一种砌块模具自动化喷涂装置

摘要

本发明公开了一种砌块模具自动化喷涂装置，主要涉及流水线自动喷涂技术领域。包括输送设备，输送设备的上方设有横向的物料管，物料管上设有环形槽，环形槽的槽底设有向下开口的过液孔，所述环形槽内可转动的安装有套壳，套壳的转动方向与输送方向相逆，套壳为与物料管同轴的圆柱形封闭壳体，套壳内沿其周向交替设有a腔室和b腔室，a腔室转动至下方时能够与过液孔相连通，b腔室转动至下方时将过液孔封堵，在a腔室上安装有延伸向外的喷管，所述喷管的外端安装有主喷头，主喷头的两侧对称的安装有侧喷头。本发明的有益效果在于：它对梯形模具的内表面喷涂脱模剂，能够通过简单动作实现高效、连续、批量喷涂，生产能力大幅度提高。

权利要求

1.一种砌块模具自动化喷涂装置，其特征在于，包括输送设备，所述输送设备具有直线的定向输送面，所述输送设备的上方设有相对输送面横向水平延伸的物料管，所述物料管上设有环形槽，所述环形槽的槽底设有向下开口的过液孔，所述过液孔为开设在物料管底面上居中位置的弧形通孔，所述过液孔的弧度不大于90度，所述环形槽内可转动的安装有套壳，所述套壳的转动方向与输送方向相逆，所述套壳为与物料管同轴的圆柱形封闭壳体，所述套壳内沿其周向交替设有a腔室和b腔室，所述a腔室转动至下方时能够与过液孔相连通，所述b腔室转动至下方时将过液孔封堵，所述a腔室上安装有延伸向外的喷管，所述喷管的外端安装有主喷头，所述主喷头的两侧对称的安装有侧喷头；

所述环形槽为多个且等距的设置在物料管上，所述套壳的数量与环形槽相对应，每个套壳内的所述a腔室和b腔室分别为2个；

所述喷管的中部固定有安装块，所述安装块上设有两个安装孔，两个安装孔相对喷管轴对称且两个安装孔轴冲齐，所述安装孔的轴向与物料管平行，相邻套壳之间设有与物料管同轴设置的转接盘，所述转接盘的周侧阵列设有4个U型槽，所述U型槽内交替的设有第一短连杆和第二短连杆，所述第一短连杆与第二短连杆同轴反向延伸，所述第一短连杆与转接盘一侧的安装孔可拆卸固定，且所述第二短连杆与转接盘另一侧的安装孔可拆卸固定，在输送设备的一侧固定安装有固定架，所述固定架上固定有转动座，所述转动座上转动安装有转动架，所述转动架上设有大齿圈，所述固定架上可转动的安装有与大齿圈相啮合的驱动齿轮，所述驱动齿轮通过步进电机驱动，所述转动架为与物料管同轴的圆筒形架，所述转动架上设有与其同轴的转动盘，所述转动盘上固定有与其垂直的固定杆，所述固定杆与相邻最外侧喷管的安装块固定连接。

2.根据权利要求1所述一种砌块模具自动化喷涂装置，其特征在于，所述物料管的一端连通有供液管，所述供液管与用于供应脱模剂的工业系统连接。

3.根据权利要求1所述一种砌块模具自动化喷涂装置，其特征在于，所述套壳两端的圆形端面上居中的设有管接头，所述管接头与物料管密封转动连接。

4.根据权利要求1所述一种砌块模具自动化喷涂装置，其特征在于，所述喷管的中部固定有安装块，所述安装块上设有两个安装孔，两个安装孔相对喷管轴对称且两个安装孔轴冲齐，所述安装孔的轴向与物料管平行，相邻套壳的安装块之间设有长连杆，所述长连杆的两端分别与安装孔可拆卸固定连接，在输送设备的一侧固定安装有固定架，所述固定架上固定有转动座，所述转动座上转动安装有转动架，所述转动架上设有大齿圈，所述固定架上可转动的安装有与大齿圈相啮合的驱动齿轮，所述驱动齿轮通过步进电机驱动，所述转动架为与物料管同轴的圆筒形架，所述转动架上设有与其同轴的转动盘，所述转动盘上固定有与其垂直的固定杆，所述固定杆与相邻最外侧喷管的安装块固定连接。

说明书

一种砌块模具自动化喷涂装置

技术领域

[0001] 本发明涉及流水线自动喷涂技术领域，具体是一种砌块模具自动化喷涂装置。

背景技术

[0002] 工程砌块中，许多砌块都是梯形结构。例如梯形的砌块砖，或用于沟渠的带槽梯形砌块等等。这些都依赖于带梯形或梯形槽型腔的模具。这些模具在灌注混凝土前要全面的涂抹脱模剂，再进行预制生产。

[0003] 对于这种产量大的产品，批量化作业是保质控本的关键，每个环节都需要尽量的实现机械化流水线作业。其中基于传送带的配合，灌注混凝土的环节已经基本实现了全机械化，但是在涂抹脱模剂的模具预处理环节还是难以实现，还需要大量的人工去操作，而人工喷涂脱模剂不但劳动力成本高，而且效率低下，均匀度和废料情况也难以把控，形成砌块生产的薄弱环节。

发明内容

[0004] 本发明的目的在于提供一种砌块模具自动化喷涂装置，它对梯形模具的内表面喷涂脱模剂，能够通过简单动作实现高效、连续、批量喷涂，生产能力大幅度提高。

[0005] 本发明为实现上述目的，通过以下技术方案实现：

[0006] 一种砌块模具自动化喷涂装置，包括输送设备，所述输送设备具有直线的定向输送面，所述输送设备的上方设有相对输送面横向水平延伸的物料管，所述物料管上设有环形槽，所述环形槽的槽底设有向下开口的过液孔，所述过液孔为开设在物料管底面上居中位置的弧形通孔，所述过液孔的弧度不大于90度，所述环形槽内可转动的安装有套壳，所述套壳的转动方向与输送方向相逆，所述套壳为与物料管同轴的圆柱形封闭壳体，所述套壳内沿其周向交替设有a腔室和b腔室，所述a腔室转动至下方时能够与过液孔相连通，所述b腔室转动至下方时将过液孔封堵，所述在a腔室上安装有延伸向外的喷管，所述喷管的外端安装有主喷头，所述主喷头的两侧对称的安装有侧喷头。

[0007] 所述物料管的一端连通有供液管，所述供液管与用于供应脱模剂的工业系统连接。

[0008] 所述套壳两端的圆形端面上居中的设有管接头，所述管接头与物料管密封转动连接。

[0009] 所述环形槽为多个且等距的设置在物料管上，所述套壳的数量与环形槽相对应，每个套壳内的所述a腔室和b腔室分别为2个。

[0010] 所述喷管的中部固定有安装块，所述安装块上设有两个安装孔，两个安装孔相对喷管轴对称且两个安装孔轴冲齐，所述安装孔的轴向与物料管平行，相邻套壳的安装块之间设有长连杆，所述长连杆的两端分别与安装孔可拆卸固定连接，

[0011] 在输送设备的一侧固定安装有固定架，所述固定架上固定有转动座，所述转动座上转动安装有转动架，所述转动架上设有大齿圈，所述固定架上可转动的安装有与大齿圈相啮合的驱动齿轮，所述驱动齿轮通过步进电机驱动，所述转动架为与物料管同轴的圆筒形架，所述转动架上设有与其同轴的转动盘，所述转动盘上固定有与其垂直的固定杆，所述固定杆与相邻最外侧喷管的安装块固定连接。

[0012] 所述喷管的中部固定有安装块，所述安装块上设有两个安装孔，两个安装孔相对喷管轴对称且两个安装孔轴冲齐，所述安装孔的轴向与物料管平行，相邻套壳之间设有与物料管同轴设置的转接盘，所述转接盘的周侧阵列设有4个U型槽，所述U型槽内交替的设有第一短连杆和第二短连杆，所述第一短连杆与第二短连杆同轴反向延伸，所述第一短连杆与转接盘一侧的安装孔可拆卸固定，且所述第二短连杆与转接盘另一侧的安装孔可拆卸固定，

[0013] 在输送设备的一侧固定安装有固定架，所述固定架上固定有转动座，所述转动座上转动安装有转动架，所述转动架上设有大齿圈，所述固定架上可转动的安装有与大齿圈相啮合的驱动齿轮，所述驱动齿轮通过步进电机驱动，所述转动架为与物料管同轴的圆筒形架，所述转动架上设有与其同轴的转动盘，所述转动盘上固定有与其垂直的固定杆，所述固定杆与相邻最外侧喷管的安装块固定连接。

[0014] 对比现有技术，本发明的有益效果在于：

[0015] 本发明中，通过套壳的转动使得a腔室和b腔室交替向下并向后经过过液孔，同时输送带始终保持输送不停，在套壳的转动中，基于a腔室和b腔室与物料管或连通或封堵的结构，获得了喷管在底部的后摆弧形的喷涂轨迹，而喷管后摆弧形的喷涂行程，叠加输送带向前输送的直线行程，获得叠加的喷涂行程，使得主喷头对梯形型腔的倾斜侧壁及底面获得连贯且适应的喷涂效果，而侧喷头同步对型腔的直立侧面同步喷涂，从而通过套壳一定弧度的转动完成整个型腔的快速全面及高适应喷涂效果。而当b腔室对过液孔的封堵过程中，给走料提供了必要的间隔。故本方案中，仅仅通过套壳的转动，就能够连续化的完成喷涂、停顿的过程，且喷涂轨迹与梯形型腔高度适用，能够大大提高生产的效率和能力。且本结构简洁，传动简单，成本低，易于加工、安装、使用和维护。

附图说明

[0016] 图1是本发明实施例1的整体示意图。

[0017] 图2是本发明实施例1的部分结构示意图。

[0018] 图3是本发明的实施例1的组件拆分示意图。

[0019] 图4是本发明喷涂工作示意图（开始喷涂阶段，a腔室与过液孔初步连通）。

[0020] 图5是本发明喷涂工作示意图（喷涂阶段，a腔室与过液孔连通）。

[0021] 图6是本发明喷涂工作示意图（喷涂快结束，a腔室与过液孔开始脱离连通）。

[0022] 图7是本发明实施例2的整体示意图。

[0023] 图8是本发明实施例2的部分结构示意图。

[0024] 图9是本发明实施例3物料管与套壳内部组件的配合示意图。

[0025] 图10是本发明实施例3套壳的组件拆分示意图。

[0026] 图11是本发明实施例3套壳的内部结构截面图。

[0027] 附图中所示标号：

[0028] 1、输送设备；2、输送带；3、供液管；4、物料管；5、环形槽；6、过液孔；7、套壳；8、管接头；9、a腔室；10、b腔室；11、喷管；12、主喷头；13、侧喷头；14、安装块；15、安装孔；16、长连杆；17、固定架；18、转动座；19、转动架；20、转动盘；21、大齿圈；22、短连杆；23、转接盘；24、U型槽；25、槽型壳；26、让位槽；27、法兰盘；28、密封管；29、侧板；30、弧形板；31、内通孔；32、密封板；33、橡胶垫；34、安装板；35、紧固螺栓；36、腰型孔；37、固定杆。

具体实施方式

[0029] 下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所限定的范围。实施例1：

[0030] 本技术设计的主要是梯形砌块，实心或槽型的，都需要有一个梯形的型腔，这个型腔在涂抹或喷涂脱模剂的时候，其型腔形状是梯形，故给机械化带来了很大的难度。首先，其相对的倾斜型腔壁的结构，需要对其四个立面和底面都进行喷涂的话，如果实现自动化，那么离不开升降结构，也就是需要在降落的过程中让喷头去喷刷侧面内壁，但是又由于有两个侧壁是倾斜的，所以降落过程中还需要配合位置移动以及喷刷角度的调整，为了提高精度很多技术还选择了视觉识别的反馈，这样一来自动化转化中不但带来了非常复杂的行程和驱动，使得设备复杂成本很高，每次喷刷的三轴位移后还需要复位，造成单次喷涂的时间占用长，效率提不上去等情况。

[0031] 如图1‑6所示，本设计主体结构仍然以流水线作业为前提，包括输送设备1，所述输送设备1包括两个相对设置的机架，机架之间安装有能够回型转动的输送带2，所述输送带2在顶面具有定向定速的输送面，将模具呈阵列的摆放在输送带2上，用于配合下一步的喷涂作业。为了便于描述，根据输送方向的惯用说法，定义物料的去料方向为前，来料方向为后。

[0032] 所述输送设备1的一侧设有供液管3，所述供液管3的一端连接供液系统，用于供应脱模剂。所述供液管3的另一端连通固定有物料管4，所述物料管4沿着输送带2的输送方向垂直水平延伸，横向的固定架17设在输送面的上方。

[0033] 所述物料管4上等距的设有环形槽5，所述环形槽5内设有向下开口的过液孔6，所述过液孔6为开设在物料管4底面上居中位置的弧形通孔，其弧度为50度的弧形。

[0034] 所述环形槽5内可转动的安装有套壳7，所述套壳7为圆柱形的封闭壳体结构，所述套壳7用于为物料的缓冲和分布提供环境。所述套壳7与物料管4同轴安装，所述套壳7两端的圆形端面上居中的设有管接头8，所述管接头8通过轴承件与物料管4密封转动连接。

[0035] 所述套壳7与物料管4的转动方向为向后转动，使得a腔室9和b腔室10交替经过位于底部的过液孔6并向后摆动。

[0036] 所述套壳7的内部设有交替设置的a腔室9和b腔室10，所述a腔室9和b腔室10的数量相同且交替相邻设置，所述a腔室9与环形槽5的表面是相连通的，故当转动到下方的时候能够与过液孔6相连通，所述b腔室10相对环形槽5表面封闭，故在转动中b腔室10不能够实现与过液孔6的连通。

[0037] 所述a腔室9和b腔室10分别为扇环形腔室10b9a，二者将套壳7内部空间交替的实现了分割，实现了当a腔室9的扇形空间转动至下方的时候实现与物料管4连通，对a腔室9供液开始喷涂。而a腔室9向后继续转动的时候失去与过液孔6的连通，从而中断供液停止喷涂。在本示例中，考虑到作业频率，设置a腔室9和b腔室10各自为2个，不局限于本示例，也可以设置为各自3个，过多则不建议。

[0038] 在a腔室9上安装有沿物料管4径向延伸向外的喷管11，所述喷管11的外端安装有主喷头12，所述主喷头12的两侧对称的安装有侧喷头13，通过侧喷头13实现对模具两个直立侧面的喷涂。通过主喷头12实现对模具倾斜侧面及底面的连贯喷涂。

[0039] 考虑到套壳7需要通过转动配合实现喷涂，且为了简化传动结构，且避免杆件轴件过长容易存在的变形、成本高等因素，我方特采用对相邻筒壳联动的结构。在相邻套壳7之间设置与喷管11数量相对应（一根也可以，但扭力大，建议对称设置为2根）的长连杆16。所述喷管11的中部固定有安装块14，所述安装块14套接固定在喷管11上，所述安装块14上设有两个安装孔15，两个安装孔15相对喷管11轴对称且两个安装孔15轴冲齐，所述安装孔15的轴向与物料管4平行，也为左右横向设置。

[0040] 所述长连杆16的两端分别设有螺杆，所述长连杆16及螺杆的长度大于相邻喷管11的距离，所述螺杆上配合有螺母，每根长连杆16设置在相邻套壳7的喷管11之间，所述长连杆16一端的螺杆分别与同侧喷管11的安装孔15活动插接，并通过螺母上紧。从而实现对所有套壳7转动的同步联动。

[0041] 在输送设备1的一侧吊装固定或者在机架上固定有固定架17，所述固定架17上固定有转动座18，所述转动座18上通过大轴承套接转动安装有转动架19，所述转动架19为与物料管4同轴的圆筒形架，给物料管4的延伸和固定提供空间，所述转动架19靠近输送设备1的一侧设有转动盘20，所述转动架19上设有大齿圈21，所述固定架17上可转动的安装有与大齿圈21相啮合的驱动齿轮，所述驱动齿轮通过步进电机驱动，传动结构简洁，成本低廉且能够实现精度控制。

[0042] 所述转动盘20上固定有与其垂直的固定杆37，所述固定杆37与最相邻套壳7上喷管11的安装块14固定连接，从而当转动架19转动的时候，能够同步驱动所有套壳7同步转动。

[0043] 本设计从全新的角度解决了对于梯形型腔的喷涂轨迹问题，在喷涂过程中不需要升降，而是通过套壳7的转动，配合输送带2的持续输送，联合实现对梯形型腔的适应性高效喷涂。

[0044] 首先，套壳7转动使得a腔室9和b腔室10交替向下并向后经过过液孔6，同时输送带2始终保持输送不停。

[0045] 1）当a腔室9的扇环形区域与过液孔6相交叠的时间内，a腔室9获得供液并启动喷涂。由于a腔室9为扇环形，且过液孔6也为弧形，故二者的相连通过程中，喷管11在底部存在一个后摆弧形的喷涂轨迹，在输送带2也向前输送的效果下，使得模具相对物料管4具有相对向前的移动轨迹，二者叠合在一起，使得喷管11向后摆动喷涂叠加了相对模具向后移动喷涂的效果，主喷头12在向下摆的过程中能够很好的适应模具前侧的倾斜面实现喷涂，当摆动至底端的过程中结合向后移动获得对底面的喷涂效果，在喷管11向后向上摆动的过程中对模具后侧的倾斜面实现喷涂。同时位于横向上两侧的侧喷头13对模具的左右直立面实现喷涂。故在a腔室9在底部摆动的过程中，能够完美的配合梯形型腔实现快速喷涂。

[0046] 2）当a型腔过去，而过液孔6位于b型腔的封堵范围内的时候，过液孔6被堵死，无法形成供液，停止喷涂。这个过程用于模具过料，给下一个模具以充分的就位时间。

[0047] 3）当b型腔过去，又迎来a型腔与过液孔6的连通，实现对同排下一个模具的喷涂。

[0048] 重复上述1）‑3）能够获得交替的喷涂、暂停，喷涂过程叠合摆动行程和前进行程，能够对梯形型腔内壁及底面获得很好的照顾，同时仅仅通过套壳7的转动就能够完成喷涂和间隔，随着摆动喷管11自动的升起，从而不用复杂的复位行程，套壳7转动一周完成两件喷涂，行程上获得了极大的优化，大大提高了单件喷涂速度。结合可以多个设置的套壳7同步转动，能够将模具矩阵防止实现规模化，批量化，同步化的喷涂脱模剂的作业，相比现有的效率获得大幅度提升。

[0049] 此外，本结构中作为连接组件，长连杆16可通过调整安装余量快速的实现在两个套壳7之间的安装，当损坏的时候能够快速更换，且此结构成本低廉，易于加工和组装。实施例2：

[0050] 如图4‑8所示，在设计中，我们同时考虑了，如果作业规模很大的情况，多列模具同时大批量作业的时候，同一个物料管4上安装的套壳7数量可能较多，且物料管4也可能较长，在这个情况下，就需要考虑到供料管的同步供料问题。

[0051] 单管的同步供料能力有限，但是设置多管则必然涉及在物料管4中部增加接头的问题，这样显然影响整个架构的转动。

[0052] 故在本示例中，将长连杆16改为短连杆22和转接盘23；

[0053] 所述转接盘23居中设置在相邻套壳7之间，所述转接盘23与物料管4同轴，所述转接盘23的周侧阵列设有4个U型槽24U，所述短连杆22的两端分别设有第一螺杆和第二螺杆，所述第一螺杆与安装孔15活动插接且通过螺母固定，所述第二螺杆插入U型槽24U并通过螺母固定，实现短连杆22两端分别与安装块14及转接盘23的可拆卸安装固定。

[0054] 转接盘23两侧的套壳7上的短连杆22交错固定，使得相邻套壳7的喷管11呈垂直设置，从而使得相邻套壳7内的a腔室9与过液孔6错步转动90度，当一部分喷管11喷涂作业的时候，其相邻的喷管11为不喷涂，从而实现物料管4对喷管11的交替供料。适用于较长物料管4，长距离多喷管11作业情况。

[0055] 本示例的工作模式是，当一部分套壳7内的a腔室9与过液孔6连通，一半的喷管11进行喷涂作业，喷涂作业模式如实施例1。此时其相邻的另一半喷管11的a腔室9还距离底部有一定转动行程；而转动架19转动90度后，之前停工的一半喷管11开始喷涂作业。这样仍然可以将模具矩阵摆放在输送带2上，但是相邻排的前后错开，就仍然可以实现大批量同步喷涂作业。

[0056] 故本实施例实现了对相邻套壳7转动的错步转动联动控制，实现了供料管对不同套壳7的交替供料。

[0057] 结构上转接盘23的结构增加了整个装置转动的稳定性，且易于快速拆卸安装，便于维护。实施例3：

[0058] 如图9‑11所示，本示例主要对套壳7及其内部结构进行深虑，具有分隔空腔的金属壳体较为难以加工，为了降低组件成本，且能够在生产中不断的维护和加强各个隔室之间的密封效果，对于套壳7及内部结构的设计为组装式结构，所述套壳7包括两个相对对称并拢的槽型壳25，所述管接头8设置在槽型壳25的一端圆形端面上，所述槽型壳25的另一端设置圆形敞口，所述圆形敞口上对称的设有半圆形的让位槽26，用于贯穿喷管11，所述圆形敞口的口沿上设有法兰盘27，用于将两个槽型壳25的圆形敞口对接固定，实现安装。

[0059] 在套壳7内设置分隔架，所述分隔架包括密封管28，所述密封管28与环形槽5密封转动连接，所述密封管28上对称的设有门型板，所述门型板包括两个侧板29和一个弧形板30，所述侧板29分别用于固定在套壳7圆形端面内壁上，所述弧形板30用于固定在套壳7周面内壁上，通过侧板29与弧形板30构成门型结构，所述密封管28上设有弧形的内通孔31，所述内通孔31位于门型板内，所述喷管11的内端与弧形板30居中固定连通，且贯穿让位槽26安装。

[0060] 所述内通孔31的两侧分别设有密封板32，所述密封板32的截面与门型架的内部径向截面一致，能够对门型架的内部空间封堵截断，所述密封板32上设有橡胶垫33，与内通孔31的口沿相接触提高密封性，所述密封板32远离门型板的一侧设有弧形的安装板34，在安装板34上贯穿有紧固螺栓35，所述槽型壳25的圆形端面上设有弧形延伸的腰型孔36，所述腰型孔36与套壳7同轴延伸，所述紧固螺栓35贯穿腰型孔36固定。

[0061] 所述门型架与两侧的密封板32构成封闭的a腔室9，通过开设的内通孔31实现对环形槽5侧壁的暴露。没有内通孔31的两个密封板32之间构成b腔室10，实现对过液孔6的封闭。

[0062] 基于以上结构下，两瓣槽型壳25、密封管28及门型板，密封板32分别为独立组件，通过对应的安装即可。门型板能加强封闭空间的密封性，通过两侧与密封板32的配合，获得对a腔室9与b腔室10的隔离。