收再利用。而且在整个催化反应过程中，在氮气循环保护下，将酯交换反应过程中产生的水分带离体系，减小副反应的发生，进一步提高产物的收率，降低脂肪酸甲酯产品中的酸值，进而提高脂肪酸甲酯的质量。

[0041] 优选地，所述植物油脱臭馏出物包括大豆油脱臭馏出物、玉米油脱臭馏出物、葵花籽油脱臭馏出物、菜籽油脱臭馏出物中的一种或多种。

[0042] 优选地，所述后处理方法为多级分子蒸馏。

[0043] 本发明中通过多级分子蒸馏分离脂肪酸甲酯为本领域中分离提纯脂肪酸甲酯的常规手段。

[0044] 优选地，所述多级分子蒸馏至少包括2级，进一步优选为3级，具体操作为：将催化反应得到的含有脂肪酸甲酯的混合物进行粗分离后，将所得液相进行多级分子蒸馏处理。

[0045] 优选地，所述粗分离的方式可以是抽滤过滤、冷却结晶、离心等。

[0046] 进一步地，所述多级分子蒸馏处理时，一级分子蒸馏的真空度为100～700Pa，蒸馏温度为110 130℃，循环次数为2 4次；二级分子蒸馏的真空度为50 150Pa，蒸馏温度为120~ ~ ~ ~140℃，循环次数为2 4次；三级分子蒸馏的真空度为1～5Pa，蒸馏温度为240 270℃，循环次~ ~
数为2 4次。
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[0047] 更进一步地，通过将经过多级分子蒸馏处理得到的重相物质进行冷冻压榨，分离出天然维生素E和生物重油，甘油离心后回用。

[0048] 所述催化反应在带有盘管式喷气装置的反应釜中进行。

[0049] 具体地，所述盘管式喷气装置包括安装在所述反应釜的内壁上且自所述反应釜的底端向顶端螺旋盘绕设置的盘管、间隔安装在所述盘管上的多个喷气装置。

[0050] 进一步地，所述盘管具有进气口，所述盘管的进气口与进气管道相连通以用于向所述盘管内输送氮气；所述反应釜具有出气口，所述反应釜的出气口与排气管道相连通。

[0051] 更进一步地，所述反应釜内设置有搅拌装置，所述喷气装置仅能够单向出气且出气方向向着所述搅拌装置的轴心线。

[0052] 优选地，所述盘管盘绕的圈数为8 10圈；相邻两圈所述盘管之间的距离为15 25厘~ ~米；相邻两个所述喷气装置之间的盘管的长度为25 35厘米。
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[0053] 在一些优选的实施方式中，控制盘管内的氮气压为3 7公斤；优选为4 6公斤。~ ~

[0054] 优选地，所述喷气装置包括安装在所述盘管上的单向气阀、与所述单向气阀相连通的喷头，所述喷头上形成有多个供气体通过的孔。

[0055] 进一步地，所述进气管道上设置有进气泵，所述排气管道上设置有储罐，所述进气管道和所述排气管道相连通且所述进气管道和所述排气管道的连接点位于所述进气泵的进气口侧。

[0056] 优选地，所述进气管道和/或所述排气管道上设置有排水管；进一步地，所述进气管道和所述排气管道上均设置有排水管。

[0057] 优选地，所述进气口位于所述反应釜的下部，所述出气口位于所述反应釜的上部；所述反应釜的底部处设置有物料出口。

[0058] 由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：

[0059] （1）本发明中脂肪酶催化生产脂肪酸甲酯的方法能够实现工业化生产，能够高收率获得脂肪酸甲酯，且脂肪酸甲酯的酸价低，极大地满足工业化生产中对脂肪酸甲酯的品质要求。

[0060] （2）本发明中使用脂肪酶做催化剂，能耗低，无废水、废渣产生。

[0061] （3）本发明中未使用硫酸催化剂，减少了硫元素的带入，有利于降低脂肪酸甲酯中的硫含量。

[0062] （4）本发明的催化反应过程中，氮气辅助分散的同时起到减少原料和成品的氧化损失的作用。

附图说明

[0063] 图1为盘管式喷气装置的结构示意图；

[0064] 图2为盘管式喷气装置的俯视图；

[0065] 附图标记说明：1、反应釜；11、盘管；111、喷气装置；12、搅拌装置；2、进气管道；21、进气泵；3、排气管道；31、储罐；4、排水管；A、进气口；B、出气口；C、物料出口。

具体实施方式

[0066] 本发明书公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了相互排斥的特征或步骤以外，均可以以任何方式组合。

[0067] 鉴于现有技术中的不足，本案发明人经长期研究和大量实践，得以提出本发明的技术方案。如下将对该技术方案、其实施过程及原理等作进一步的解释说明。

[0068] 本发明中脂肪酶催化生产脂肪酸甲酯的方法在工业化生产中能够高收率的得到脂肪酸甲酯和天然维生素E，而且脂肪酸甲酯的酸价低，质量高。

[0069] 进一步地，进行第二步催化反应时脂肪酶的分散体系为甘油‑乳化剂‑脂肪酶分散体系，是通过将乳化剂加入到甘油中混匀后再加入脂肪酶混匀形成。其中，乳化剂和甘油均为食品级，保证了产品的安全性，而且乳化剂的添加，增加了甘油体系和油脂体系的接触面积，进一步提高了反应速率，促使酯化反应更为完全。

[0070] 进一步地，本发明中所述催化反应在带有盘管式喷气装置的反应釜中进行，实现氮气循环保护。螺旋盘绕的盘管以及喷气装置的设计有利于液体内湍流的产生，进而起到加速催化的作用，缩短反应时间。此外，氮气循环系统从下部加入，从上部回用，在液面下起到辅助增大脂肪酶和反应物接触面积的作用，进而加快反应的发生。

[0071] 下面结合实施例对本发明作进一步描述。但本发明并不限于以下实施例。实施例中采用的实施条件可以根据具体使用的不同要求做进一步调整，未注明的实施条件为本行业中的常规条件。本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

[0072] 下述实施例中的实验方法，如无特殊说明，均为常规方法；所用的实验材料，如无特殊说明，均为常规生化试剂厂商购买得到的。

[0073] 下述实施例中，植物油脱臭馏出物采用天然维生素E含量为8%的大豆油脱臭馏出物，食品级司盘为食品级司盘60和食品级司盘80的混合物，食品级吐温为食品级吐温20和食品级吐温40的混合物。

[0074] 实施例1

[0075] 本实施例提供一种带有盘管式喷气装置的反应釜1，图1和图2仅为示意性的结构示意图，比如图1中的盘管式喷气装置盘绕的高度仅为示意性，实际中只需要保证物料液面以下具有该盘管式喷气装置以实现对物料的辅助混合即可，液面以上可以设置，也可以不设置。

[0076] 盘管式喷气装置包括安装在反应釜1的内壁上且自反应釜1的底端向顶端螺旋盘绕设置的盘管11、间隔安装在盘管11上的多个喷气装置111。盘管11的底部具有进气口A，顶部封闭，可以使氮气从底部的进气口A进入盘管11后，自喷气装置111喷出至反应釜1内以促进反应釜1内的物料混合并形成湍流，反应釜1的上部靠近顶部的位置具有出气口B，反应釜1内的氮气等混合气体自出气口B排出反应釜1，从而实现反应过程中的氮气循环保护，同时在氮气上升的过程中能够更大程度带出反应产生的水分，促进反应进行。

[0077] 本申请中的反应釜1能够允许进行吨级物料的反应，本实施例中采用的反应釜1的内径为3米，高6.5米。

[0078] 本实施例中，盘管11盘绕的圈数为10圈；相邻两圈盘管11之间的距离为25厘米；相邻两个喷气装置111之间的盘管11的长度为30厘米。盘管11的底部位于反应釜1的底部上方约50厘米的位置。

[0079] 盘管11的进气口A与进气管道2相连通以用于向盘管11内输送氮气，并且控制盘管11内的氮气压为5公斤。

[0080] 反应釜1的出气口B与排气管道3相连通。

[0081] 反应釜1内设置有搅拌装置12，喷气装置111仅能够单向出气且出气方向向着搅拌装置12的轴心线。通过控制喷气装置111的出气方向，可以使循环的氮气在液面下起到辅助增大脂肪酶和反应物接触面积的作用，进而加快反应的发生，降低反应过程中氧化副反应的发生，提高了收率。

[0082] 本实施例中，喷气装置111包括安装在盘管11上的单向气阀、与单向气阀相连通的喷头，喷头上形成有多个供气体通过的孔，从而氮气自盘管11中通过单向气阀以及喷头上的孔进入到反应釜1内。其中，喷头的形状可以是圆盘状、方形等任意形状，孔均匀分布在喷头的表面。

[0083] 搅拌装置12位于盘管11的螺旋中心线上，其在反应釜1中的高度随反应物料的添加量进行调整。

[0084] 反应釜1的下底部处设置有物料出口C，便于反应完成后对物料进行收集。

[0085] 进气管道2上设置有进气泵21，用于盘管11中氮气的气压。

[0086] 排气管道3上设置有储罐31，便于收集反应过程中产生的水分及反应釜1中的氮气，以维持反应釜1中气压的稳定。

[0087] 进气管道2和排气管道3相连通且进气管道2和排气管道3的连接点位于进气泵21的进气口侧，利于实现氮气的循环利用，从而进一步节约原料成本。

[0088] 进气管道2和排气管道3上均设置有排水管4，排水管4上设置有排水阀，保证进入反应体系中的氮气中含有的水分少，避免了氮气中存在的微量水分进入体系后对反应速率的影响，且通过排水阀可以实现水分定期排放。

[0089] 以下实施例及对比例中的催化反应均在实施例1带有盘管式喷气装置的反应釜1中进行。

[0090] 实施例2

[0091] 本实施例提供一种脂肪酶催化生产脂肪酸甲酯的方法，具体生产步骤为：

[0092] （1）于实施例1中的反应釜1内投料15吨大豆油脱臭馏出物，搅拌的同时氮气循环开启。

[0093] （2）加入7.5吨甲醇的同时加入假丝酵母脂肪酶，控制酶量400IU/g，控制反应釜1的温度为35℃，反应20小时。

[0094] （3）加入甘油酶分散体系继续催化反应。甘油酶分散体系添加量为0.45吨，控制温度50℃，反应15小时。

[0095] 其中，甘油酶分散体系的配制为：

[0096] （3.1）按照食品级司盘和食品级吐温质量比3：1进行混合，得到混合乳化剂。

[0097] （3.2）按照质量比20：1将食品级甘油和混合乳化剂混合得到甘油乳化剂体系。

[0098] （3.3）将占大豆油脱臭馏出物质量0.5%的脂肪酶Novozyme435加入到甘油乳化剂体系中，搅拌均匀。

[0099] （4）反应釜1内继续加入甲醇7.5吨，加入假丝酵母脂肪酶，控制酶量为450IU/g，控制温度40℃，反应20小时。

[0100] （5）将催化反应得到的含有脂肪酸甲酯的混合物排出反应釜1，然后采用冷却结晶进行粗分离后，将所得液相进行多级分子蒸馏处理得到脂肪酸甲酯，具体包括三级。其中，一级分子蒸馏的真空度为300Pa，蒸馏温度为120℃，循环次数为3次；二级分子蒸馏的真空度为75Pa，蒸馏温度为130℃，循环次数为2次；三级分子蒸馏的真空度为3Pa，蒸馏温度为255℃，循环次数为2次。

[0101] （6）将经过多级分子蒸馏处理得到的重相物质进行冷冻压榨操作得到天然维生素E。

[0102] 实施例3

[0103] 本实施例提供一种脂肪酶催化生产脂肪酸甲酯的方法，与实施例2基本相同，不同之处在于：

[0104] 步骤（3）中，脂肪酶Novozyme435不进行甘油‑乳化剂体系预分散。即：于步骤（2）后直接加入脂肪酶Novozyme435。

[0105] 对比例1

[0106] 本实施例提供一种脂肪酶催化生产脂肪酸甲酯的方法，与实施例2基本相同，不同之处在于：省略步骤（3）。

[0107] 对比例2

[0108] 本实施例提供一种脂肪酶催化生产脂肪酸甲酯的方法，与实施例2基本相同，不同之处在于：反应过程中不启动氮气循环保护。

[0109] 计算采用实施例及对比例中的生产工艺合成的脂肪酸甲酯和天然维生素E的收率，并测定脂肪酸甲酯中的甲酯酸价和硫含量，其中，

[0110] 脂肪酸甲酯的含量测定：根据GB/T‑23801‑2021《中间馏分油中脂肪酸甲酯含量的测定 红外光谱法》进行；

[0111] 酸值的测定：根据GB5009.229‑2016 《食品安全国家标准 食品中酸价的测定》进行；

[0112] 维生素E的含量测定：根据GB 1886.233‑2016《食品安全国家标准食品添加剂维生素E》进行；

[0113] 硫含量的测定：根据ISO 20846:2012石油产品.汽车燃料的硫含量的测定.紫外荧光法进行；

[0114] 测试结果如表1所示。

[0115]

[0116] 通过将对比例1和实施例进行对比分析，发现，采用两步法进行脂肪酶催化生产，不仅会同时导致脂肪酸甲酯和天然维生素E的收率降低，同时还会导致甲酯酸价发生不可预估的升高。

[0117] 通过将对比例2和实施例进行对比分析，发现，在整个催化反应过程中未使用氮气循环保护，会导致脂肪酸甲酯和天然维生素E的收率明显降低，而且甲酯酸价也会有一定幅度的上升。

[0118] 上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化，都应涵盖在本发明的保护范围内。