本发明涉及无顶盖单体电池的技术领域，公开了无顶盖单体电池的复合极柱装配方法，包括以下装配步骤：1）、提供固定环，将复合极柱穿设在固定区域中，注胶口连通包胶区域；2）、通过注胶口往包胶区域内注胶，形成包胶环，3）、提供环形板，将极柱固定体插设有安装孔中，极柱固定体朝下抵压在密封圈上，将固定环与环形板固定连接；4）、在环形板的底部固定下塑胶件；通过包胶环将固定环与复合极柱结合为一体形成一个独立零件部件也就是极柱固定体，将极柱固定体安装在环形板后，通过下塑胶件对其外周进行防护隔离，该结构装配方式简单，且成本较低；解决了无顶盖单体电池在进行复合极柱装配的过程中，存在装配复杂的问题。
1.无顶盖单体电池的复合极柱装配方法，其特征在于，包括以下装配步骤：
1）、提供固定环，所述固定环围合形成有固定区域，所述复合极柱为铜制部分以及铝制部分焊接形成的一体结构；将复合极柱穿设在固定区域中，所述复合极柱的下部朝下延伸出固定区域，形成下部段；所述复合极柱的中部位于固定区域中，形成包胶部；所述固定环与包胶部之间具有环形的包胶区域，所述包胶区域的顶部形成有注胶口，所述注胶口连通包胶区域；
2）、通过所述注胶口往包胶区域内注胶，形成包胶环，所述包胶环将固定环与复合极柱结合为一体的极柱固定体；
3）、提供环形板，所述环形板围合形成包围区域，所述环形板中设有连通包围区域的安装孔；在所述固定区域中放置密封圈，将所述极柱固定体插设有安装孔中，所述极柱固定体朝下抵压在密封圈上，将所述固定环与环形板固定连接；所述复合极柱的顶部显露在环形板的外部，所述下部段延伸至包围区域内；
4）、在所述环形板的底部固定下塑胶件，所述下塑胶件位于包围区域内，所述下塑胶件包裹着下部段的外周，所述下部段的底部显露在下塑胶件的下方；
所述环形板为一体成型，采用拉伸加工或冲压加工或挤压加工成型，所述环形板上设有两个极柱固定体，所述环形板具有多个供极柱固定体安装的安装壁，当两个所述极柱固定体安装在同一个安装壁上时，所述安装壁的长度大于100mm；当两个所述极柱固定体分别安装在相异的安装壁上时，相异的所述安装壁之间形成有垂直的垂直壁，所述垂直壁的长度大于100mm；
所述装配步骤2）中，当通过所述注胶口往包胶区域内注胶后，所述包胶环的顶部填充了注胶口，且延伸至固定环的顶部，形成顶部包裹环，所述顶部包裹环环绕复合极柱的周向布置；
所述装配步骤2）中，所述顶部包裹环的外周朝下延伸，形成包裹在固定环的外周的外周包裹环，所述外周包裹环环绕复合极柱布置；
所述固定环包括环形布置的纵向环，所述纵向环的顶部朝向固定区域延伸，形成环形布置的横向环；所述装配步骤2）中，所述顶部包裹环自上而下抵接在横向环上，所述外周包裹环包裹在纵向环的外周；
所述安装孔的上部朝外凹陷扩张，形成台阶环，所述复合极柱的外周朝外凸设有扩展环；所述装配步骤2）中，所述包胶环包裹在扩展环的顶部、扩展环的外周以及扩展环的底部；在所述极柱固定体中，所述包胶环具有包裹在扩展环的底部的包裹段，所述扩展环的底部具有呈裸露状态的裸露段；
所述装配步骤3）中，所述密封圈设置在台阶环上，所述包裹段抵接在台阶环上，所述裸露段自上而下抵接在密封圈上，所述密封圈处于受压状态。
2.如权利要求1所述的无顶盖单体电池的复合极柱装配方法，其特征在于，所述装配步骤3）中，所述纵向环的底部抵接在台阶环上，所述纵向环的外周抵接在台阶环的内侧壁上。
3.如权利要求1所述的无顶盖单体电池的复合极柱装配方法，其特征在于，所述密封圈的内侧朝下延伸，形成有纵向布置的上嵌入环；所述装配步骤3）中，所述复合极柱的外周与安装孔的内侧壁之间具有环形的嵌入间隔，所述上嵌入环嵌入在嵌入间隔的上部中，分别抵接着安装孔的内侧壁以及复合极柱的外周，所述上嵌入环处于受压状态；
所述装配步骤4）中，所述下塑胶件具有延伸至嵌入间隔的下方且呈环状的下方段，所述下方段包裹在下部段的外周；所述下方段的顶部朝上延伸，形成下嵌入环，所述下嵌入环自下而上嵌入在嵌入间隔中；所述下嵌入环与上嵌入环之间设有隔离环，所述隔离环沿着复合极柱的外周环绕布置，所述上嵌入环自上而下抵压着隔离环的顶部，所述下嵌入环自下而上抵压着隔离环的底部；
所述隔离环具有朝向复合极柱的外周的内环面，所述内环面与复合极柱的外周之间具有环面间隔；所述隔离环具有朝向安装孔的内侧壁的外环面，所述外环面抵接在安装孔的内侧壁；所述装配步骤3）中，所述密封圈受挤压后，所述密封圈的底部嵌入填充所述环面间隔。
4.如权利要求3所述的无顶盖单体电池的复合极柱装配方法，其特征在于，所述外环面呈纵向布置，所述外环面与安装孔的内侧壁之间面贴合抵接；沿着自下而上的方向，所述内环面背离复合极柱的外周倾斜布置，所述环面间隔呈下小上大状，所述内环面的底部抵接在复合极柱的外周，所述内环面上设有多个嵌入在密封圈中的凸起，多个所述凸起沿着复合极柱的周向环绕布置。
5.如权利要求1所述的无顶盖单体电池的复合极柱装配方法，其特征在于，所述复合极柱的外周朝内凹陷有球状的凹陷槽，所述凹陷槽具有凹陷开口，所述凹陷开口形成在扩展环与复合极柱的交汇处，所述凹陷槽中设有活动的异形块，所述异形块与凹陷槽的内侧壁之间具有填充空间；所述纵向环中设有多个贯穿孔，所述贯穿孔将包胶区域与外部连通；
所述装配步骤2）中，通过所述注胶口往包胶区域内注胶后，所述包胶环具有延伸至凹陷槽中的内限制部，所述内限制部包裹了整个异形块，且填充满整个凹陷槽，限制异形块从凹陷槽中脱离出来；所述包胶环具有延伸至贯穿孔中的外限制部，所述外限制部填充满整个贯穿孔；
所述包胶环具有包裹在扩展环的外周的外环部；所述包胶环具有包裹在扩展环的顶部的顶环部；所述外限制部的外端与外环部连接为一体，所述外限制部的内端与顶环部连接为一体。
无顶盖单体电池的复合极柱装配方法
技术领域
[0001] 本发明涉及无顶盖单体电池的技术领域，具体而言，涉及无顶盖单体电池的复合极柱装配方法。
背景技术
[0002] 随着动力电池以及储能技术的不断发展，电池以其高容量等优良特性，得到了广泛地运用。电池包括壳体、顶盖片以及电芯等，其中，电芯是电池的储电元件，置于壳体的内部，壳体的上端具有上端开口，顶盖片则封闭在壳体的上端的开口，顶盖片上设置有极柱，电池通过极柱实现对外部电性连接。
[0003] 目前，电池的能量较低，需要装配较多，安全性能低，为了提高电池的能量，现在推出了无顶盖单体电池，其包括环形板以及两个侧面板，两个侧面板封盖在环形板的两侧，环形板与两个侧面板围合形成有容腔，直接在容腔中布置电性，复合极柱布置在环形板中。
[0004] 现有技术中，无顶盖单体电池的能量高，但是，无顶盖单体电池在装配过程中，需要在环形板中装配复合极柱，其装配过程复杂，且成本也高。
发明内容
[0005] 本发明的目的在于提供无顶盖单体电池的复合极柱装配方法，旨在解决现有技术中，无顶盖单体电池在进行复合极柱装配的过程中，存在装配复杂的问题。
[0006] 本发明是这样实现的，无顶盖单体电池的复合极柱装配方法，包括以下装配步骤：
[0007] 1）、提供固定环，所述固定环围合形成有固定区域，所述复合极柱为铜制部分以及铝制部分焊接形成一体结构；将复合极柱穿设在固定区域中，所述复合极柱的下部朝下延伸出固定区域，形成下部段；所述复合极柱的中部位于固定区域中，形成包胶部；所述固定环与包胶部之间具有环形的包胶区域，所述包胶区域的顶部形成有注胶口，所述注胶口连通包胶区域；
[0008] 2）、通过所述注胶口往包胶区域内注胶，形成包胶环，所述包胶环将固定环与复合极柱结合为一体的极柱固定体；
[0009] 3）、提供环形板，所述环形板围合形成包围区域，所述环形板中设有连通包围区域的安装孔；在所述固定区域中放置密封圈，将所述极柱固定体插设有安装孔中，所述极柱固定体朝下抵压在密封圈上，将所述固定环与环形板固定连接；所述复合极柱的顶部显露在环形板的外部，所述下部段延伸至包围区域内；
[0010] 4）、在所述环形板的底部固定下塑胶件，所述下塑胶件位于包围区域内，所述下塑胶件包裹着下部段的外周，所述下部段的底部显露在下塑胶件的下方。
[0011] 进一步的，所述环形板为一体成型，采用拉伸加工或冲压加工或挤压加工成型，所述环形板上设有两个极柱固定体，所述环形板具有多个供极柱固定体安装的安装壁，当两个所述极柱固定体安装在同一个安装壁上时，所述安装壁的长度大于100mm；当两个所述极柱固定体分别安装在相异的安装壁上时，相异的所述安装壁上之间形成有垂直的垂直壁，所述垂直壁的长度大于100mm。
[0012] 进一步的，所述装配步骤2）中，当通过所述注胶口往包胶区域内注胶后，所述包胶环的顶部填充了注胶口，且延伸至固定环的顶部，形成顶部包裹环，所述顶部包裹环环绕复合极柱的周向布置。
[0013] 进一步的，所述装配步骤2）中，所述顶部包裹环的外周朝下延伸，形成包裹在固定环的外周的外周包裹环，所述外周包裹环环绕复合极柱布置。
[0014] 进一步的，所述固定环包括环形布置的纵向环，所述纵向环的顶部朝向固定区域延伸，形成环形布置的横向环；所述装配步骤2）中，所述顶部包裹环自上而下抵接在横向环上，所述外周包裹环包裹在纵向环的外周。
[0015] 进一步的，所述安装孔的上部朝外凹陷扩张，形成台阶环，所述复合极柱的外周朝外凸设有扩展环；所述装配步骤2）中，所述包胶环包裹在扩展环的顶部、扩展环的外周以及扩展环的底部；在所述极柱固定体中，所述包胶环具有包裹在扩展环的底部的包裹段，所述扩展环的底部具有呈裸露状态的裸露段；
[0016] 所述装配步骤3）中，所述密封圈设置在台阶环上，所述包裹段抵接在台阶环上，所述裸露段自上而下抵接在密封圈上，所述密封圈处于受压状态。
[0017] 进一步的，所述装配步骤3）中，所述纵向环的底部抵接在台阶环上，所述纵向环的外周抵接在台阶环的内侧壁上。
[0018] 进一步的，所述密封圈的内侧朝下延伸，形成有纵向布置的上嵌入环；所述装配步骤3）中，所述复合极柱的外周与安装孔的内侧壁之间具有环形的嵌入间隔，所述上嵌入环嵌入在嵌入间隔的上部中，分别抵接着安装孔的内侧壁以及复合极柱的外周，所述上嵌入环处于受压状态；
[0019] 所述装配步骤4）中，所述下塑胶件具有延伸至嵌入间隔的下方且呈环状的下方段，所述下方段包裹在下部段的外周；所述下方段的顶部朝上延伸，形成下嵌入环，所述下嵌入环自下而上嵌入在嵌入间隔中；所述下嵌入环与上嵌入环之间设有隔离环，所述隔离环沿着复合极柱的外周环绕布置，所述上嵌入环自上而下抵压着隔离环的顶部，所述下嵌入环自下而上抵压着隔离环的底部；
[0020] 所述隔离环具有朝向复合极柱的外周的内环面，所述内环面与复合极柱的外周之间具有环面间隔；所述隔离环具有朝向安装孔的内侧壁的外环面，所述外环面抵接在安装孔的内侧壁；所述装配步骤3）中，所述密封圈受挤压后，所述密封圈的底部嵌入填充所述环面间隔。
[0021] 进一步的，所述外环面呈纵向布置，所述外环面与安装孔的内侧壁之间面贴合抵接；沿着自下而上的方向，所述内环面背离复合极柱的外周倾斜布置，所述环面间隔呈下小上大状，所述内环面的底部抵接在复合极柱的外周，所述内环面上设有多个嵌入在密封圈中的凸起，多个所述凸起沿着复合极柱的周向环绕布置。
[0022] 进一步的，所述复合极柱的外周朝内凹陷有球状的凹陷槽，所述凹陷槽具有凹陷开口，所述凹陷开口形成在扩展环与复合极柱的交汇处，所述凹陷槽中设有活动的异形块，所述异形块与凹陷槽的内侧壁之间具有填充空间；所述纵向环中设有多个贯穿孔，所述贯穿孔将包胶区域与外部连通；
[0023] 所述装配步骤2）中，通过所述注胶口往包胶区域内注胶后，所述包胶环具有延伸至凹陷槽中的内限制部，所述内限制部包裹了整个异形块，且填充满整个凹陷槽，限制异形块从凹陷槽中脱离出来；所述包胶环具有延伸至贯穿孔中的外限制部，所述外限制部填充满整个贯穿孔；
[0024] 所述包胶环具有包裹在扩展环的外周的外环部；所述包胶环具有包裹在扩展环的顶部的顶环部；所述外限制部的外端与外环部连接为一体，所述外限制部的内端与顶环部连接为一体。
[0025] 与现有技术相比，本发明提供的无顶盖单体电池的复合极柱装配方法，通过包胶环将固定环与复合极柱结合为一体形成一个独立零件部件也就是极柱固定体，将极柱固定体安装在环形板后，通过下塑胶件对其外周进行防护隔离，该结构装配方式简单，且成本较低；解决了无顶盖单体电池在进行复合极柱装配的过程中，存在装配复杂的问题。
附图说明
[0026] 图1是本发明提供的环形板的立体示意图；
[0027] 图2是本发明提供的环形板、极柱固定体、密封圈以及下塑胶件的连接的剖切示意图；
[0028] 图3是本发明提供的固定环的立体示意图；
[0029] 图4是本发明提供的极柱固定体的剖切示意图；
[0030] 图5是本发明提供的隔离环的剖切示意图。
[0031] 图中：环形板100、固定环200、复合极柱300、安装孔400、包胶环500、密封圈600、下塑胶件700、隔离环800、包围区域101、纵向环201、横向环202、贯穿孔203、注胶口204、扩展环301、凹陷槽302、异形块303、上嵌入环601、内环面801、外环面802、凸起803。
具体实施方式
[0032] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0033] 以下结合具体实施例对本发明的实现进行详细的描述。
[0034] 本实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本发明的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
[0035] 参照图1‑5所示，为本发明提供的较佳实施例。
[0036] 无顶盖单体电池的复合极柱装配方法，包括以下装配步骤：
[0037] 1）、提供固定环200，固定环200围合形成有固定区域，复合极柱300为铜制部分以及铝制部分焊接形成一体结构；将复合极柱300穿设在固定区域中，复合极柱300的下部朝下延伸出固定区域，形成下部段；复合极柱300的中部位于固定区域中，形成包胶部；固定环200与包胶部之间具有环形的包胶区域，包胶区域的顶部形成有注胶口204，注胶口204连通包胶区域；
[0038] 2）、通过注胶口204往包胶区域内注胶，形成包胶环500，包胶环500将固定环200与复合极柱300结合为一体的极柱固定体；
[0039] 3）、提供环形板100，环形板100围合形成包围区域101，环形板100中设有连通包围区域101的安装孔400；在固定区域中放置密封圈600，将极柱固定体插设有安装孔400中，极柱固定体朝下抵压在密封圈600上，将固定环200与环形板100固定连接；复合极柱300的顶部显露在环形板100的外部，下部段延伸至包围区域101内；
[0040] 4）、在环形板100的底部固定下塑胶件700，下塑胶件700位于包围区域101内，下塑胶件700包裹着下部段的外周，下部段的底部显露在下塑胶件700的下方。
[0041] 上述提供的无顶盖单体电池的复合极柱装配方法，通过包胶环500将固定环200与复合极柱300结合为一体形成一个独立零件部件也就是极柱固定体，将极柱固定体安装在环形板100后，通过下塑胶件700对其外周进行防护隔离，该结构装配方式简单，且成本较低；解决了无顶盖单体电池在进行复合极柱300装配的过程中，存在装配复杂的问题。
[0042] 固定环200与环形板100的连接方式是：焊接/铆接/压铆翻边。
[0043] 环形板100为一体成型，采用拉伸加工或冲压加工或挤压加工成型，环形板100上设有两个极柱固定体，环形板100具有多个供极柱固定体安装的安装壁，当两个极柱固定体安装在同一个安装壁上时，安装壁的长度大于100mm；当两个极柱固定体分别安装在相异的安装壁上时，相异的安装壁上之间形成有垂直的垂直壁，垂直壁的长度大于100mm。这样，可以增加环形板100的结构强度。
[0044] 本实施例中，装配步骤2）中，当通过注胶口204往包胶区域内注胶后，包胶环500的顶部填充了注胶口204，且延伸至固定环200的顶部，形成顶部包裹环，顶部包裹环环绕复合极柱300的周向布置。
[0045] 包胶环500通过顶部包裹环将复合极柱300与固定环200的顶部进行隔离密封，这样可以将复合极柱300与固定环200分隔，避免复合极柱300与固定环200连接后，固定环200再与环形板100连接后会导致电池短路情况出现，并且通过包胶环500对复合极柱300的密封，避免因外界杂物等进入，干扰复合极柱300与电池的连接。
[0046] 本实施例中，装配步骤2）中，顶部包裹环的外周朝下延伸，形成包裹在固定环200的外周的外周包裹环，外周包裹环环绕复合极柱300布置。
[0047] 顶部包裹环利用外周包裹环对复合极柱300的外周进行保护，避免复合极柱300与环形板100有直接的连接，导致电池短路。
[0048] 本实施例中，固定环200包括环形布置的纵向环201，纵向环201的顶部朝向固定区域延伸，形成环形布置的横向环202；装配步骤2）中，顶部包裹环自上而下抵接在横向环202上，外周包裹环包裹在纵向环201的外周。
[0049] 顶部包裹环通过抵接在横向环202上，是为了增加固定环200的顶部与复合极柱300的顶部隔离的范围，进而增加复合极柱300的安全性，而外周包裹环包裹在纵向环201的外周也是为了增加固定环200与复合极柱300隔离的范围，避免复合极柱300与固定环200有直接的接触，尽量避免固定环200与复合极柱300的连接。
[0050] 本实施例中，安装孔400的上部朝外凹陷扩张，形成台阶环，复合极柱300的外周朝外凸设有扩展环301；装配步骤2）中，包胶环500包裹在扩展环301的顶部、扩展环301的外周以及扩展环301的底部；在极柱固定体中，包胶环500具有包裹在扩展环301的底部的包裹段，扩展环301的底部具有呈裸露状态的裸露段；
[0051] 装配步骤3）中，密封圈600设置在台阶环上，包裹段抵接在台阶环上，裸露段自上而下抵接在密封圈600上，密封圈600处于受压状态。
[0052] 通过密封圈600将复合极柱300的扩展环301支撑位置与环形板100的台阶环进行隔离，避免扩展环301的裸露段与环形板100的台阶环有直接的连接，进而提高了复合极柱300与环形板100的隔离与密封性。
[0053] 本实施例中，装配步骤3）中，纵向环201的底部抵接在台阶环上，纵向环201的外周抵接在台阶环的内侧壁上。
[0054] 这样，固定环200可以单独的与复合极柱300通过包胶环500进行连接后，再将密封圈600安装在复合极柱300上，最后单独的将固定环200焊接或安装或粘接在环形板100上，该设计结构制作简单，且对于复合极柱300的安装容易，成本较低。
[0055] 本实施例中，密封圈600的内侧朝下延伸，形成有纵向布置的上嵌入环601；装配步骤3）中，复合极柱300的外周与安装孔400的内侧壁之间具有环形的嵌入间隔，上嵌入环601嵌入在嵌入间隔的上部中，分别抵接着安装孔400的内侧壁以及复合极柱300的外周，上嵌入环601处于受压状态；
[0056] 装配步骤4）中，下塑胶件700具有延伸至嵌入间隔的下方且呈环状的下方段，下方段包裹在下部段的外周；下方段的顶部朝上延伸，形成下嵌入环，下嵌入环自下而上嵌入在嵌入间隔中；下嵌入环与上嵌入环601之间设有隔离环800，隔离环800沿着复合极柱300的外周环绕布置，上嵌入环601自上而下抵压着隔离环800的顶部，下嵌入环自下而上抵压着隔离环800的底部；
[0057] 隔离环800具有朝向复合极柱300的外周的内环面801，内环面801与复合极柱300的外周之间具有环面间隔；隔离环800具有朝向安装孔400的内侧壁的外环面802，外环面802抵接在安装孔400的内侧壁；装配步骤3）中，密封圈600受挤压后，密封圈600的底部嵌入填充环面间隔。
[0058] 通过上嵌入环601可以对密封圈600安装在复合极柱300上进行定位，并且复合极柱300的外周可以通过上嵌入环601对台阶环的内侧壁进行隔离，避免复合极柱300与环形板100形成的台阶环有直接的连接，并且当上嵌入环601处于受压状态会进行一个变形，而所变形的朝向是复合极柱300外周的空隙方向，进行增加了复合极柱300的密封性；通过下塑胶件700可以对复合极柱300的外周进行一个夹持稳定的状态，且下塑胶件700还能将环形板100与复合极柱300进行隔离保护，提高了复合极柱300的安全性；
[0059] 通过隔离环800可以将下嵌入环与上嵌入环601之间的间隙进行闭合密闭，避免复合极柱300的外周与台阶环有接触。
[0060] 本实施例中，外环面802呈纵向布置，外环面802与安装孔400的内侧壁之间面贴合抵接；沿着自下而上的方向，内环面801背离复合极柱300的外周倾斜布置，环面间隔呈下小上大状，内环面801的底部抵接在复合极柱300的外周，内环面801上设有多个嵌入在密封圈600中的凸起803，多个凸起803沿着复合极柱300的周向环绕布置。
[0061] 隔离环800通过外环面802与安装孔400的内侧壁的抵接，来加强隔离环800与安装孔400贴合稳定性，隔离环800利用凸起803提高与密封圈600之间的连接。
[0062] 本实施例中，复合极柱300的外周朝内凹陷有球状的凹陷槽302，凹陷槽302具有凹陷开口，凹陷开口形成在扩展环301与复合极柱300的交汇处，凹陷槽302中设有活动的异形块303，异形块303与凹陷槽302的内侧壁之间具有填充空间；纵向环201中设有多个贯穿孔203，贯穿孔203将包胶区域与外部连通；
[0063] 装配步骤2）中，通过注胶口204往包胶区域内注胶后，包胶环500具有延伸至凹陷槽302中的内限制部，内限制部包裹了整个异形块303，且填充满整个凹陷槽302，限制异形块303从凹陷槽302中脱离出来；包胶环500具有延伸至贯穿孔203中的外限制部，外限制部填充满整个贯穿孔203；
[0064] 包胶环500具有包裹在扩展环301的外周的外环部；包胶环500具有包裹在扩展环301的顶部的顶环部；外限制部的外端与外环部连接为一体，外限制部的内端与顶环部连接为一体。
[0065] 复合极柱300通过形成的填充空间，让包胶环500在填充空间形成有内限制部，增加包胶环500与复合极柱300之间的连接关系，进而使得包胶环500不易脱离复合极柱300；而包胶环500通过外限制部填充满整个贯穿孔203，让包胶环500与固定环200之间的连接关系更加密切，进而使固定环200不易脱离包胶环500。
[0066] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
