一种电工钢的冷连轧温度控制方法

摘要

本发明公开了所提供的一种电工钢的冷连轧温度控制方法，包括如下步骤：控制电工钢到达连轧机组前的温度为100~380℃；控制所述电工钢到达所述连轧机组的第1机架至第i机架出口处的温度依次升高；控制所述电工钢到达所述连轧机组的第i+1机架至第n机架的温度依次降低；其中，所述电工钢到达第i+1机架出口的温度低于第i机架出口的温度，n为所述连轧机组的机架数量，n≥5，i≤n‑2。本发明通过带钢进入冷轧机组前加热和冷轧机架前段的温度控制，保证了电工钢在冷连轧过程中的稳定性。

权利要求

1.一种电工钢的冷连轧温度控制方法，其特征在于，包括如下步骤：控制电工钢到达连轧机组前的温度为100 380℃；所述控制电工钢到达连轧机组前的~温度为100 380℃，具体包括：获得电工钢的冷连轧速率V；在所述冷连轧速率V＜b时，控制~所述电工钢到达连轧机组前的加热温度T1为130~380℃；在所述冷连轧速率V≥b时，控制所述电工钢到达连轧机组前的加热温度T2为100~300℃，b的取值为150~350mpm，T1＞T2；所述电工钢中的Si的质量分数、T1和T2符合下述关系：在所述Si的质量分数为3 3.5%时，所述T1~为130 230℃，所述T2为100 150℃；在所述Si的质量分数为3.5%＜Si≤5%时，所述T1为180~ ~ ~

380℃，所述T2为150 300℃；所述T1与所述T2的差值为30 80℃；

~ ~

控制所述电工钢到达所述连轧机组的第1机架至第i机架出口处的温度依次升高；

控制所述电工钢到达所述连轧机组的第i+1机架至第n机架的温度依次降低；

其中，所述电工钢到达第i+1机架出口处的温度低于第i机架出口处的温度，n为所述连轧机组的机架数量，n≥5，i≤n‑2；

所述冷连轧温度控制方法还包括：控制所述电工钢到达第1机架出口处的温度为120~

200℃，控制所述电工钢到达第i机架出口处的温度为300 350℃；

~

所述1机架至第i机架的进入辊缝的润滑乳化液流量Q1和工作辊的冷却乳化液流量Q2符合如下规律：在所述冷连轧速率V为V＜a时，Q1和Q2均为0；

在所述冷连轧速率V为a≤V＜b时，Q1为设备允许的最大润滑乳化液流量×m，m的取值为15 25%，Q2为设备允许的最大冷却乳化液流量×n，n的取值为25 35%；

~ ~

在所述冷连轧速率V为b≤V＜c时，Q1为设备允许的最大润滑乳化液流量×m+x×k1，Q2=设备允许的最大冷却乳化液流量×n+x×k2，x为速度变化量，k1为辊缝速度流量系数，k2为辊冷速度流量系数；

在所述冷连轧速率V为V≥c时，Q1和Q2分别为设备允许的最大润滑乳化液流量和设备允许的最大冷却乳化液流量，a和c为设定值；

所述第i+1机架至第n机架进入辊缝的润滑乳化液流量Q3和工作辊的冷却乳化液流量Q4符合如下规律：在所述冷连轧速率V为V＜a时，Q3和Q4均为0；

在所述冷连轧速率V为a≤V＜b时，Q3为设备允许的最大润滑乳化液流量×m，m的取值为15 25%，Q4为设备允许的最大冷却乳化液流量×n，n的取值为25 35%；

~ ~

在所述冷连轧速率V为V≥b时，Q3和Q4分别为设备允许的最大润滑乳化液流量和设备允许的最大冷却乳化液流量。

2.根据权利要求1所述的电工钢的冷连轧温度控制方法，其特征在于，所述第1机架至第i机架中各机架的冷轧压下率均为25 45%。

~

3.根据权利要求1所述的电工钢的冷连轧温度控制方法，其特征在于，所述第i+1机架至所述第n机架的压下率均为6 28%。

~

说明书

一种电工钢的冷连轧温度控制方法

技术领域

[0001] 本发明属于电工钢冷轧技术领域，具体涉及一种电工钢的冷连轧温度控制方法。

背景技术

[0002] 电工钢是一种硅铁合金，也可称为取向硅钢，可用于制作变压器的铁芯等电器件。取向硅钢硅含量越高，其电磁性能越好，但是其塑性显著下降，脆性增加，轧制加工性能显著下降。

[0003] 目前，为了克服取向硅钢脆性高导致的易断带问题，冷轧大多是采用可逆轧机进行冷轧，在两道次之间可以时效处理，以提高其加工性能，但是采用可逆轧机轧制会降低生产效率，采用冷连轧轧制电工钢虽然可以提高生产效率，但是易发生断带，稳定性差。

发明内容

[0004] 为解决上述技术问题，本发明提供一种电工钢的冷连轧温度控制方法，降低了电工钢在冷连轧过程中的断带风险，提高了轧制稳定性。

[0005] 本发明的技术方案为：提供了一种电工钢的冷连轧温度控制方法，包括如下步骤：

[0006] 控制电工钢到达连轧机组前的温度为100 380℃；~

[0007] 控制所述电工钢到达所述连轧机组的第1机架至第i机架出口处的温度依次升高；

[0008] 控制所述电工钢到达所述连轧机组的第i+1机架至第n机架的温度依次降低；

[0009] 其中，所述电工钢到达第i+1机架出口处的温度低于第i机架出口处的温度，n为所述连轧机组的机架数量，n≥5，i≤n‑2。

[0010] 在一些实施例中，所述控制电工钢到达连轧机组前的温度为100 380℃，具体包~括：

[0011] 获得电工钢的冷连轧速率V；

[0012] 在所述冷连轧速率V＜b时，控制所述电工钢到达连轧机组前的加热温度T1为130~380℃；在所述冷连轧速率V≥b时，控制所述电工钢到达连轧机组前的加热温度T2为100~
300℃，b的取值为150~350mpm，T1＞T2。

[0013] 在一些实施例中，所述电工钢中的Si的质量分数、T1和T2符合下述关系：

[0014] 在所述Si的质量分数为3 3.5%时，所述T1为130 230℃，所述T2为100 150℃；~ ~ ~

[0015] 在所述Si的质量分数为3.5%＜Si≤5%时，所述T1为180 380℃，所述T2为150 300~ ~℃。

[0016] 在一些实施例中，所述T1与所述T2的差值为30 80℃。~

[0017] 在一些实施例中，所述冷连轧温度控制方法还包括：控制所述电工钢到达第1机架出口处的温度为120 200℃，控制所述电工钢到达第i机架出口处的温度为200 350℃。~ ~

[0018] 在一些实施例中，所述1机架至第i机架的进入辊缝的润滑乳化液流量Q1和工作辊的冷却乳化液流量Q2符合如下规律：

[0019] 在所述冷连轧速率V为V＜a时，Q1和Q2均为0；

[0020] 在所述冷连轧速率V为a≤V＜b时，Q1为设备允许的最大润滑乳化液流量×m，m的取值为15 25%，Q2为设备允许的最大冷却乳化液流量×n，n的取值为25 35%；~ ~

[0021] 在所述冷连轧速率V为b≤V＜c时，Q1为设备允许的最大润滑乳化液流量×m+x×k1，Q2=设备允许的最大冷却乳化液流量×n+x×k2，x为速度变化量，k1为辊缝速度流量系数，k2为辊冷速度流量系数；

[0022] 在所述冷连轧速率V为V≥c时，Q1和Q2分别为设备允许的最大润滑乳化液流量和设备允许的最大冷却乳化液流量，a和c为设定值。

[0023] 在一些实施例中，所述第1机架至第i机架中各机架的冷轧压下率均为25 45%。~

[0024] 在一些实施例中，所述电工钢到达第i+1机架出口处的温度为50 100℃，所述电工~钢到达第n机架出口处的温度为80 130℃。
~

[0025] 在一些实施例中，所述第i+1机架至第n机架进入辊缝的润滑乳化液流量Q3和工作辊的冷却乳化液流量Q4符合如下规律：

[0026] 在所述冷连轧速率V为V＜a时，Q3和Q4均为0；

[0027] 在所述冷轧速率V为a≤V＜b时，Q3为设备允许的最大润滑乳化液流量×m，m的取值为15 25%， Q4为设备允许的最大冷却乳化液流量×n，n的取值为25 35%；~ ~

[0028] 在所述冷连轧速率V为V≥b时，Q3和Q4分别为设备允许的最大润滑乳化液流量和设备允许的最大冷却乳化液流量。

[0029] 在一些实施例中，所述第i+1机架至所述第n机架的压下率均为6 28%。~

[0030] 本发明的有益效果至少包括：

[0031] 本发明所提供的一种电工钢的冷连轧温度控制方法，包括如下步骤：控制电工钢到达连轧机组前的温度为100 380℃；控制所述电工钢到达所述连轧机组的第1机架至第i~机架出口处的温度依次升高；控制所述电工钢到达所述连轧机组的第i+1机架至第n机架的温度依次降低；其中，所述电工钢到达第i+1机架出口的温度低于第i机架出口的温度，n为所述连轧机组的机架数量，n≥5，i≤n‑2。本发明控制电工钢冷连轧前以及冷连轧中的温度，冷连轧前加热，为冷连轧提供热量基础，提高电工钢塑性，冷连轧中前段机架升温轧制，降低由于电工钢常化处理后晶粒尺寸大导致脆性大带来的断带风险；电工钢随着温度和压下作用下晶粒伸长细化，在后段机架中电工钢的塑性提高，轧制稳定性好，此时后段机架降温轧制，可以保证带钢的表面质量。因此，本申请通过带钢进入冷轧机组前加热、冷轧机架前段以及后段的温度控制，保证了电工钢在冷连轧过程中的稳定性。

附图说明

[0032] 图1示出了本申请实施例的电工钢的冷连轧温度控制方法工艺步骤图。

具体实施方式

[0033] 为了使本申请所属技术领域中的技术人员更清楚地理解本申请，下面结合附图，通过具体实施例对本申请技术方案作详细描述。

[0034] 本发明实施例提供了一种电工钢的冷连轧温度控制方法，该方法采用冷连轧技术生产磁感强度不低于1.88T的高磁感取向硅钢和新能源汽车用高牌号无取向硅钢，不但提高了生产效率，而且轧制过程稳定性好，不易断带。

[0035] 请结合图1，本发明实施例提供的电工钢的冷连轧温度控制方法包括如下步骤：

[0036] S1、控制电工钢到达连轧机组前的温度为100 380℃；~

[0037] 电工钢的硅含量高，冷连轧脆性大，易轧断，稳定性差；在电工钢进入连轧机组前先加热可以提高电工钢的塑性，降低轧断风险。该温度可以通过连续加热实现，快速加热后的电工钢间隔1‑20s进入第1机架，优选1‑10s，时间越短，热量损失越小，温度越高。

[0038] 具体地，所述控制电工钢到达连轧机组前的温度为100 380℃，具体包括：~

[0039] S11、获得电工钢的冷连轧速率V；冷连轧速率V一般是指电工钢经过连轧机组的末机架的速率，此处的电工钢是指磁感强度不低于1.88T的高磁感取向硅钢和新能源汽车用高牌号无取向硅钢，电工钢的硅质量分数一般在3～5％的范围内，硅含量高，在冷连轧时脆性大，变形热量高。冷连轧速率V可以根据末机架出口处的速率检测仪获得，也可以根据末机架工作辊的线速率来获得，本申请不作限制。一般来说，冷连轧速率V小于连轧机组自身设备允许的最大轧制速率，如果冷连轧速率V过大，变形热和摩擦热快速增加，在一定程度上会降低电工钢的表面质量，影响产品质量；如果冷连轧速率V过小，在一定程度上会影响生产效率。

[0040] S12、在所述冷连轧速率V＜b时，控制所述电工钢到达连轧机组前的加热温度T1为130~380℃；在所述冷连轧速率V≥b时，控制所述电工钢到达连轧机组前的加热温度T2为
100~300℃，b的取值为150~350mpm，T1＞T2。

[0041] 设定值b可以根据电工钢的变形热量和摩擦热量即在冷连轧中由于减薄变形产生的热量和摩擦产生的热量以及冷连轧中散热的热量计算获得，一般来说，在设定值b时，变形热量和摩擦热量可以补偿冷连轧过程的散热使得电工钢在各机架处于设定温度。在冷连轧速率V＜b时的加热温度T1大于在冷连轧速率V≥b时的加热温度T2，这是考虑冷连轧中电工钢的冷连轧速率越低，其热量散失越多，需要在冷连轧前给予更高的加热温度以对散失的热量补偿，保证电工钢在冷轧机组各机架中接近设定温度，避免温度过低造成的断带风险过大的问题，同时还可以提高热量的利用率。冷连轧中不同卷的带钢需要依次头尾连接，形成连续的带钢，两卷带钢的连接处一般通过焊接连接，形成连接焊缝，连接焊缝在连轧机组中轧制一般采用低速轧制，即每卷带钢的头尾的轧制速率低于中部的轧制速率，也就是连接焊缝的轧制速率一般来说小于b。由于连接焊缝易断，因此其加热温度高于对应的带钢中部的轧制速率，以提高连接焊缝处的塑性。需要说明的是：T1＞T2是针对于Si含量相同的带钢而言，不同Si含量的带钢的T1和T2可以不符合该关系。

[0042] T1和T2的取值可以根据电工钢的硅含量以及冷连轧各机架的压下量来确定，一般来说，电工钢的硅含量越高，相同压下量时产生的变形热量越多，检测电工钢在连轧机入口位置温度的高温计位于第1机架入口，距离轧制变形区2‑6m；在一些实施例中：所述电工钢中的Si的质量分数、T1和T2符合下述关系：

[0043] 在所述Si的质量分数为3 3.5%时，所述T1为130 230℃，所述T2为100 150℃；~ ~ ~

[0044] 在所述Si的质量分数为3.5%＜Si≤5%时，所述T1为180 380℃，所述T2为150 300~ ~℃。

[0045] 压下率越大，电工钢产生的变形热量越多。如果T1温度过高，在一定程度上可能会造成能量浪费；如果T1温度过低，在一定程度上增加了断带的风险。同理，T2温度过高，在一定程度上可能会造成能量浪费；如果T1温度过低，在一定程度上增加了断带的风险。

[0046] 在其他实施例中，所述T1与所述T2的差值为30 80℃，这是由于在低速下，电工钢~散热量大，需对其低温补偿，T1与T2的差值实质为低温补偿值

[0047] S2、控制所述电工钢到达所述连轧机组的第1机架至第i机架出口处的温度依次升高；

[0048] 第1机架所轧为经常化后的电工钢，电工钢晶粒尺寸长大，晶粒尺寸约100 200um，~材料脆性大，因此在冷轧的前部机架（第1机架至第i机架）进行高温轧制，以提高电工钢塑性降低断带风险。经第1机架轧制延伸后晶粒仍较大，随着后续的多个机架的冷连轧，还出现了加工硬化其脆性更高，因此，电工钢到达第1机架至第i机架出口处的温度依次升高可以与电工钢脆性逐渐升高相匹配，保证电工钢始终处于一定塑性的状态，降低在第1机架至第i机架断带的风险。i≤n‑2，n为所述连轧机组的机架数量，n≥5。一般来说冷轧机组设有5个、6个或者7个机架，当然也可以是其他数量的机架，本申请不作具体限制。

[0049] 在一些实施例中，所述冷连轧温度控制方法还包括：控制所述电工钢到达第1机架出口处的温度为120 200℃，控制所述电工钢到达第i机架出口处的温度为200 350℃。第1~ ~机架所轧为经常化后的电工钢，脆性大，经第1机架轧制延伸后晶粒仍较大，因此，该位置处的温度要求不低于120℃，温度过低在一定程度上易出现轧制边裂。电工钢已经经历了多次厚度减薄，产生了大量的热量，因此第i机架出口位置处的电工钢温度高于第1机架出口位置的温度；并且经过多次减薄和较高的温度，电工钢的晶粒伸长细化，改善电工钢的塑性，降低轧制力，提高了轧制稳定性。如果第i机架出口位置时的温度过高，后续的n‑2、n‑1、n机架冷却至产品要求温度80 130℃负荷量增加，急冷造成板形不良；第i机架出口位置时的温~
度过低，可能在一定程度上增加断带风险。

[0050] 电工钢到达第i机架出口处的温度可以通过调节辊缝的乳化液流量以及工作辊的冷却乳化液流量来控制。在一些实施例中，所述第1机架至第i机架的进入辊缝的润滑乳化液流量Q1和工作辊的冷却乳化液流量Q2符合如下规律：

[0051] 在所述冷连轧速率V为V＜a时，Q1和Q2均为0；此时冷连轧速率较低，散热量较大，无需润滑和冷却即可实现温度控制。例如出现设备故障或者断带，处理结束后起车时，带钢的运行速率从0逐渐增大，其运行速率小，并且需要高温，则关闭进入辊缝的乳化液和冷却乳化液。

[0052] 在所述冷连轧速率V为a≤V＜b时，Q1为设备允许的最大润滑乳化液流量×m，m的取值为15 25%，Q2为设备允许的最大冷却乳化液流量×n，n的取值为25 35%其中设备允许~ ~的最大润滑乳化液流量以及设备允许的最大冷却乳化液流量跟设备有关，例如可以均为
2000 L/min；此时连轧机组启动后带钢运行速率逐渐升高，必须润滑，为了获得高温，只能采取小流量控制。

[0053] 在所述冷连轧速率V为b≤V＜c时，Q1为设备允许的最大润滑乳化液流量×m+x×k1，Q2=设备允许的最大冷却乳化液流量×n+x×k2，x为速度变化量，k1为辊缝速度流量系数，k2为辊冷速度流量系数；此时冷连轧速率较大，散热量较小，形变热量过大，因此，提高乳化液流量以及冷却乳化液流量来控制电工钢温度。k1和k2的取值与连轧机组有关，k1和k2均表示各机架中速率每增加100mpm对应的乳化液流量变化，在一些实施例中，k1的取值可以为200，k2的取值可以为300，在其他实施例中，k1和k2还可以是其他值，本申请不作限制。

[0054] 在所述冷连轧速率V为V≥c时，此时散热需求最大，Q1和Q2分别为设备允许的最大润滑乳化液流量和设备允许的最大冷却乳化液流量，a和c为设定值，a的取值可以为30‑60mpm，例如45mpm、50mpm等，c的取值可以为350‑800mpm，例如380mpm、360mpm等。

[0055] 在一些实施例中，所述第1机架至第i机架中各机架的冷轧压下率均为25 45%。通~过各机架大压下率25 45%，优选30% 40%，第1机架至第i机架的每个机架的轧制温升为50~ ~ ~
150℃，优选80 150℃，保证变形区高温轧制提高材料塑性，同时通过带钢与轧辊、乳化液、~
环境的热传递，电工钢到达第i机架出口位置时的温度达到200 350℃。
~

[0056] 在一些实施例中，所述第1机架至第i机架中各机架的冷轧压下率均为25 45%，冷~轧压下率的控制一方面保证电工钢轧制目标尺寸，另一方面与乳化液流量以及冷却乳化液流量配合，控制电工钢在各机架出口位置处的温度，如果冷轧压下率过高，虽然会增加变形热，但仍会在一定程度上增大断带的风险；如果冷轧压下率过低，会降低变形热，虽然可以通过控制乳化液流量以及冷却乳化液流量达到设定温度，但是流量过低会在一定程度上造成喷射面不均匀，高温下形成色差，降低产品质量。

[0057] S3、控制所述电工钢到达所述连轧机组的第i+1机架至第n机架的温度依次降低；

[0058] 电工钢经过前段机架的轧制，晶粒伸长细化，提高了塑性，因此电工钢在后段机架的轧制稳定性好，降温轧制可以提高产品的表面质量。

[0059] 在一些实施例中，所述电工钢到达第i+1机架出口处的温度为50 100℃，所述电工~钢到达第n机架出口处的温度为80 130℃。电工钢在第i+1机架出口位置以及电工钢到达第~
n机架出口位置时的温度控制可保证电工钢的表面质量，电工钢在第n‑1机架出口位置温度过高时，表面残留乳化液易形成油烧斑降低产品质量；温度过低时，变形抗力增加，轧制力增加，不利于冷硬成品板形控制。电工钢在第i+1机架出口位置以及电工钢到达第n机架出口位置时的温度可以通过控制乳化液流量以及冷却乳化液流量来实现。

[0060] 在一些实施例中，所述第i+1机架至第n机架进入辊缝的润滑乳化液流量Q3和工作辊的冷却乳化液流量Q4符合如下规律：

[0061] 在所述冷连轧速率V为V＜a时，Q3和Q4均为0；在故障后起车时，冷连轧速率低，自身形变热和摩擦热均较少，此时关闭进入辊缝的乳化液和冷却乳化液。

[0062] 在所述冷轧速率V为a≤V＜b时，Q3为设备允许的最大润滑乳化液流量×m，m的取值为15 25%，Q4为设备允许的最大冷却乳化液流量×n，n的取值为25 35%；冷连轧速率逐渐~ ~增大，必须要进行润滑，但是为了获得高温，只能采取小流量的辊缝乳化液和小流量的冷却乳化液润滑。

[0063] 在所述冷连轧速率V为V≥b时，Q3和Q4分别为设备允许的最大润滑乳化液流量和设备允许的最大冷却乳化液流量。冷连轧速率较大，变形热多，散热需求大，辊缝乳化液的冷却乳化液开至最大。

[0064] 需要说明的是：前述的冷却乳化液可以通过喷乳化液装置来实现，每个机架安装有喷乳化液装置，喷乳化液装置包括与工作辊轴向平行的喷梁，喷梁设有冷却通道以及与冷却通道连通的喷孔，冷却乳化液可进入冷却通道内，并通过喷孔将冷却通道内的冷却乳化液喷至工作辊以对工作辊进行冷却，喷孔的数量可以设有多个，多个喷孔沿喷梁的长度方向依次间隔设置，通过控制冷却乳化液的流量、冷却乳化液的喷孔数量以及孔径控制喷梁对工作辊的冷却能力，例如喷梁的冷却能力可以为30 50℃/min，喷梁的冷却系数可以为~100‑300l/min/℃，根据喷梁的冷却能力和冷却系数可以控制喷梁的冷却乳化液开量以控制电工钢以及工作辊在各机架的温度。

[0065] 在一些实施例中，所述第i+1机架至所述第n机架的压下率均为6 28%，优选为10~ ~23%，更优选10 17%，电工钢在后段机架的压下率小于前段机架的压下率的目的是保证板形~
良好，如果后段机架的压下率过大，则轧制力大，轧制板形易出复合浪形，影响成品的板形精度。在连轧机组为6连轧机组时，i的取值可以为3或者4。如果后段机架的压下率过小，易在一定程度上造成辊缝润滑不良。

[0066] 在一些实施例中，电工钢冷连轧前的厚度为1.6 3.0mm，冷连轧后的厚度为0.15~ ~0.65mm。

[0067] 下面将结合具体的实施例对本申请的一种电工钢的冷连轧温度控制方法做进一步地说明

[0068] a的取值为55mpm，b的取值为140mpm，c的取值为750mpm，连轧机组为六机架连轧机组。各机架的设备允许最大润滑乳化液流量分别为1500L/min、1500L/min、2000L/min、2000L/min、3000L/min和300L/min；各机架设备允许的最大冷却乳化液流量分别为2000L L/min、2500L/min、2500L/min、2500L/min、3000L/min和3000L/min；m的取值为20%，n的取值为30%，k1的取值为200，k2的取值为300，i=3。

[0069] 步骤1：在第一卷电工钢进入冷轧机组连轧过程中，获得电工钢的冷连轧速率为800mpm，800mpm＞140mpm，800mpm＞750mpm，Si含量为3.1%，3.1%位于3 3.5%范围，确定电工~
钢的加热温度为T2=130℃，各机架的润滑乳化液流量分别为1500L/min、1500L/min、2000L/min、2000L/min、3000L/min和300L/min，各机架的工作辊的冷却乳化液流量分别为2000L L/min、2500L/min、2500L/min、2500L/min、3000L/min和3000L/min。

[0070] 步骤2：按照步骤1确定的加热温度、润滑乳化液流量和冷却乳化液流量，以使得电工钢到达第1机架至第6机架的出口处的温度分别为120℃、170℃、230℃、140℃、130℃和105℃。

[0071] 步骤3：在电工钢轧制到第一卷带钢靠近带尾位置时，为了避免两卷带钢的连接焊缝被轧断，电工钢的冷连轧速率由800mpm降低为120mpm，120mpm位于55mm和140mm之间，此时调整电工钢的加热温度至T1=200℃；

[0072] 在800mpm降低至750mpm的过程中，各机架的润滑乳化液流量仍然分别为1500L/min、1500L/min、2000L/min、2000L/min、3000L/min和300L/min，各机架的工作辊的冷却乳化液流量分别为2000L/min、2500L/min、2500L/min、2500L/min、3000L/min和3000L/min。

[0073] 在750mpm降低至140mpm的过程中，第1机架至第3机架的润滑滑乳化液流量分别为1500*20%+200*（800‑750）/100=600L/min，1500*20%+200*（800‑750）/100=600L/min，2000*
20%+200*（800‑750）/100=700L/min，第1机架至第3机架的冷却滑乳化液流量分别为2000*
30%+300*（800‑750）/100=1050L/min，2500*30%+300*（800‑750）/100=1200L/min，2500*30%+300*（800‑750）/100=1200L/min，2500*30%+300*（800‑750）/100=1200L/min；第4机架至第
6机架的润滑乳化液流量分别为2000L/min，3000L/min和300L/min，第4机架至第6机架的冷却乳化液流量分别为2500L/min，3000L/min和3000L/min。

[0074] 在140mpm降低至120mpm的过程中，各机架的润滑乳化液流量分别为1500*20%=300L/min，1500*20%=300L/min，2000*20%=400L/min，2000*20%=400L/min，3000*20%=600L/min，3000*20%=600L/min；各机架的冷却乳化液流量分别为2000*30%=600L/min，2500*30%=
750L/min，2500*30%=750L/min，2500*30%=750L/min，3000*30%=900L/min，3000*30%=900L/min。

[0075] 步骤4：在电工钢轧制到第二卷带钢（Si含量为3.1%）的中间位置时，速度恢复至800mpm，调整电工钢的加热温度为T2=130℃，各机架的润滑乳化液流量为设备允许的最大润滑乳化液流量，各机架的工作辊的冷却乳化液流量为设备允许的最大冷却乳化液流量，电工钢到达第1机架至第6机架的出口处的温度分别为160℃、220℃、300℃、180℃、150℃和
110℃。

[0076] 步骤5：在第二卷轧制过程中突然出现断带，故障消除后重新启动轧制，第二卷电工钢的冷连轧速率由0逐渐升高，此时加热温度为T1=200℃，各机架的润滑乳化液流量以及各机架的工作辊的冷却乳化液流量均为0，电工钢到达第1机架至第6机架的出口处的温度分别为210℃、230℃、300℃、180℃、160℃和115℃。

[0077] 步骤6：第二卷轧制结束后冷连轧第三卷带钢，第三卷带钢的Si含量为4.5%，位于3.5%＜Si≤5%范围，轧制速率为800mpm，800mpm＞140mpm，800mpm＞750mpm，第三卷带钢入连轧机组前的加热温度为T2=220℃，各机架的润滑乳化液流量为设备允许的最大润滑乳化液流量，各机架的工作辊的冷却乳化液流量为设备允许的最大冷却乳化液流量，此时电工钢到达第1机架至第6机架的出口处的温度分别为260℃、280℃、330℃、190℃、160℃和115℃。

[0078] 本发明通过控制电工钢冷连轧前以及冷连轧中的温度，冷连轧前加热，为冷连轧提供热量基础，提高电工钢塑性，冷连轧中前段机架升温轧制，降低由于电工钢的晶粒尺寸大脆性大带来的断带风险；前端机架轧制后晶粒伸长细化，有利于提高塑性，后段机架降温轧制，保证电工钢表面质量。本发明通过轧前加热、前段升温轧制，后段降温轧制，降低了电工钢在各机架的轧制稳定性，断带率不超过11‰，还保证了表面质量。

[0079] 尽管已描述了本申请的优选实施例，但本领域内的普通技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。

[0080] 显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。