一种利用废弃脱硝催化剂制备氢氧化铝的方法

摘要

本发明属于废弃脱硝催化剂中金属回收技术领域，具体涉及一种利用废弃脱硝催化剂制备氢氧化铝的方法。该方法包括以下步骤：将废弃脱硝催化剂粉碎后与碳酸钙混合后进行焙烧；将焙烧产物加入碱性溶液中，并加入钙源进行碱浸，将多次碱浸浸出液进行浓缩混合，所述钙源为氧化钙和/或氢氧化钙；将浓缩液的pH值调节至9‑10，陈化，进行第一次固液分离；将固相部分进行酸洗，进行第二次固液分离，将第二次固液分离得到的液相部分进行浓缩，调节pH值至5‑9，陈化，得到氢氧化铝。本发明所述方法可以制备出纯净的氢氧化铝，又可以避免在回收其他金属元素时铝元素的干扰，对后续其他金属产品的回收有着较好的影响。

权利要求

1.一种利用废弃脱硝催化剂制备氢氧化铝的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：（1）将废弃脱硝催化剂进行粉碎，然后将得到的粉状物料与碳酸钙混合后进行焙烧；

（2）将步骤（1）得到的焙烧产物和钙源加入碱性溶液中进行碱浸，将多次碱浸浸出液进行浓缩混合，所述钙源为氧化钙和/或氢氧化钙；

（3）将步骤（2）得到的浓缩液的pH值调节至9‑10，陈化，然后进行第一次固液分离；

（4）将步骤（3）得到的固相部分进行酸洗，然后进行第二次固液分离，并将第二次固液分离得到的液相部分进行浓缩，之后将浓缩液的pH值调节至5‑9，陈化，得到氢氧化铝，其中，在步骤（1）中，所述粉状物料与所述碳酸钙的用量的重量比为10‑20:1，步骤（2）中所述钙源与步骤（1）中所述粉状物料的用量的重量比为1:100‑200，在步骤（2）中，所述焙烧产物与所述碱性溶液的用量的固液比为1g:5‑15mL，所述碱性溶液的浓度为5‑40重量%。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤（1）中，所述废弃脱硝催化剂中氧化铝的含量≥0.8重量%。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在步骤（1）中，将废弃脱硝催化剂进行粉碎至粒径≤100目。

4.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在步骤（1）中，所述焙烧的条件包括：温度为600‑1000℃，时间为10‑50min。

5.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在步骤（2）中，所述碱性溶液为氢氧化钠溶液。

6.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在步骤（2）中，所述碱浸的条件包括：温度为80‑120℃，时间为2‑24h。

7.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，在步骤（3）中，所述步骤（2）得到的浓缩液中氧化铝含量为≥5g/L。

8.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，在步骤（3）中，将步骤（2）得到的浓缩液的pH值调节至9.2‑9.5。

9.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，在步骤（3）中，所述陈化的时间为6‑72h。

10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤（4）中，所述酸洗采用的酸性溶液为盐酸溶液、硫酸溶液和硝酸溶液中的一种或两种以上。

11.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤（4）中，所述固相部分与所述酸洗采用的酸性溶液的用量的固液比为1g:50‑200mL。

12.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤（4）中，所述酸洗采用的酸性溶液的浓度为0.2‑1mol/L。

13.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤（4）中，将浓缩液的pH值调节至6‑

8.5。

14.根据权利要求1或13所述的方法，其特征在于，在步骤（4）中，所述陈化的时间为2‑

24h。

说明书

一种利用废弃脱硝催化剂制备氢氧化铝的方法

技术领域

[0001] 本发明涉及废弃脱硝催化剂中金属回收技术领域，具体涉及一种利用废弃脱硝催化剂制备氢氧化铝的方法。

背景技术

[0002] NH3‑SCR是目前燃煤领域重要的脱硝技术，催化剂是NH3‑SCR的关键所在，但是脱硝催化剂经过长时间的使用，会发生失活，失活脱硝催化剂对环境有巨大的潜在影响，与此同时，失活脱硝催化剂中含有大量的有价金属，如果能加以资源化利用，会带来很大的效益。目前废弃脱硝催化剂的回收方法主要集中在对钒钨钛等含量较高的金属进行回收，对铝等轻金属研究较少，而失活后的脱硝催化剂一般会含有1‑4%的氧化铝，氧化铝是两性氧化物，回收较为容易，如果能在分离其他金属的同时将氧化铝富集回收或者在钒钨钛回收前将铝分离并回收，无疑对后续其他产品的回收纯度有着较好的影响，同时回收得到的铝也是一种重要的有价值资源和产品。

发明内容

[0003] 本发明的目的是针对现有技术中对废弃脱硝催化剂中铝的回收研究较少的不足，从而提供了一种利用废弃脱硝催化剂制备氢氧化铝的方法。该方法既可以在分离其他金属的同时，更好的将铝元素浸出富集，并制备出纯净的氢氧化铝，又可以避免在回收其他金属元素时铝元素的干扰，对后续其他金属产品的回收纯度有着较好的影响。

[0004] 为了实现上述目的，本发明提供了一种利用废弃脱硝催化剂制备氢氧化铝的方法，该方法包括以下步骤：

[0005] （1）将废弃脱硝催化剂进行粉碎，然后将得到的粉状物料与碳酸钙混合后进行焙烧；

[0006] （2）将步骤（1）得到的焙烧产物和钙源加入碱性溶液中进行碱浸，将多次碱浸浸出液进行浓缩混合，所述钙源为氧化钙和/或氢氧化钙；

[0007] （3）将步骤（2）得到的浓缩液的pH值调节至9‑10，陈化，然后进行第一次固液分离；

[0008] （4）将步骤（3）得到的固相部分进行酸洗，然后进行第二次固液分离，并将第二次固液分离得到的液相部分进行浓缩，之后将浓缩液的pH值调节至5‑9，陈化，得到氢氧化铝。

[0009] 优选地，在步骤（1）中，所述粉状物料与所述碳酸钙的用量的重量比为10‑20:1。

[0010] 优选地，步骤（2）中所述钙源与步骤（1）中所述粉状物料的用量的重量比为1:100‑200。

[0011] 优选地，在步骤（2）中，所述焙烧产物与所述碱性溶液的用量的固液比为1g:5‑15mL。

[0012] 优选地，在步骤（1）中，所述废弃脱硝催化剂中氧化铝的含量≥0.8重量%。

[0013] 优选地，在步骤（1）中，将废弃脱硝催化剂进行粉碎至粒径≤100目。

[0014] 优选地，在步骤（1）中，所述焙烧的条件包括：温度为600‑1000℃，时间为10‑50min。

[0015] 优选地，在步骤（2）中，所述碱性溶液的浓度为5‑40重量%；更优选地，在步骤（2）中，所述碱性溶液为氢氧化钠溶液。

[0016] 优选地，在步骤（2）中，所述碱浸的条件包括：温度为80‑120℃，时间为2‑24h。

[0017] 优选地，在步骤（3）中，所述步骤（2）得到的浓缩液中氧化铝含量为≥5g/L。

[0018] 优选地，在步骤（3）中，将步骤（2）得到的浓缩液的pH值调节至9.2‑9.5。

[0019] 优选地，在步骤（3）中，所述陈化的时间为6‑72h。

[0020] 优选地，在步骤（4）中，所述酸洗采用的酸性溶液为盐酸溶液、硫酸溶液和硝酸溶液中的一种或两种以上。

[0021] 优选地，在步骤（4）中，所述固相部分与所述酸洗采用的酸性溶液的的用量的固液比为1g:50‑200mL。

[0022] 优选地，在步骤（4）中，所述酸洗采用的酸性溶液的浓度为0.2‑1mol/L。

[0023] 优选地，在步骤（4）中，将浓缩液的pH值调节为至6‑8.5。

[0024] 优选地，在步骤（4）中，所述陈化的时间为2‑24h。

[0025] 通过上述技术方案，本发明至少具有以下有益效果：

[0026] （1）本发明中，将破碎后的废弃脱硝催化剂与碳酸钙混合后进行焙烧，可以使废弃脱硝催化剂中含量较多的二氧化钛，五氧化二钒和三氧化钨生成难溶性盐，然后将焙烧产物和特定的钙源加入碱性溶液中进行浸出，可以初步将铝元素以氢氧化铝的形式浸出，该方法可以更好的将铝元素与其他金属元素进行分离，对后续其他产品的回收纯度有着较好的影响；

[0027] （2）本发明中，将焙烧产物和特定的钙源加入碱性溶液中进行浸出，可以初步将铝元素以氢氧化铝的形式浸出，并通过调节pH值，浓缩，陈化，酸洗，固液分离，将铝元素不断富集析出，得到较为纯净的氢氧化铝。

具体实施方式

[0028] 以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

[0029] 在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。

[0030] 在本发明方法中，废弃脱硝催化剂中不仅含有钒钛钨等金属元素，也含有部分的氧化铝，而且氧化铝是两性氧化物，回收较为容易，在本发明所述方法中，将破碎后的废弃脱硝催化剂与碳酸钙混合后进行焙烧，可以使废弃脱硝催化剂中含量较多的二氧化钛，五氧化二钒和三氧化钨生成难溶性盐，然后将焙烧产物和特定的钙源加入碱性溶液中进行浸出，可以初步将铝元素以氢氧化铝的形式浸出，并通过调节pH值，浓缩，陈化，酸洗，固液分离，将铝元素不断富集析出，最后得到较为纯净的氢氧化铝。基于该原理，发明人完成了本发明。

[0031] 本发明提供了一种利用废弃脱硝催化剂制备氢氧化铝的方法，该方法包括以下步骤：

[0032] （1）将废弃脱硝催化剂进行粉碎，然后将得到的粉状物料与碳酸钙混合后进行焙烧；

[0033] （2）将步骤（1）得到的焙烧产物和钙源加入碱性溶液中进行碱浸，将多次碱浸浸出液进行浓缩混合，所述钙源为氧化钙和/或氢氧化钙；

[0034] （3）将步骤（2）得到的浓缩液的pH值调节至9‑10，陈化，然后进行第一次固液分离；

[0035] （4）将步骤（3）得到的固相部分进行酸洗，然后进行第二次固液分离，并将第二次固液分离得到的液相部分进行浓缩，之后将浓缩液的pH值调节至5‑9，陈化，得到氢氧化铝。

[0036] 在本发明所述的方法中，在步骤（1）中，在具体实施方式中，所述废弃脱硝催化剂为燃煤领域的钒钛系脱硝催化剂。

[0037] 在本发明所述的方法中，在步骤（1）中，在具体实施方式中，所述废弃脱硝催化剂中氧化铝的含量≥0.8重量%，例如可以为0.8重量%、0.9重量%、1.04重量%、1.13重量%、1.41重量%、2重量%、3重量%或4重量%。

[0038] 在本发明所述的方法中，在步骤（1）中，在具体实施方式中，将废弃脱硝催化剂进行粉碎之前，需要对废弃脱硝催化剂进行收集，然后吹扫孔道飞灰。在本发明所述的方法中，在步骤（1）中，在优选实施方式中，所述收集的方式为超声振动收集，所述吹扫孔道飞灰使用的设备为电热鼓风机。

[0039] 在本发明所述的方法中，在步骤（1）中，在具体实施方式中，所述粉碎为将废弃脱硝催化剂粉碎至粒径≤100目。在步骤（1）中，在优选实施方式中，所述粉碎为将废弃脱硝催化剂粉碎至粒径200‑800目。

[0040] 在本发明所述的方法中，在步骤（1）中，在具体实施方式中，所述碳酸钙可以为碳酸钙纯净物或碳酸钙混合物，所述碳酸钙混合物可以为石灰石、大理石或石粉。

[0041] 在本发明所述的方法中，在步骤（1）中，在具体实施方式中，所述粉状物料与所述碳酸钙的用量的重量比为10‑20:1，例如可以为10:1、11:1、12:1、13:1、14:1、15.7:1、16.7:1、17:1、18:1、19:1或20:1。

[0042] 在本发明所述的方法中，在步骤（1）中，在具体实施方式中，所述焙烧的条件包括：焙烧温度为600‑1000℃，例如可以为600℃、700℃、800℃、900℃或1000℃，焙烧时间为10‑
50min，例如可以为10min、20min、30min、40min或50min。在步骤（1）中，在优选实施方式中，所述焙烧的条件包括：焙烧温度为700‑800℃，例如为，焙烧时间为20‑30min。

[0043] 在本发明所述的方法中，在步骤（2）中，在具体实施方式中，将步骤（1）得到的焙烧产物加入碱性溶液中之前，需要将焙烧产物粉碎至粒径≤200目，例如可以为230‑800目。

[0044] 在本发明所述的方法中，在具体实施方式中，步骤（2）中所述钙源与步骤（1）中所述粉状物料的用量的重量比为1:100‑200。在优选实施方式中，步骤（2）中所述钙源与步骤（1）中所述粉状物料的用量的重量比为1:120‑170，例如为1:120、1:133.3、1:142.9、1:150、1:166.7或1:170。

[0045] 在本发明所述的方法中，在步骤（2）中，在具体实施方式中，所述焙烧产物与所述碱性溶液的用量的固液比为1g:5‑15mL。在步骤（2）中，在优选实施方式中，所述焙烧产物与所述碱性溶液的用量的固液比为1g:8‑12mL，例如为1g:8mL、1g:9mL、1g:9.5mL、1g:10mL、1g:11mL或1g:12mL。

[0046] 在本发明所述的方法中，在步骤（2）中，在具体实施方式中，所述碱性溶液的浓度为5‑40重量%。在步骤（2）中，在优选实施方式中，所述碱性溶液的浓度为10‑30重量%，例如为10重量%、15重量%、20重量%、25重量%或30重量%。

[0047] 在本发明所述的方法中，在步骤（2）中，在具体实施方式中，所述碱性溶液为氢氧化钠溶液。

[0048] 在本发明所述的方法中，在步骤（2）中，在具体实施方式中，所述碱浸的条件包括：碱浸温度为80‑120℃，碱浸时间为2‑24h。在步骤（2）中，在优选实施方式中，所述碱浸的条件包括：碱浸温度为90‑110℃，例如为90℃、95℃、100℃、105℃或110℃，碱浸时间为4‑8h，例如为4h、5h、6h、7h或8h。

[0049] 在本发明所述的方法中，在步骤（3）中，在具体实施方式中，所述步骤（2）得到的浓缩液中氧化铝含量为≥5g/L。在步骤（3）中，在优选实施方式中，所述步骤（2）得到的浓缩液中氧化铝含量为5‑10g/L，例如为5g/L、6.73g/L、6.77g/L、7.44g/L、8g/L、9g/L或10g/L。

[0050] 在本发明所述的方法中，在步骤（3）中，在优选实施方式中，将步骤（2）得到的浓缩液的pH值调节至9.2‑9.5，例如为9.2、9.3、9.4或9.5。

[0051] 在本发明所述的方法中，在步骤（3）中，在具体实施方式中，使用酸性溶液对所述得到的浓缩溶液调节pH值。在步骤（3）中，在优选实施方式中，所述酸性溶液的浓度为≤0.5mol/L。在步骤（3）中，在更优选实施方式中，所述酸性溶液的浓度为0.1‑0.4mol/L，例如为0.1mol/L、0.2mol/L、0.3mol/L或0.4mol/L。在步骤（3）中，在进一步优选实施方式中，所述酸性溶液为盐酸、硝酸和醋酸中一种或两种以上。在步骤（3）中，在更进一步优选实施方式中，所述酸性溶液为盐酸。

[0052] 在本发明所述的方法中，在步骤（3）中，在具体实施方式中，所述陈化的时间为6‑72h。在本发明所述的方法中，在步骤（3）中，在优选实施方式中，所述陈化的时间为10‑24h，例如为10h、12h、14h、16h、18h、20h、22h或24h。

[0053] 在本发明所述的方法中，在步骤（4）中，在具体实施方式中，所述酸洗采用的酸性溶液为盐酸溶液、硫酸溶液和硝酸溶液中的一种或两种以上。在步骤（4）中，在优选实施方式中，所述酸洗采用的酸性溶液的浓度为0.2‑1mol/L。在步骤（4）中，在更优选实施方式中，所述酸性溶液的浓度为0.4‑0.8mol/L，例如为0.4mol/L、0.5mol/L、0.6mol/L、0.7mol/L或0.8mol/L。

[0054] 在本发明所述的方法中，在步骤（4）中，在具体实施方式中，所述固相部分与所述酸洗采用的酸性溶液的的用量的固液比为1g:50‑200mL，例如可以为1g:50.89mL、1g:54.13mL、1g:60.75mL、1g:65.54mL、1g:85.9mL、1g:100mL、1g:120mL、1g:150mL、1g:180mL或
1g:200mL。

[0055] 在本发明所述的方法中，在步骤（4）中，在优选实施方式中，将浓缩液的pH值调节至6‑8.5，例如为6、7、7.5、8或8.5。

[0056] 在本发明所述的方法中，在步骤（4）中，在具体实施方式中，所述陈化的时间为2‑24h。在步骤（4）中，在优选实施方式中，所述陈化的时间为2‑4h，例如为2h、3h或4h。

[0057] 以下将通过实施例对本发明进行详细描述，但本发明的保护范围并不仅限于此。

[0058] 在本发明所述实施例和对比例中，如无特别说明，所用试剂均为市售品。

[0059] 所述废弃脱硝催化剂为某燃煤领域所使用的钒钛系脱硝催化剂。

[0060] 实施例1

[0061] 本实施例中废弃硝催化剂中氧化铝含量为1.13重量%。

[0062] （1）先将废弃脱硝催化剂进行超声振动收集，并用电热鼓风机吹扫孔道飞灰，然后将废弃脱硝催化剂粉碎至230目以下，将20g粉状物料与1.2g的石灰石（碳酸钙含量为95%）混合后在700℃下焙烧20min；

[0063] （2）将步骤（1）得到的20g焙烧产物粉碎至230目以下，加入200mL，20重量%的氢氧化钠溶液中，并加入0.12g氧化钙，在95℃下碱浸4h，将多次碱浸浸出液浓缩混合，直到浓缩液中氧化铝含量为6.73g/L；

[0064] （3）将步骤（2）得到的浓缩溶液加入0.3mol/L的稀盐酸中调节pH至9.2，将溶液陈化18h，过滤；

[0065] （4）将步骤（3）得到的5.82g固相物质用500mL，0.5mol/L的稀硫酸洗涤，过滤，将过滤后得到的溶液进行浓缩收集，并加入氨水调节pH到7，陈化3h，得到氢氧化铝产品。

[0066] 实施例2

[0067] 本实施例中废弃脱硝催化剂中氧化铝含量为1.41重量%。

[0068] （1）先将废弃脱硝催化剂进行超声振动收集，并用电热鼓风机吹扫孔道飞灰，然后将废弃脱硝催化剂粉碎至270目以下，将20g粉状物料与1.27g的石灰石（碳酸钙含量为95%）混合后在700℃下焙烧20min；

[0069] （2）将步骤（1）得到的20g焙烧产物粉碎至270目以下，加入200mL，20重量%的氢氧化钠溶液中，并加入0.14g氧化钙，在95℃下碱浸4h，将多次碱浸浸出液浓缩混合，直到浓缩液中氧化铝含量为7.44g/L；

[0070] （3）将步骤（2）得到的浓缩溶液加入0.3mol/L的稀盐酸中调节pH至9.2，将溶液陈化20h，过滤；

[0071] （4）将步骤（3）得到的7.86g固相物质用400mL，0.5mol/L的稀硫酸洗涤，过滤，将过滤后得到的溶液进行浓缩收集，并加入氨水调节pH到7.5，陈化3h，得到氢氧化铝产品。

[0072] 实施例3

[0073] 本实施例中废弃脱硝催化剂中氧化铝含量为1.04重量%。

[0074] （1）先将废弃脱硝催化剂进行超声振动收集，并用电热鼓风机吹扫孔道飞灰，然后将废弃脱硝催化剂粉碎至270目以下，将20g粉状物料与1.0g的石灰石（碳酸钙含量为100%）混合后在700℃下焙烧20min；

[0075] （2）将步骤（1）得到的20g焙烧产物粉碎至270目以下，加入200mL，20重量%的氢氧化钠溶液中，并加入0.15g氧化钙，在95℃下碱浸4h，将多次碱浸浸出液浓缩混合，直到浓缩液中氧化铝含量为6.77g/L；

[0076] （3）将步骤（2）得到的浓缩溶液加入0.3mol/L的稀盐酸中调节pH至9.2，将溶液陈化20h，过滤；

[0077] （4）将步骤（3）得到的7.39g固相物质用400mL，0.5mol/L的稀硫酸洗涤，过滤，将过滤后得到的溶液进行浓缩收集，并加入氨水调节pH到7.5，陈化3h，得到氢氧化铝产品。

[0078] 实施例4

[0079] 本实施例中废弃脱硝催化剂中氧化铝含量为1.13重量%。

[0080] （1）先将废弃脱硝催化剂进行超声振动收集，并用电热鼓风机吹扫孔道飞灰，然后将废弃脱硝催化剂粉碎至230目以下，将20g粉状物料与2g的石灰石（碳酸钙含量为95%）混合后在800℃下焙烧30min；

[0081] （2）将步骤（1）得到的20g焙烧产物粉碎至230目以下，加入120mL，20重量%的氢氧化钠溶液中，并加入0.14g氧化钙，在85℃下碱浸6h，将多次碱浸浸出液浓缩混合，直到浓缩液中氧化铝含量为8.73g/L；

[0082] （3）将步骤（2）得到的浓缩溶液加入0.3mol/L的稀盐酸中调节pH至9.5，将溶液陈化22h，过滤；

[0083] （4）将步骤（3）得到的8.23g固相物质用500mL，0.6mol/L的稀硫酸洗涤，过滤，将过滤后得到的溶液进行浓缩收集，并加入氨水调节pH到7.5，陈化3h，得到氢氧化铝产品。

[0084] 实施例5

[0085] 本实施例中废弃脱硝催化剂中氧化铝含量为1.13重量%。

[0086] （1）先将废弃脱硝催化剂进行超声振动收集，并用电热鼓风机吹扫孔道飞灰，然后将废弃脱硝催化剂粉碎至230目以下，将20g粉状物料与2g的石灰石（碳酸钙含量为95%）混合后在800℃下焙烧30min；

[0087] （2）将步骤（1）得到的20g焙烧产物粉碎至230目以下，加入120mL，20重量%的氢氧化钠溶液中，并加入0.14g氧化钙，在115℃下碱浸7h，将多次碱浸浸出液浓缩混合，直到浓缩液中氧化铝含量为9.12g/L；

[0088] （3）将步骤（2）得到的浓缩溶液加入0.4mol/L的稀盐酸中调节pH至9.7，将溶液陈化16h，过滤；

[0089] （4）将步骤（3）得到的10.68g固相物质用700mL，0.6mol/L的稀硫酸洗涤，过滤，将过滤后得到的溶液进行浓缩收集，并加入氨水调节pH到7.5，陈化3h，得到氢氧化铝产品。

[0090] 对比例1

[0091] 按照实施例1的方法实施，不同的是，没有将粉状物料与石灰石混合后进行焙烧，直接将粉状物料进行碱浸。

[0092] 对比例2

[0093] 按照实施例1的方法实施，不同的是，步骤（2）中，在碱浸过程中没有加入氧化钙。

[0094] 对比例3

[0095] 按照实施例1的方法实施，不同的是，没有步骤（4），在步骤（3）中直接将pH值调节至7。

[0096] 对比例4

[0097] 按照实施例1的方法实施，不同的是，步骤（1）中，将石灰石换为碳酸钠。

[0098] 对比例5

[0099] 按照实施例1的方法实施，不同的是，步骤（2）中，在碱浸过程中将加入的氧化钙换为硫酸钙。

[0100] 测试例

[0101] 测定并计算实施例1‑5和对比例1‑5所述方法制备得到的氢氧化铝的纯度以及废弃脱硝催化剂中氧化铝的回收率，结果如表1所示。

[0102] 测定氢氧化铝的纯度：将实施例1‑5和对比例1‑5得到的氢氧化铝消解，然后用电感耦合等离子体发射光谱ICP测定固体样品中铝元素的含量，计算出氢氧化铝的含量。

[0103] 表1

[0104]

[0105] 从表1可以看出，按照本发明所述的方法，将破碎后的废弃脱硝催化剂与碳酸钙混合后进行焙烧，可以使废弃脱硝催化剂中含量较多的二氧化钛，五氧化二钒和三氧化钨生成难溶性盐，然后将焙烧产物和特定的钙源加入碱性溶液中进行浸出，可以初步将铝元素以氢氧化铝的形式浸出，该方法可以更好的将铝元素与其他金属元素进行分离，使废弃脱硝催化剂中铝的回收率在63.12‑67.42%的范围内，同时对后续其他产品的回收纯度有着较好的影响，同时通过调节pH值，浓缩，陈化，酸洗，固液分离，将铝元素不断富集析出，得到较为纯净的氢氧化铝，氢氧化铝的纯度>91%。

[0106] 以上仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。