高频线圈骨架及其注塑成型工艺，涉及高频线圈骨架的注塑成型技术领域。高频线圈骨架的两个塑料件能够相对扣合拼插组成圆筒形骨架体；在两个塑料件的引脚穿孔中贯穿设置引脚；圆筒形骨架体的两端分别组合成形有齿轮状凸块。本发明所述注塑工艺中涉及的注塑装置，通过设置位移机构和散热机构，在上模具上下位移过程中，使得定形块自动进行位移和复位；通过螺栓将第一散热板和第二散热板安装在下模具的外壁，当定形块位移时，连接管在限位槽的内壁进行滑动，从而对定形块进行限位，便于通过外接的散热结构对成型的塑料件进行冷却降温，实现快速成型作业，降低了工艺难度和模具的生产成本，并且提升了生产效率和产品品质。
1.高频线圈骨架的注塑成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：打开注塑装置的上模具（9）和下模具（5），在上模具（9）和下模具（5）的内壁上以及引脚（3）的外壁上涂敷脱模剂，而后将引脚（3）预先插装式或磁吸式固定在上模具（9）或下模具（5）的定点位置；
步骤二：令注塑装置的上模具（9）或下模具（5）进行合模作业，与此同时，位于下模具（5）内部两侧的定位块（6）相互靠拢，向由上模具（9）、下模具（5）和两块定位块（6）之间围合形成的成型腔内注入液态塑料，直至液态塑料完全填充成型腔；在注塑过程中启动散热机构，利用散热机构中的循环冷却水，带走塑料的热量，促进塑料冷却凝固；
步骤三：令注塑装置的上模具（9）或下模具（5）进行开模作业，与此同时，位于下模具（5）内部两侧的定位块（6）相互远离，利用下料机械手将成型的塑料件（1）取出即可；
步骤一所述的注塑装置包括底座（4），所述底座（4）的顶端安装有下模具（5），所述下模具（5）的内部对称滑动连接有定形块（6），定形块（6）的相对立面上分别开设半齿轮形模腔；
所述底座（4）的上方安装有气缸（10），所述气缸（10）的输出端连接有上模具（9），在上模具（9）的模腔内设置用于插装固定引脚（3）的磁吸插孔；所述定形块（6）通过位移机构（7）进行自动的位移，所述下模具（5）通过散热机构（8）进行散热；
所述位移机构（7）包括限位板（701），所述限位板（701）固定连接于所述上模具（9）的外壁两侧，所述底座（4）的顶端固定连接有贯穿于所述限位板（701）的限位柱（702），所述下模具（5）的两侧外壁滑动连接有活动块（703），所述下模具（5）的外壁固定连接有用于对所述活动块（703）进行限位的限位架（705），所述活动块（703）与所述底座（4）之间连接有弹簧（704），所述下模具（5）的外壁转动连接有与所述活动块（703）相接触的直齿轮（706），所述直齿轮（706）的一端固定连接有螺纹杆（707），所述螺纹杆（707）延伸至所述定形块（6）的内壁，所述定形块（6）的外壁开设有贯穿于所述定形块（6）的限位槽（708）；
所述散热机构（8）包括第一散热板（801）和第二散热板（802），所述第一散热板（801）和所述第二散热板（802）分别设置于所述下模具（5）的两端外壁，所述第一散热板（801）的外壁设置有进水口（803），所述第二散热板（802）的外壁设置有出水口（804），所述第一散热板（801）的外壁设置有延伸至所述第二散热板（802）内部的连接管（805），所述第二散热板（802）的外壁开设有供所述连接管（805）插入的连接口（806）。
2.根据权利要求1所述的高频线圈骨架的注塑成型工艺，其特征在于，所述限位板（701）的外壁开设有限位孔，所述限位孔的内壁与所述限位柱（702）的外壁相贴合，所述上模具（9）的外壁连接有注料管（11）。
3.根据权利要求1所述的高频线圈骨架的注塑成型工艺，其特征在于，所述活动块（703）的外壁设置有齿槽，所述齿槽与所述直齿轮（706）相啮合。
4.根据权利要求1所述的高频线圈骨架的注塑成型工艺，其特征在于，所述定形块（6）的内壁设置有内螺纹，所述螺纹杆（707）与所述内螺纹相匹配。
5.根据权利要求1所述的高频线圈骨架的注塑成型工艺，其特征在于，所述第一散热板（801）和所述第二散热板（802）均通过螺栓（13）与所述下模具（5）固定连接，所述下模具（5）的外壁开设有供所述连接管（805）插入的通孔（12）。
6.根据权利要求1所述的高频线圈骨架的注塑成型工艺，其特征在于，所述限位槽（708）的内壁与所述连接管（805）的外壁相贴合，所述连接管（805）的外壁与所述连接口（806）的内壁相匹配，所述连接管（805）的外壁与所述连接口（806）相接位置处设置有密封圈（807）。
7.根据权利要求1‑6任一权利要求所述的高频线圈骨架的注塑成型工艺制得的高频线圈骨架，其特征在于，包括两个塑料件（1），两个塑料件（1）能够相对扣合拼插组成圆筒形骨架体；在两个塑料件（1）的内部贯穿开设有四个引脚穿孔，在所述的引脚穿孔中贯穿设置的四个直条状的引脚（3）；塑料件（1）的两端面上均设置半齿轮凸块，当两个塑料件（1）拼插组装在一起时，圆筒形骨架体的两端分别成形有齿轮状凸块。
高频线圈骨架及其注塑成型工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及高频线圈骨架的注塑成型技术领域，具体是高频线圈骨架及其注塑成型工艺。
背景技术
[0002] 高频线圈能够将工频交流电转换成频率为15～200kHz的交流电，利用电磁感应原理，通过电感线圈转换成相同频率的磁场后，作用于处在该磁场中的金属体上并产生涡流效应，即在金属物体中生成与磁场强度成正比的感生旋转电流（亦称涡流），由旋转电流借助金属物体内的电阻将其转换成热能。同时，还有磁滞效应、趋肤效应、边缘效应等，也能生成少量热量，它们共同使金属物体的温度急速升高，实现快速加热的目的。
[0003] 生产现有的高频线圈产品，需要将高频线圈缠绕到高频线圈骨架上。而现有技术中的高频线圈骨架多为一体式圆筒形结构，高频线圈缠绕在筒形骨架的外壁上，在骨架内设置的环形磁体。为实现配装，环形磁体一般设置为分体式结构，由此导致磁体的磁通量降低。申请人创新性的研发出一种分体式高频线圈骨架，其由两个扣合状的塑料件和一个磁环拼装成型，磁环为一体式结构，装配时将磁环放置在一个塑料件的内腔，再对两个塑料件进行插接拼装，而后在骨架外绕装感应线圈。该结构能够保证磁环的整体性，由此提升磁体内的磁通量。但是，在对塑料件进行生产时，通常采用注塑成型的方式，为了使得塑料件两端的多齿结构形状的成型，在上下模具合模后，下模具内需要有两个定形块向下模具内腔方向滑动，当注塑完成后，经过冷却后，上下模具分离，同时需要使得两个定形块相互远离位移，从而避免对材料的取出作业造成影响。在现有骨架结构中，还需要插装四个直条状金属引脚，该引脚的放置无法在现有技术的注塑过程中一并实现插装组合作业，而是需要额外设置钻孔装配环节，极大的耗费了人工物力，且生产效率较低。
[0004] 在对塑料件进行生产的过程中，上模具与下模具合模后，需要通过冷却管对下模具内的材料进行快速冷却，但是，通常冷却管安装在下模具的内部，在模具内部安装冷却管的制备工艺复杂，从而增高了生产成本。为了降低模具的生产成本，提高生产效率，因此提供了一种高频线圈骨架及其注塑成型工艺。
发明内容
[0005] 本发明的目的在于：为了达到降低模具的生产成本、提高生产效率的目的，提供一种高频线圈骨架及其注塑成型工艺。
[0006] 为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：高频线圈骨架的注塑成型工艺，包括以下步骤：
[0007] 步骤一：打开注塑装置的上模具和下模具，在上模具和下模具的内壁上以及引脚的外壁上涂敷脱模剂，而后将引脚预先插装式或磁吸式固定在上模具或下模具的定点位置；
[0008] 步骤二：令注塑装置的上模具或下模具进行合模作业，与此同时，位于下模具内部两侧的定位块相互靠拢，向由上模具、下模具和两块定位块之间围合形成的成型腔内注入液态塑料，直至液态塑料完全填充成型腔；在注塑过程中启动散热机构，利用散热机构中的循环冷却水，带走塑料的热量，促进塑料冷却凝固；
[0009] 步骤三：令注塑装置的上模具或下模具进行开模作业，与此同时，位于下模具内部两侧的定位块相互远离，利用下料机械手将成型的塑料件取出即可。
[0010] 优选的，步骤一所述的注塑装置包括底座，所述底座的顶端安装有下模具，所述下模具的内部对称滑动连接有定形块，定形块的相对立面上分别开设半齿轮形模腔；所述底座的上方安装有气缸，所述气缸的输出端连接有上模具，在上模具的模腔内设置用于插装固定引脚的磁吸插孔；所述定形块通过位移机构进行自动的位移，所述下模具通过散热机构进行散热。
[0011] 优选的，所述位移机构包括限位板，所述限位板固定连接于所述上模具的外壁两侧，所述底座的顶端固定连接有贯穿于所述限位板的限位柱，所述下模具的两侧外壁滑动连接有活动块，所述下模具的外壁固定连接有用于对所述活动块进行限位的限位架，所述活动块与所述底座之间连接有弹簧，所述下模具的外壁转动连接有与所述活动块相接触的直齿轮，所述直齿轮的一端固定连接有螺纹杆，所述螺纹杆延伸至所述定形块的内壁，所述定形块的外壁开设有贯穿于所述定形块的限位槽。
[0012] 优选的，所述散热机构包括第一散热板和第二散热板，所述第一散热板和所述第二散热板分别设置于所述下模具的两端外壁，所述第一散热板的外壁设置有进水口，所述第二散热板的外壁设置有出水口，所述第一散热板的外壁设置有延伸至所述第二散热板内部的连接管，所述第二散热板的外壁开设有供所述连接管插入的连接口。
[0013] 优选的，所述限位板的外壁开设有限位孔，所述限位孔的内壁与所述限位柱的外壁相贴合，所述上模具的外壁连接有注料管。
[0014] 优选的，所述活动块的外壁设置有齿槽，所述齿槽与所述直齿轮相啮合。
[0015] 优选的，所述定形块的内壁设置有内螺纹，所述螺纹杆与所述内螺纹相匹配。
[0016] 优选的，所述第一散热板和所述第二散热板均通过螺栓与所述下模具固定连接，所述下模具的外壁开设有供所述连接管插入的通孔。
[0017] 优选的，所述限位槽的内壁与所述连接管的外壁相贴合，所述连接管的外壁与所述连接口的内壁相匹配，所述连接管的外壁与所述连接口相接位置处设置有密封圈。
[0018] 高频线圈骨架，包括两个塑料件，两个塑料件能够相对扣合拼插组成圆筒形骨架体；在两个塑料件的内部贯穿开设有四个引脚穿孔，在所述的引脚穿孔中贯穿设置的四个直条状的引脚；塑料件的两端面上均设置半齿轮凸块，当两个塑料件拼插组装在一起时，圆筒形骨架体的两端分别成形有齿轮状凸块。
[0019] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：
[0020] 通过设置位移机构和散热机构，在上模具上下位移过程中，使得定形块自动进行位移和复位，在对第一散热板和第二散热板进行安装时，通过螺栓将第一散热板和第二散热板安装在下模具的外壁，当定形块位移时，连接管在限位槽的内壁进行滑动，从而对定形块进行限位，便于通过外接的散热结构，从而不需要在下模具内部进行安装冷却管，降低了工艺难度，从而降低了模具的生产成本。
[0021] 通过本发明所述的高频线圈骨架的注塑成型工艺制备出的线圈骨架产品，具有成型品质优良，产出率和成品率高的特点。尤其是创新后的高频线圈骨架，采用分体式结构，不但方便组装作业，而且保证了磁环的整体性和高磁通量特性，提升了高频线圈产品的整体性能。设置在骨架体的两端的圆形齿轮状凸块，用于配合绕线机构的拨转齿轮，方便拨转齿轮带动整个骨架结构旋转，将磁感线均匀绕制在线圈骨架的外周壁上。
附图说明
[0022] 图1为本发明的结构示意图；
[0023] 图2为本发明的塑料件的安装示意图；
[0024] 图3为本发明的底座的结构示意图；
[0025] 图4为本发明的下模具的结构示意图；
[0026] 图5为本发明的第一散热板的安装示意图；
[0027] 图6为本发明的下模具的剖视图；
[0028] 图7为本发明的第一散热板的剖视图。
[0029] 图中：1、塑料件；2、磁环；3、引脚；4、底座；5、下模具；6、定形块；7、位移机构；701、限位板；702、限位柱；703、活动块；704、弹簧；705、限位架；706、直齿轮；707、螺纹杆；708、限位槽；8、散热机构；801、第一散热板；802、第二散热板；803、进水口；804、出水口；805、连接管；806、连接口；807、密封圈；9、上模具；10、气缸；11、注料管；12、通孔；13、螺栓。
具体实施方式
[0030] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0031] 请参阅图1－图2，本发明所述的高频线圈骨架，其特征在于，包括两个塑料件1，两个塑料件1能够相对扣合拼插组成圆筒形骨架体；在两个塑料件1的内部贯穿开设有四个引脚穿孔，在所述的引脚穿孔中贯穿设置的四个直条状的引脚3；塑料件1的两端面上均设置半齿轮凸块，当两个塑料件1拼插组装在一起时，圆筒形骨架体的两端分别成形有齿轮状凸块。
[0032] 本发明实施例中，高频线圈骨架的注塑成型工艺包括以下步骤：
[0033] 步骤一：打开注塑装置的上模具9和下模具5，在上模具9和下模具5的内壁上以及引脚3的外壁上涂敷脱模剂，而后将引脚3预先磁吸式固定在上模具9的磁吸插孔中；
[0034] 步骤二：令注塑装置的上模具9进行合模作业，与此同时，位于下模具5内部两侧的定位块6相互靠拢，向由上模具9、下模具5和两块定位块6之间围合形成的成型腔内注入液态塑料，直至液态塑料完全填充成型腔；在注塑过程中启动散热机构，利用散热机构中的循环冷却水，带走塑料的热量，促进塑料冷却凝固；
[0035] 步骤三：令注塑装置的上模具9进行开模作业，与此同时，位于下模具5内部两侧的定位块6相互远离，利用下料机械手将成型的塑料件1取出即可。
[0036] 请参阅图3－图7，步骤一所采用的注塑装置包括底座4，底座4的顶端安装有下模具5，下模具5的内部对称滑动连接有定形块6，定形块6的相对立面上分别开设半齿轮形模腔。底座4的上方安装有气缸10，气缸10的输出端连接有上模具9，在上模具9的模腔内设置用于插装固定引脚3的磁吸插孔。定形块6通过位移机构7进行自动的位移，下模具5通过散热机构8进行散热，位移机构7包括限位板701，限位板701固定连接于上模具9的外壁两侧，底座4的顶端固定连接有贯穿于限位板701的限位柱702，下模具5的两侧外壁滑动连接有活动块703，下模具5的外壁固定连接有用于对活动块703进行限位的限位架705，活动块703与底座4之间连接有弹簧704，下模具5的外壁转动连接有与活动块703相接触的直齿轮706，直齿轮706的一端固定连接有螺纹杆707，螺纹杆707延伸至定形块6的内壁，定形块6的外壁开设有贯穿于定形块6的限位槽708。
[0037] 在本实施例中：进行注塑时，预先将涂敷脱模剂的四个引脚3插装在上模具9的磁吸插孔中，气缸10带动上模具9向下进行位移，直至与下模具5相贴合，上模具9位移带动限位板701进行位移，限位板701位移与活动块703相接触，推动活动块703向下进行位移，对弹簧704进行挤压，活动块703位移带动直齿轮706进行转动，直齿轮706转动带动螺纹杆707进行转动，螺纹杆707转动带动定形块6进行位移，两个定形块6朝向下模具5的内腔进行位移。当注塑完成后，上模具9向上位移，使得限位板701向上进行位移，活动块703受弹簧704弹力作用进行位移复位，活动块703位移带动直齿轮706进行转动，直齿轮706转动带动螺纹杆
707进行转动，螺纹杆707转动带动定形块6进行位移，便于在上模具9上下位移过程中，使得定形块6自动进行位移和复位。
[0038] 请着重参阅图3－图7，散热机构8包括第一散热板801和第二散热板802，第一散热板801和第二散热板802分别设置于下模具5的两端外壁，第一散热板801的外壁设置有进水口803，第二散热板802的外壁设置有出水口804，第一散热板801的外壁设置有延伸至第二散热板802内部的连接管805，第二散热板802的外壁开设有供连接管805插入的连接口806。
[0039] 在本实施例中：进水口803与外界进水管相连接，出水口804与外界出水管相连接，水通过进水口803进入第一散热板801内，通过连接管805进入第二散热板802内，再通过出水口804排出，便于通过外接的散热结构，从而不需要在下模具5内部进行安装冷却管，降低了工艺难度，从而降低了模具的生产成本。
[0040] 请着重参阅图4－图6，限位板701的外壁开设有限位孔，限位孔的内壁与限位柱702的外壁相贴合，上模具9的外壁连接有注料管11。
[0041] 在本实施例中：上模具9位移带动限位板701进行位移，限位柱702在限位孔内进行滑动，限位板701位移与活动块703相接触，推动活动块703向下进行位移，对弹簧704进行挤压，活动块703在限位架705的内壁进行滑动。
[0042] 请着重参阅图4－图6，活动块703的外壁设置有齿槽，齿槽与直齿轮706相啮合，定形块6的内壁设置有内螺纹，螺纹杆707与内螺纹相匹配。
[0043] 在本实施例中：推动活动块703向下进行位移，活动块703位移带动直齿轮706进行转动，直齿轮706转动带动螺纹杆707进行转动，螺纹杆707转动带动定形块6进行位移。
[0044] 请着重参阅图3－图7，第一散热板801和第二散热板802均通过螺栓13与下模具5固定连接，下模具5的外壁开设有供连接管805插入的通孔12，限位槽708的内壁与连接管805的外壁相贴合，连接管805的外壁与连接口806的内壁相匹配，连接管805的外壁与连接口806相接位置处设置有密封圈807。
[0045] 在本实施例中：在对第一散热板801和第二散热板802进行安装时，通过螺栓13将第一散热板801和第二散热板802安装在下模具5的外壁，连接管805穿过通孔12和限位槽708，插入连接口806的内壁，密封圈807与连接口806紧贴，从而提高连接管805与连接口806的密封性，同时连接管805插入限位槽708，当定形块6位移时，连接管805在限位槽708的内壁进行滑动，从而对定形块6进行限位。
[0046] 以上所述的，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
