一种自动脱模机构

摘要

本发明涉及一种自动脱模机构，包括凹模单元和凸模单元；凹模呈圆台状，凹模的内底面开设环形状的凹部，凹部内底面开设通孔，凹部内设有推板，推板的端面固接有推杆，推杆贯穿通孔，并固接有一号液压缸，一号液压缸通过托板水平固接在支撑板上；凸模单元包括凸模，凸模呈圆台状，凸模外表面间隙配合凹模内表面，凸模的轴线位置设有注塑管，注塑管沿伸至凸模靠近凹模的端面位置，凸模远离凹模的端部固接有衔接板；本发明的自动脱模既不需要人工的操作取料，也不需要机械手臂设备的投入，减少人工成本，避免工作人员身体受到伤害，同时节省下落时间，提高生产效率。

权利要求

1.一种自动脱模机构，其特征在于：包括凹模单元和凸模单元；所述凹模单元包括底板（1），底板（1）上固定连接有支撑板（2），支撑板（2）上水平固接有凹模（3），凹模（3）呈圆台状，凹模（3）的内底面开设环形状的凹部（4），凹部（4）内底面开设通孔（5），凹部（4）内设有推板（6），推板（6）的端面固接有推杆（7），推杆（7）贯穿通孔（5），并固接有一号液压缸（8），一号液压缸（8）通过托板（101）水平固接在支撑板（2）上；所述凸模单元包括凸模（9），凸模（9）呈圆台状，凸模（9）外表面间隙配合凹模（3）内表面，凸模（9）的轴线位置设有注塑管（10），注塑管（10）沿伸至凸模（9）靠近凹模（3）的端面位置，凸模（9）远离凹模（3）的端部固接有衔接板（11），所述衔接板（11）远离凹模（3）的侧壁上固接有两个二号液压缸（12），且两个二号液压缸（12）对称安装在衔接板（11）的两端位置处，二号液压缸（12）的缸体通过底座固定在地面上；

所述推杆（7）轴线位置开设滑孔（13），滑孔（13）贯穿至推板（6）的表面，滑孔（13）内设撞击杆（14），撞击杆（14）的一端延伸至凹模（3）内，并与推板（6）的表面齐平设置，撞击杆（14）通过弹簧滑动连接在滑孔（13）内，撞击杆（14）的另一端固接有拉杆（15），拉杆（15）呈L形状，推杆（7）的外端侧壁上开设缺口（16），缺口（16）连通滑孔（13），拉杆（15）的端部垂直从缺口（16）位置延伸至滑孔（13）外，并通过扭簧转动连接挡杆（17）；所述托板（101）上设有多个竖杆（18），竖杆（18）之间之间间隔相同距离设置，且竖杆（18）位于缺口（16）一侧，并靠近于推杆（7）设置。

2.根据权利要求1所述的一种自动脱模机构，其特征在于：所述拉杆（15）的直角位置转动连接有滑轮（19），滑轮（19）滚动连接在滑孔（13）内侧壁上。

3.根据权利要求1所述的一种自动脱模机构，其特征在于：所述凹模（3）的端口表面开设环形状的导向槽（20），导向槽（20）的横截面呈T形状，凹模（3）的端口位置设有齿环（21），齿环（21）的一端面设有环形状的导向条（22），导向条（22）滑动连接在导向槽（20）内，凹模（3）的端口一侧固接有电机（23），电机（23）的输出端固接有齿轮（24），齿轮（24）啮合齿环（21），齿环（21）上均匀设有多个切料单元；所述切料单元包括基块（25），基块（25）固接在齿环（21）的另一端面，基块（25）的端面开设滑槽（26），滑槽（26）内设有螺杆，螺杆的端部固接马达（27），马达（27）固接在基块（25）的外侧壁上，滑槽（26）内滑动连接有推块（28），螺杆贯穿推块（28），推块（28）的端部固接有切割电机（29），切割电机（29）的输出端固接有锯片（30），锯片（30）平行与凹模（3）的端面。

4.根据权利要求1所述的一种自动脱模机构，其特征在于：所述凸模（9）上开设环形槽（31），且环形槽（31）设置在凸模（9）远离凹模（3）的端部外圈上。

5.根据权利要求4所述的一种自动脱模机构，其特征在于：所述凸模（9）远离凹模（3）的端面上开设腔体（32），腔体（32）开设深度延伸至环形槽（31）位置；所述环形槽（31）内表面均匀开设多个吸附孔（33），吸附孔（33）贯穿至腔体（32）内，腔体（32）内设有空心状的环体（34），环体（34）外圈无侧壁设置，且环体（34）的外圈与吸附孔（33）相对，环体（34）的端面连通有多个抽气管（35），抽气管（35）连通外界负压泵。

6.根据权利要求5所述的一种自动脱模机构，其特征在于：所述环体（34）内设有环形状的吸附管（36），吸附管（36）的表面开设多个吸附口（37），吸附口（37）与吸附孔（33）一一相对设置，吸附管（36）连通抽气管（35）。

7.根据权利要求5所述的一种自动脱模机构，其特征在于：所述衔接板（11）的侧壁上多个喷气嘴（38），喷气嘴（38）沿凸模（9）外圈，并呈圆周阵列设置，喷气嘴（38）的喷气方向指向凹模（3），喷气嘴（38）通过管体连通外界气泵。

8.根据权利要求7所述的一种自动脱模机构，其特征在于：所述喷气嘴（38）倾向凸模（9）轴线方向倾斜设置，并指向环形槽（31）位置。

9.根据权利要求1所述的一种自动脱模机构，其特征在于：所述凸模单元的两侧对称设有保温单元；所述保温单元包括三号液压缸（39）和保温块（40），两个保温块（40）相对的端面开设保温槽（41），保温槽（41）的形状和凸模（9）的对半形状相同，保温块（40）的外端固接三号液压缸（39）的输出端。

说明书

一种自动脱模机构

技术领域

[0001] 本发明涉及注塑技术领域，尤其是指一种自动脱模机构。

背景技术

[0002] 注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，在生活中处处可看到注塑的产品，比如塑料框、塑料盆，或者是灯罩；这些产品具有相同的形状特征，呈容器状，具有内凹的形状。

[0003] 上述提到的这些产品在注塑生产时，其坯料注塑后，活动模撤离固定模，此时注塑的坯料停留在固定模上，还需人工手持将其取下，或者通过机械手臂将其抓取下料；人工取下，还需人工将手部或者身体置于固定模与活动模之间，具有一定的危险性，同时，长时间靠近于注塑设置，其辐射热源对于工作人员来讲，是一种慢性的热辐射伤害，再者通过机械手臂抓取下料，其效率慢，以及机械手臂因其购置价格昂贵，未能让诸多厂家所青睐。

发明内容

[0004] 为此，本发明所要解决的技术问题在于克服现有技术中。

[0005] 为解决上述技术问题，本发明提供了一种自动脱模机构，包括凹模单元和凸模单元；所述凹模单元包括底板，底板上固定连接有支撑板，支撑板上水平固接有凹模，凹模呈圆台状，凹模的内底面开设环形状的凹部，凹部内底面开设通孔，凹部内设有推板，推板的端面固接有推杆，推杆贯穿通孔，并固接有一号液压缸，一号液压缸通过托板水平固接在支撑板上；所述凸模单元包括凸模，凸模呈圆台状，凸模外表面间隙配合凹模内表面，凸模的轴线位置设有注塑管，注塑管沿伸至凸模靠近凹模的端面位置，凸模远离凹模的端部固接有衔接板，所述衔接板远离凹模的侧壁上固接有两个二号液压缸，且两个二号液压缸对称安装在衔接板的两端位置处，二号液压缸的缸体通过底座固定在地面上；凸模和凹模内部开设冷却通道，通过连通进水管和出水管，用于凸模和凹模的冷却，也是保证后期注塑坯件与模具的分离；该自动脱模既不需要人工的操作取料，也不需要机械手臂设备的投入，减少人工成本，避免工作人员身体受到伤害，同时节省下落时间，提高生产效率。

[0006] 在本发明的一个实施例中，所述推杆轴线位置开设滑孔，滑孔贯穿至推板的表面，滑孔内设撞击杆，撞击杆的一端延伸至凹模内，并与推板的表面齐平设置，撞击杆通过弹簧滑动连接在滑孔内，撞击杆的另一端固接有拉杆，拉杆呈L形状，推杆的外端侧壁上开设缺口，缺口连通滑孔，拉杆的端部垂直从缺口位置延伸至滑孔外，并通过扭簧转动连接挡杆；撞击杆在弹簧形变恢复的弹力下，撞击杆快速向注塑坯料方向移动，并撞击在注塑坯料上，使得注塑坯料产生抖动，使得注塑坯料快速脱离凹面内表面，有助于注塑坯料的脱离。

[0007] 在本发明的一个实施例中，所述拉杆的直角位置转动连接有滑轮，滑轮滚动连接在滑孔内侧壁上；滑轮对撞击杆在滑孔内移动的偏离趋势进行约束，使得撞击杆在沿轴线方向移动时，撞击杆与滑孔轴线尽量同线，保证撞击杆的移动顺畅性，有助于撞击杆对注塑坯件的有效撞击力。

[0008] 在本发明的一个实施例中，所述凹模的端口表面开设环形状的导向槽，导向槽的横截面呈T形状，凹模的端口位置设有齿环，齿环的一端面设有环形状的导向条，导向条滑动连接在导向槽内，凹模的端口一侧固接有电机，电机的输出端固接有齿轮，齿轮啮合齿环，齿环上均匀设有多个切料单元；所述切料单元包括基块，基块固接在齿环的另一端面，基块的端面开设滑槽，滑槽内设有螺杆，螺杆的端部固接马达，马达固接在基块的外侧壁上，滑槽内滑动连接有推块，螺杆贯穿推块，推块的端部固接有切割电机，切割电机的输出端固接有锯片，锯片平行与凹模的端面；该锯片的设置，减少后期对注塑坯件的整平处理，在脱模之前，就对其进行整平处理，节省后续过程，也是提高了的该注塑产品的加工效率。

[0009] 在本发明的一个实施例中，所述凸模上开设环形槽，且环形槽设置在凸模远离凹模的端部外圈上；通过设置环形槽，使得靠近凸模的锯片，能够延伸到环形槽内，保证将注塑坯件的厚度的贯穿切割，保证切掉部分与注塑坯件的完全分离。

[0010] 在本发明的一个实施例中，所述凸模远离凹模的端面上开设腔体，腔体开设深度延伸至环形槽位置；所述环形槽内表面均匀开设多个吸附孔，吸附孔贯穿至腔体内，腔体内设有空心状的环体，环体外圈无侧壁设置，且环体的外圈与吸附孔相对，环体的端面连通有多个抽气管，抽气管连通外界负压泵；切割产生的碎屑被吸附孔抽离，并沿着环体和抽气管排离该自动脱模机构，减少碎屑对凸模和凹模的污染，保证注塑坯件表面的规整性。

[0011] 在本发明的一个实施例中，所述环体内设有环形状的吸附管，吸附管的表面开设多个吸附口，吸附口与吸附孔一一相对设置，吸附管连通抽气管；通过设置吸附管，以及其上设置的吸附口，吸附口与吸附孔一一相对设置，保证负压准确作用在吸附孔位置，精准将碎屑抽离到抽气管内，避免碎残留在环体内，二次污染凸模或者凹模。

[0012] 在本发明的一个实施例中，所述衔接板的侧壁上多个喷气嘴，喷气嘴沿凸模外圈，并呈圆周阵列设置，喷气嘴的喷气方向指向凹模，喷气嘴通过管体连通外界气泵；喷气嘴排出气体，气体冲击在残留物，将残留物冲击掉，脱离凸模，减少后期工人的操作，提高效率，保证注塑质量。

[0013] 在本发明的一个实施例中，所述喷气嘴倾向凸模轴线方向倾斜设置，并指向环形槽位置；喷气嘴的倾斜角度的设置，精准冲击在残留物上，保证凸模上残留物的有效脱离。

[0014] 在本发明的一个实施例中，所述凸模单元的两侧对称设有保温单元；所述保温单元包括三号液压缸和保温块，两个保温块相对的端面开设保温槽，保温槽的形状和凸模的对半形状相同，保温块的外端固接三号液压缸的输出端；在该自动脱模机构临时不工作的情况下，驱动三号液压缸，将保温块包裹在凸模上，辅助加热注塑管内的原料，保证原料处于可流动的状态，以便于后期注塑。

[0015] 本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：

[0016] 本发明所述的自动脱模既不需要人工的操作取料，也不需要机械手臂设备的投入，减少人工成本，避免工作人员身体受到伤害，同时节省下落时间，提高生产效率。

[0017] 本发明所述的锯片在自转的同时，也绕凸模轴线公转，并将注塑坯件的端口参差不齐部位切掉，切掉之后，马达带动螺杆转动，推块原离凸模，锯片也随之原料注塑坯件，接着一号液压缸带动推杆，将注塑坯件推出凹模；该锯片的设置，减少后期对注塑坯件的整平处理，在脱模之前，就对其进行整平处理，节省后续过程，也是提高了的该注塑产品的加工效率

附图说明

[0018] 为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明。

[0019] 图1是本发明中自动脱模机构的立体图；

[0020] 图2是本发明中自动脱模机构的爆炸图；

[0021] 图3是本发明中凹模单元的立体图；

[0022] 图4是本发明中自动脱模机构的侧视图；

[0023] 图5是本发明中推杆的剖视图；

[0024] 图6是本发明中推杆的立体图；

[0025] 图7是本发明中环体与注塑管的配合立体图；

[0026] 图8是本发明中环体的立体图；

[0027] 图9是本发明中凸模单元的爆炸图；

[0028] 图10是本发明中基块的立体图；

[0029] 图11是本发明中切料单元的立体图；

[0030] 图12是本发明中切料单元与齿环的配合立体图；

[0031] 图13是本发明中保温单元与凸模单元的配合立体图；

[0032] 图14是本发明中凹模单元的爆炸图。

[0033] 说明书附图标记说明：1、底板；2、支撑板；3、凹模；4、凹部；5、通孔；6、推板；7、推杆；8、一号液压缸；101、托板；9、凸模；10、注塑管；11、衔接板；12、二号液压缸；13、滑孔；14、撞击杆；15、拉杆；16、缺口；17、挡杆；18、竖杆；19、滑轮；20、导向槽；21、齿环；22、导向条；23、电机；24、齿轮；25、基块；26、滑槽；27、马达；28、推块；29、切割电机；30、锯片；31、环形槽；32、腔体；33、吸附孔；34、环体；35、抽气管；36、吸附管；37、吸附口；38、喷气嘴；39、三号液压缸；40、保温块；41、保温槽。

具体实施方式

[0034] 下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。实施例一

[0035] 参照图1、图2、图3、图4、图5、图6、图9和图14，一种自动脱模机构，包括凹模单元和凸模单元；所述凹模单元包括底板1，底板1上固定连接有支撑板2，支撑板2上水平固接有凹模3，凹模3呈圆台状，凹模3的内底面开设环形状的凹部4，凹部4内底面开设通孔5，凹部4内设有推板6，推板6的端面固接有推杆7，推杆7贯穿通孔5，并固接有一号液压缸8，一号液压缸8通过托板101水平固接在支撑板2上；所述凸模单元包括凸模9，凸模9呈圆台状，凸模9外表面间隙配合凹模3内表面，凸模9的轴线位置设有注塑管10，注塑管10沿伸至凸模9靠近凹模3的端面位置，凸模9远离凹模3的端部固接有衔接板11，所述衔接板11远离凹模3的侧壁上固接有两个二号液压缸12，且两个二号液压缸12对称安装在衔接板11的两端位置处，二号液压缸12的缸体通过底座固定在地面上；

[0036] 凸模9和凹模3内部开设冷却通道，通过连通进水管和出水管，用于凸模9和凹模3的冷却，也是保证后期注塑坯件与模具的分离；该自动脱模机构在初始状态时，凸模9位于凹模3外，在使用时，二号液压缸12推动凸模9延伸至凹模3内，凸模9与凹模3之间留有空隙，空隙用于后期注入熔化原料，为注塑坯件成型的空间，在脱模时，二号液压缸12拉动凸模9，使凸模9伸出凹模3外；具体操作时，凸模9由二号液压缸12推送至凹模3内，凸模9表面与凹模3内表面之间留有空隙，该空隙为后期注塑坯件的成型空间，注塑管10注入熔化的原料，原料从凹模3内表面逐渐向凹模3的端口方向流动，注入定量的原料后，冷却之后，二号液压缸12将凸模9拉回至初始位置，同时一号液压缸8推动推杆7，沿着通孔5向凹模3内移动，并将凹模3内的注塑成型的坯料推出，然后一号液压缸8复位，推杆7也随之复位，此时实现注塑坯料的脱模动作，该自动脱模既不需要人工的操作取料，也不需要机械手臂设备的投入，减少人工成本，避免工作人员身体受到伤害，同时节省下落时间，提高生产效率。

[0037] 参照图1、图2、图4、图5和图6，所述推杆7轴线位置开设滑孔13，滑孔13贯穿至推板6的表面，滑孔13内设撞击杆14，撞击杆14的一端延伸至凹模3内，并与推板6的表面齐平设置，撞击杆14通过弹簧滑动连接在滑孔13内，撞击杆14的另一端固接有拉杆15，拉杆15呈L形状，推杆7的外端侧壁上开设缺口16，缺口16连通滑孔13，拉杆15的端部垂直从缺口16位置延伸至滑孔13外，并通过扭簧转动连接挡杆17；所述托板101上设有多个竖杆18，竖杆18之间间隔相同距离设置，且竖杆18位于缺口16一侧，并靠近于推杆7设置；在推杆7将注塑坯件从凹模3内推出过程中，推杆7沿着通孔5滑动，同时竖杆18阻碍挡杆17，由于扭簧的存在，当挡杆17转动到一定角度时，竖杆18对档杆17的挤压力会传递到撞击杆14上，使得撞击杆
14与滑孔13之间发生相对移动，并对弹簧造成拉伸；推杆7继续移动，此时挡杆17越过竖杆
18，并失去竖杆18的阻碍，撞击杆14在弹簧形变恢复的弹力下，撞击杆14快速向注塑坯料方向移动，并撞击在注塑坯料上，使得注塑坯料产生抖动，使得注塑坯料快速脱离凹面内表面，有助于注塑坯料的脱离。

[0038] 参照图5，所述拉杆15的直角位置转动连接有滑轮19，滑轮19滚动连接在滑孔13内侧壁上；挡杆17与竖杆18之间的挤压力分力，迫使撞击杆14有一种向滑孔13内侧壁挤压的趋势，这则会降低撞击杆14在滑孔13内的移动顺畅性，即，撞击杆14的轴线与滑孔13的轴线趋于不同线的状态，为此设置滑轮19，滑轮19对撞击杆14在滑孔13内移动的偏离趋势进行约束，使得撞击杆14在沿轴线方向移动时，撞击杆14与滑孔13轴线尽量同线，保证撞击杆14的移动顺畅性，有助于撞击杆14对注塑坯件的有效撞击力。

[0039] 参照图2、图3、图10、图11和图12，所述凹模3的端口表面开设环形状的导向槽20，导向槽20的横截面呈T形状，凹模3的端口位置设有齿环21，齿环21的一端面设有环形状的导向条22，导向条22滑动连接在导向槽20内，凹模3的端口一侧固接有电机23，电机23的输出端固接有齿轮24，齿轮24啮合齿环21，齿环21上均匀设有多个切料单元；所述切料单元包括基块25，基块25固接在齿环21的另一端面，基块25的端面开设滑槽26，滑槽26内设有螺杆，螺杆的端部固接马达27，马达27固接在基块25的外侧壁上，滑槽26内滑动连接有推块28，螺杆贯穿推块28，推块28的端部固接有切割电机29，切割电机29的输出端固接有锯片
30，锯片30平行与凹模3的端面；熔化的原料沿着凹模3与凸模9中间的空隙流动，在凹模3的端口位置，注塑坯件的端部参差不齐，影响到产品的外观质量，同时后期还需将其整平处理，为此设置了锯片30；在凸模9脱离凹模3的过程，进行分段伸出设置，且分成两个行程设置；在第一个行程中，凸模9远离凹模3，同时一号液压缸8带动推杆7，推杆7将注塑坯件推出，使得注塑坯件的端口裸露在凹模3端口外，此时的注塑坯件依旧套设在凸模9上，然后凸模9停止远离凹模3，一号液压缸8也停止推动推杆7，之后驱动马达27，马达27带动螺杆转动推块28向注塑坯件的方向移动，同时切割电机29带动锯片30转动，以及电机23通过齿轮24驱动齿环21转动，锯片30在自转的同时，也绕注塑坯件的轴线公转，并将注塑坯件的端口参差不齐部位切掉，切掉之后，马达27带动螺杆反转，推块28远离注塑坯件，锯片30也随之远离注塑坯件，接着凸模9远离凹模3，一号液压缸8带动推杆7，将注塑坯件完全推出凹模3，该过程为第二行程；该锯片30的设置，减少后期对注塑坯件的整平处理，在脱模之前，就对其进行整平处理，节省后续过程，也是提高了的该注塑产品的加工效率。

[0040] 参照图2、图4、图9和图14，所述凸模9上开设环形槽31，且环形槽31设置凸模9远离凹模3的端部外圈上；通过设置环形槽31，使得靠近凸模9的锯片30，能够延伸到环形槽31内，保证将注塑坯件的厚度的贯穿切割，保证切掉部分与注塑坯件的完全分离。

[0041] 参照图1、图7、图8、图9和图14，所述凸模9远离凹模3的端面上开设腔体32，腔体32开设深度延伸至环形槽31位置；所述环形槽31内表面均匀开设多个吸附孔33，吸附孔33贯穿至腔体32内，腔体32内设有空心状的环体34，环体34外圈无侧壁设置，且环体34的外圈与吸附孔33相对，环体34的端面连通有多个抽气管35，抽气管35连通外界负压泵；在锯片30切割过程中，产生的碎屑，可能会粘附到凸模9或者凹模3上，会影响下一个注塑坯件表面的规整性，为此设置了吸附孔33，在锯片30切割时，打开外界负压泵，吸附孔33形成负压状态，切割产生的碎屑被吸附孔33抽离，并沿着环体34和抽气管35排离该自动脱模机构，减少碎屑对凸模9和凹模3的污染，保证注塑坯件表面的规整性。

[0042] 参照图2、图7和图8，所述环体34内设有环形状的吸附管36，吸附管36的表面开设多个吸附口37，吸附口37与吸附孔33一一相对设置，吸附管36连通抽气管35；通过设置吸附管36，以及其上设置的吸附口37，吸附口37与吸附孔33一一相对设置，保证负压准确作用在吸附孔33位置，精准将碎屑抽离到抽气管35内，避免碎残留在环体34内，二次污染凸模9或者凹模3。

[0043] 参照图4和图9，所述衔接板11的侧壁上多个喷气嘴38，喷气嘴38沿凸模9外圈，并呈圆周阵列设置，喷气嘴38的喷气方向指向凹模3，喷气嘴38通过管体连通外界气泵；通过设置多个喷气嘴38，在锯片30将参差不齐的部位切割掉之后，切掉的部分还残留在凸模9上，喷气嘴38排出气体，气体冲击在残留物，将残留物冲击掉，脱离凸模9，减少后期工人的操作，提高效率，保证注塑质量。

[0044] 参照图4和图9，所述喷气嘴38倾向凸模9轴线方向倾斜设置，并指向环形槽31位置；喷气嘴38的倾斜角度的设置，精准冲击在残留物上，保证凸模9上残留物的有效脱离。实施例二

[0045] 参照图13，对比实施例一，作为本发明的另一种实施方式，其中所述凸模单元的两侧对称设有保温单元；所述保温单元包括三号液压缸39和保温块40，两个保温块40相对的端面开设保温槽41，保温槽41的形状和凸模9的对半形状相同，保温块40的外端固接三号液压缸39的输出端；在凸模9脱离凹模3后，凸模9置于外界环境中，同时注塑管10置于凸模9内，外界自然环境会加快注塑管10内原料的冷固，在该自动脱模机构临时不工作的情况下，驱动三号液压缸39，将保温块40包裹在凸模9上，辅助加热注塑管10内的原料，保证原料处于可流动的状态，以便于后期注塑。

[0046] 工作原理：凸模9和凹模3内部开设冷却通道，通过连通进水管和出水管，用于凸模9和凹模3的冷却，也是保证后期注塑坯件与模具的分离；该自动脱模机构在具体操作时，凸模9由二号液压缸12推送至凹模3内，凸模9表面与凹模3内表面之间留有空隙，该空隙为后期注塑坯件的成型空间，注塑管10注入熔化的原料，原料从凹模3内表面逐渐向凹模3的端口方向流动，注入定量的原料后，冷却之后，二号液压缸12将凸模9拉回至初始位置，同时一号液压缸8推动推杆7，沿着通孔5向凹模3内移动，并将凹模3内的注塑成型的坯料推出，然后一号液压缸8复位，推杆7也随之复位，此时实现注塑坯料的脱模动作，该自动脱模既不需要人工的操作取料，也不需要机械手臂设备的投入，减少人工成本，避免工作人员身体受到伤害，同时节省下落时间，提高生产效率；

[0047] 在推杆7将注塑坯件从凹模3内推出过程中，推杆7沿着通孔5滑动，同时竖杆18阻碍挡杆17，挡杆17在其连接扭簧的作用下，挡杆17与竖杆18的挤压力，以及配合扭簧扭力，撞击杆14与滑孔13之间发生相对移动，推杆7进行向前移动，此时挡杆17越过竖杆18，并失去竖杆18的阻碍，撞击杆14在其连接弹簧的弹力下，撞击杆14快速向注塑坯料方向移动，并撞击在注塑坯料上，使得注塑坯料产生抖动，使得注塑坯料快速脱离凹面内表面，有助于注塑坯料的脱离；

[0048] 挡杆17与竖杆18之间的挤压力，迫使撞击杆14与滑孔13之间的摩擦力增大，加快磨损，同时撞击杆14与滑孔13之前的相对顺利滑动也相应受到影响，为此设置顶块与滑轮19，将撞击杆14的端部通过滑轮19滚动连接在滑孔13内侧壁上，减小磨损，提高撞击杆14在滑孔13内的移动顺畅性，保证撞击杆14对注塑坯件的有效撞击力；

[0049] 熔化的原料沿着凹模3与凸模9中间的空隙流动，在凹模3的端口位置，注塑坯件的端部参差不齐，影响到产品的外观质量，同时后期还需将其整平处理，为此设置了锯片30，在凸模9为脱离凹模3之前，驱动马达27，马达27带动螺杆转动推块向凸模9方向移动，同时切割电机29带动锯片30转动，以及电机23通过齿轮24驱动齿环21转动，锯片30在自转的同时，也绕凸模9轴线公转，并将注塑坯件的端口参差不齐部位切掉，切掉之后，马达27带动螺杆转动，推块原离凸模9，锯片30也随之原料注塑坯件，接着一号液压缸8带动推杆7，将注塑坯件推出凹模3；该锯片30的设置，减少后期对注塑坯件的整平处理，在脱模之前，就对其进行整平处理，节省后续过程，也是提高了的该注塑产品的加工效率；

[0050] 通过设置环形槽31，使得靠近凸模9的锯片30，能够延伸到环形槽31内，保证将注塑坯件的厚度的贯穿切割，保证切掉部分与注塑坯件的完全分离；在锯片30切割过程中，产生的碎屑，可能会粘附到凸模9或者凹模3上，会影响下一个注塑坯件表面的规整性，为此设置了吸附孔33，在锯片30切割时，打开外界负压泵，吸附孔33形成负压状态，切割产生的碎屑被吸附孔33抽离，并沿着环体34和抽气管35排离该自动脱模机构，减少碎屑对凸模9和凹模3的污染，保证注塑坯件表面的规整性；

[0051] 通过设置吸附管36，以及其上设置的吸附口37，吸附口37与吸附孔33一一相对设置，保证负压准确作用在吸附孔33位置，精准将碎屑抽离到抽气管35内，避免碎残留在环体34内，二次污染凸模9或者凹模3；通过设置多个喷气嘴38，在锯片30将参差不齐的部位切割掉之后，切掉的部分还残留在凸模9上，喷气嘴38排出气体，气体冲击在残留物，将残留物冲击掉，脱离凸模9，减少后期工人的操作，提高效率，保证注塑质量；喷气嘴38的倾斜角度的设置，精准冲击在残留物上，保证凸模9上残留物的有效脱离。

[0052] 显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。