本发明公开了一种电动螺旋压力机控制数据管理方法、系统及存储介质，属于数据处理技术领域，包括：步骤S1：赋予每台电动螺旋压力机独立编码，采集各个电动螺旋压力机的机器数据，基于各个电动螺旋压力机的机器数据建立第一数据库；步骤S2：采集工件数据，基于工件数据建立第二数据库；步骤S3：设定第一阈值，将第一匹配度大于第一阈值的机器数据和工件数据分配至同一个第一匹配组内；步骤S4：对第一匹配组进行筛选，获取第二匹配组；步骤S5：生成可视化表格。本发明通过上述方法自动采集电动螺旋压力机参数数据及工件数据，并整合关联，从而解决了现有技术中，记录填写电动螺旋压力机参数数据和工件质量数据的方式存在耗费较大人力的问题。
1.一种电动螺旋压力机控制数据管理方法，其特征在于，包括：
步骤S1：赋予每台电动螺旋压力机独立编码，采集各个电动螺旋压力机的机器数据，所述机器数据包括所述独立编码、第一时间数据和参数数据，所述第一时间数据包括电动螺旋压力机每次运行时的启动时间点和停止时间点，所述参数数据包括电动螺旋压力机运行时对应的参数数据，基于各个电动螺旋压力机的所述机器数据建立第一数据库；
步骤S2：采集工件数据，所述工件数据包括第二时间数据和品质数据，所述第二时间数据包括工件进入和离开电动螺旋压力机的进入时间点和离开时间点，所述品质数据包括工件经过电动螺旋压力机锻造后的多个质量检测数据，基于所述工件数据建立第二数据库；
步骤S3：设定第一阈值，获取所述第一数据库内各个所述机器数据与所述第二数据库内各个所述工件数据的第一匹配度，筛选大于所述第一阈值的所述第一匹配度，基于筛选后的所述第一匹配度，获取其对应的所述机器数据和所述工件数据，将所述机器数据和所述工件数据分配至同一个第一匹配组内；
步骤S4：对所述第一匹配组进行筛选，获取第二匹配组，所述第二匹配组中，所述工件数据对应的工件，是由所述机器数据对应的电动螺旋压力机锻造的，基于所述第二匹配组内的所述第一时间数据和所述第二时间数据生成时间标识符，将所述时间标识符分别与所述参数数据和所述品质数据相链接；
步骤S5：基于所述时间标识符、所述参数数据和所述品质数据生成可视化表格；
所述步骤S4中，对所述第一匹配组进行筛选包括以下步骤：
筛选包含相同所述工件数据的所述第一匹配组，将其中一个所述第一匹配组抽出，从所述第一匹配组中抽取所述机器数据，从所述机器数据中抽取电动螺旋压力机对应的所述独立编码，在所述第一数据库获取包含该所述独立编码的所述机器数据，在其中继续筛选包含相同所述参数数据的所述机器数据，定义为筛选数据，基于所述筛选数据，从所述第一匹配组中检索子匹配组，所述子匹配组为包括所述筛选数据的所述第一匹配组，获取各个所述子匹配组内的所述工件数据，基于所述工件数据获取所述第一匹配组的第二匹配值，若所述第二匹配值大于预设的第二阈值，则将抽取出的所述第一匹配组删除。
2.根据权利要求1所述的一种电动螺旋压力机控制数据管理方法，其特征在于，获取所述第一匹配度之前，基于以下步骤对所述机器数据和所述工件数据进行筛选：从所述机器数据和所述工件数据中分别抽取所述第一时间数据和所述第二时间数据，对比其中的所述启动时间点和所述进入时间点，以及所述停止时间点和所述离开时间点，若所述启动时间点晚于所述进入时间点，且所述停止时间点晚于所述离开时间点，则保留所述机器数据和所述工件数据，并获取其所述第一匹配度。
3.根据权利要求2所述的一种电动螺旋压力机控制数据管理方法，其特征在于，获取所述机器数据和所述工件数据的所述第一匹配度，包括以下步骤：获取所述启动时间点与所述进入时间点之间的第一差值 ，以及所述停止时间点与所述离开时间点的第二差值 ，基于第一公式计算所述第一匹配度 ，所述第一公式为，，其中， 和 分别为预设的第一标准差值和第二标准差值， 和 分别为预设的第一调整系数和第二调整系数，为返回 中较大的数值。
4.根据权利要求1所述的一种电动螺旋压力机控制数据管理方法，其特征在于，获取所述第一匹配组的所述第二匹配值包括以下步骤：抽取所述工件数据中的所述第二时间数据，基于第二公式计算抽取出所述第一匹配组的第二匹配值 ，所述第二公式为： ，其中， 和 分别为抽取出所述第一匹配组的所述进入时间点和所述离开时间点， 与 分别为第n个所述子匹配组中的所述进入时间点和所述离开时间点，m为所述子匹配组的数量。
5.根据权利要求4所述的一种电动螺旋压力机控制数据管理方法，其特征在于，所述步骤S5中，生成所述可视化表格包括以下步骤：步骤S51：确定电动螺旋压力机的所述独立编码，从所述第一数据库中筛选出包含该所述独立编码且包含相同所述参数数据的所述机器数据，基于所述机器数据确定对应的所述工件数据，从所述工件数据中抽取所述第二时间数据，基于所述第二时间数据生成工件状态时间条；
步骤S52：生成表格模板，所述表格模板包括第一部分和第二部分，所述第一部分包括多条沿横向延伸、且沿竖向间隔布设的时间轴，所述第二部分包括与每条所述时间轴对应的单元格；
步骤S53：抽取所述机器数据中的所述第一时间数据，选取两条相邻的所述时间轴，在两条所述时间轴上分别选取启动时间点和停止时间点，将所述第一时间数据以工作线段的形式绘制于两条所述时间轴之间，在对应的所述单元格中填入所述品质数据及所述工件状态时间条，生成所述可视化表格；
步骤S54：基于所述步骤S51至所述步骤S53继续生成其他电动螺旋压力机的所述可视化表格。
6.根据权利要求5所述的一种电动螺旋压力机控制数据管理方法，其特征在于，若存在多个所述可视化表格，则将多个所述可视化表格折叠显示。
7.根据权利要求5或6所述的一种电动螺旋压力机控制数据管理方法，其特征在于，若所述品质数据中包括异常信息，则基于以下步骤在所述可视化表格中进行显示：基于所述质量检测数据建立异常信息对照表，所述异常信息对照表包括异常信息原因及出现异常信息的时间段，获取所述品质数据中的异常信息，基于所述异常信息对照表获取对应的所述时间段，基于该所述时间段绘制对照线，将所述工作线段和所述工件状态时间条相关联。
8.一种电动螺旋压力机控制数据管理系统，用于实现如权利要求1‑7任一项所述的电动螺旋压力机控制数据管理方法，其特征在于，包括：采集模块，用于采集各个电动螺旋压力机的机器数据，以及各个工件的工件数据，其中，所述机器数据包括所述独立编码、第一时间数据和参数数据，所述第一时间数据包括电动螺旋压力机每次运行时的启动时间点和停止时间点，所述参数数据包括电动螺旋压力机运行时对应的参数数据，所述工件数据包括第二时间数据和品质数据，所述第二时间数据包括工件进入和离开电动螺旋压力机的进入时间点和离开时间点，所述品质数据包括工件经过电动螺旋压力机锻造后的多个质量检测数据；
数据库模块，基于各个电动螺旋压力机的所述机器数据建立第一数据库，基于所述工件数据建立第二数据库；
筛选模块，其中设定有第一阈值，所述筛选模块获取所述第一数据库内各个所述机器数据与所述第二数据库内各个所述工件数据的第一匹配度，筛选大于所述第一阈值的所述第一匹配度，基于筛选后的所述第一匹配度，获取其对应的所述机器数据和所述工件数据，将所述机器数据和所述工件数据分配至同一个第一匹配组内，对所述第一匹配组进行筛选，获取第二匹配组，所述第二匹配组中，所述工件数据对应的工件，是由所述机器数据对应的电动螺旋压力机锻造的，筛选包含相同所述工件数据的所述第一匹配组，将其中一个所述第一匹配组抽出，其中，对所述第一匹配组筛选时，从所述第一匹配组中抽取所述机器数据，从所述机器数据中抽取电动螺旋压力机对应的所述独立编码，在所述第一数据库获取包含该所述独立编码的所述机器数据，在其中继续筛选包含相同所述参数数据的所述机器数据，定义为筛选数据，基于所述筛选数据，从所述第一匹配组中检索子匹配组，所述子匹配组为包括所述筛选数据的所述第一匹配组，获取各个所述子匹配组内的所述工件数据，基于所述工件数据获取所述第一匹配组的第二匹配值，若所述第二匹配值大于预设的第二阈值，则将抽取出的所述第一匹配组删除；
时间附加模块，基于所述第二匹配组内的所述第一时间数据和所述第二时间数据生成时间标识符，将所述时间标识符分别与所述参数数据和所述品质数据相链接；
可视化模块，基于所述时间标识符、所述参数数据和所述品质数据生成可视化表格。
9.一种计算机存储介质，其特征在于，所述计算机存储介质存储有程序指令，其中，在所述程序指令运行时控制所述计算机存储介质所在设备执行权利要求1‑7任意一项所述的电动螺旋压力机控制数据管理方法。
一种电动螺旋压力机控制数据管理方法、系统及存储介质
技术领域
[0001] 本发明属于数据处理技术领域，具体涉及一种电动螺旋压力机控制数据管理方法、系统及存储介质。
背景技术
[0002] 电动螺旋压力机是锻压行业用设备，其原理是通过螺杆、螺母作为传动机构传递飞轮能量的锻压设备，通过直接驱动传动装置使飞轮加速转动以积蓄能量，同时，由螺旋副将飞轮的旋转运动转化为滑块的上、下直线运动，在下行段结束时将积蓄的能量释放，促使工件成形。
[0003] 在包含电动螺旋压力的生产线内，过去是通过人工将待锻造的工件放入至电动螺旋压力机内，然后再操作相应的按钮控制螺旋压力机下降以对工件进行锻造，这种方式虽然可以实时监管工件质量，但是生产效率较低，而且存在较多危险因素；随着全自动生产线的运用，工件的放置和取出都可以由机械臂自动完成；由于没有人工监管，为保证锻造工件的品质，在工件锻造完成后，需要统计工件的质量，若某一批次工件的质量较差，则需要对电动螺旋压力机的参数数据进行调整，以提升工件的锻造质量。现有技术中，一般通过建立表格，将工件质量与螺旋压力机的参数数据填入表格中，之后结合表格进行对照分析，从而根据工件质量调整参数数据；然而，这种方式是通过人工填入参数数据与工件质量数据，而且还要将参数数据与工件质量数据相关联，当数据过多时，此种数据记录方式会需要耗费较大的人力。
发明内容
[0004] 为解决上述问题，本发明提供了一种电动螺旋压力机控制数据管理方法、系统及存储介质，以解决现有技术中记录螺旋压力机参数数据和工件质量数据存在耗费较大人力的问题。
[0005] 为了达到上述的发明目的，本发明提出一种电动螺旋压力机控制数据管理方法，包括：
[0006] 步骤S1：赋予每台电动螺旋压力机独立编码，采集各个电动螺旋压力机的机器数据，所述机器数据包括所述独立编码、第一时间数据和参数数据，所述第一时间数据包括电动螺旋压力机每次运行时的启动时间点和停止时间点，所述参数数据包括电动螺旋压力机运行时对应的参数数据，基于各个电动螺旋压力机的所述机器数据建立第一数据库；
[0007] 步骤S2：采集工件数据，所述工件数据包括第二时间数据和品质数据，所述第二时间数据包括工件进入和离开电动螺旋压力机的进入时间点和离开时间点，所述品质数据包括工件经过电动螺旋压力机锻造后的多个质量检测数据，基于所述工件数据建立第二数据库；
[0008] 步骤S3：设定第一阈值，获取所述第一数据库内各个所述机器数据与所述第二数据库内各个所述工件数据的第一匹配度，筛选大于所述第一阈值的所述第一匹配度，基于筛选后的所述第一匹配度，获取其对应的所述机器数据和所述工件数据，将所述机器数据和所述工件数据分配至同一个第一匹配组内；
[0009] 步骤S4：对所述第一匹配组进行筛选，获取第二匹配组，所述第二匹配组中，所述工件数据对应的工件，是由所述机器数据对应的电动螺旋压力机锻造的，基于所述第二匹配组内的所述第一时间数据和所述第二时间数据生成时间标识符，将所述时间标识符分别与所述参数数据和所述品质数据相链接；
[0010] 步骤S5：基于所述时间标识符、所述参数数据和所述品质数据生成可视化表格。
[0011] 进一步的，获取所述第一匹配度之前，基于以下步骤对所述机器数据和所述工件数据进行筛选：
[0012] 从所述机器数据和所述工件数据中分别抽取所述第一时间数据和所述第二时间数据，对比其中的所述启动时间点和所述进入时间点，以及所述停止时间点和所述离开时间点，若所述启动时间点晚于所述进入时间点，且所述停止时间点晚于所述离开时间点，则保留所述机器数据和所述工件数据，并获取其所述第一匹配度。
[0013] 进一步的，获取所述机器数据和所述工件数据的所述第一匹配度，包括以下步骤：
[0014] 获取所述启动时间点与所述进入时间点之间的第一差值 ，以及所述停止时间点与所述离开时间点的第二差值 ，基于第一公式计算所述第一匹配度 ，所述第一公式为， ，其中， 和 分别为预设的第一标准差值和第二标准差值， 和 分别为预设的第一
调整系数和第二调整系数， 为返回 中较大的数值。
[0015] 进一步的，所述步骤S4中，对所述第一匹配组进行筛选包括以下步骤：
[0016] 筛选包含相同所述工件数据的所述第一匹配组，将其中一个所述第一匹配组抽出，从所述第一匹配组中抽取所述机器数据，从所述机器数据中抽取电动螺旋压力机对应的所述独立编码，在所述第一数据库获取包含该所述独立编码的所述机器数据，在其中继续筛选包含相同所述参数数据的所述机器数据，定义为筛选数据，基于所述筛选数据，从所述第一匹配组中检索子匹配组，所述子匹配组为包括所述筛选数据的所述第一匹配组，获取各个所述子匹配组内的所述工件数据，基于所述工件数据获取所述第一匹配组的第二匹配值，若所述第二匹配值大于预设的第二阈值，则将抽取出的所述第一匹配组删除。
[0017] 进一步的，获取所述第一匹配组的所述第二匹配值包括以下步骤：
[0018] 抽取所述工件数据中的所述第二时间数据，基于第二公式计算抽取出所述第一匹配组的第二匹配值 ，所述第二公式为： ，其中， 和分别为抽取出所述第一匹配组的所述进入时间点和所述离开时间点， 与 分别为第个所述子匹配组中的所述进入时间点和所述离开时间点， 为所述子匹配组的数量。
[0019] 进一步的，所述步骤S5中，生成所述可视化表格包括以下步骤：
[0020] 步骤S51：确定电动螺旋压力机的所述独立编码，从所述第一数据库中筛选出包含该所述独立编码且包含相同所述参数数据的所述机器数据，基于所述机器数据确定对应的所述工件数据，从所述工件数据中抽取所述第二时间数据，基于所述第二时间数据生成工件状态时间条；
[0021] 步骤S52：生成表格模板，所述表格模板包括第一部分和第二部分，所述第一部分包括多条沿横向延伸、且沿竖向间隔布设的时间轴，所述第二部分包括与每条所述时间轴对应的单元格；
[0022] 步骤S53：抽取所述机器数据中的所述第一时间数据，选取两条相邻的所述时间轴，在两条所述时间轴上分别选取启动时间点和停止时间点，将所述第一时间数据以工作线段的形式绘制于两条所述时间轴之间，在对应的所述单元格中填入所述品质数据及所述工件状态时间条，生成所述可视化表格；
[0023] 步骤S54：基于所述步骤S51至所述步骤S53继续生成其他电动螺旋压力机的所述可视化表格。
[0024] 进一步的，若存在多个所述可视化表格，则将多个所述可视化表格折叠显示。
[0025] 进一步的，若所述品质数据中包括异常信息，则基于以下步骤在所述可视化表格中进行显示：
[0026] 基于所述质量检测数据建立异常信息对照表，所述异常信息对照表包括异常信息原因及出现异常信息的时间段，获取所述品质数据中的异常信息，基于所述异常信息对照表获取对应的所述时间段，基于该所述时间段绘制对照线，将所述工作线段和所述工件状态时间条相关联。
[0027] 本发明还提供了一种电动螺旋压力机控制数据管理系统，该系统用于实现上述的一种电动螺旋压力机控制数据管理方法，该系统主要包括：
[0028] 采集模块，用于采集各个电动螺旋压力机的机器数据，以及各个工件的工件数据，其中，所述机器数据包括所述独立编码、第一时间数据和参数数据，所述第一时间数据包括电动螺旋压力机每次运行时的启动时间点和停止时间点，所述参数数据包括电动螺旋压力机运行时对应的参数数据，所述工件数据包括第二时间数据和品质数据，所述第二时间数据包括工件进入和离开电动螺旋压力机的进入时间点和离开时间点，所述品质数据包括工件经过电动螺旋压力机锻造后的多个质量检测数据；
[0029] 数据库模块，基于各个电动螺旋压力机的所述机器数据建立第一数据库，基于所述工件数据建立第二数据库；
[0030] 筛选模块，其中设定有第一阈值，所述筛选模块获取所述第一数据库内各个所述机器数据与所述第二数据库内各个所述工件数据的第一匹配度，筛选大于所述第一阈值的所述第一匹配度，基于筛选后的所述第一匹配度，获取其对应的所述机器数据和所述工件数据，将所述机器数据和所述工件数据分配至同一个第一匹配组内，对所述第一匹配组进行筛选，获取第二匹配组，所述第二匹配组中，所述工件数据对应的工件，是由所述机器数据对应的电动螺旋压力机锻造的；
[0031] 时间附加模块，基于所述第二匹配组内的所述第一时间数据和所述第二时间数据生成时间标识符，将所述时间标识符分别与所述参数数据和所述品质数据相链接；
[0032] 可视化模块，基于所述时间标识符、所述参数数据和所述品质数据生成可视化表格。
[0033] 本发明还提供一种计算机存储介质，所述计算机存储介质存储有程序指令，其中，在所述程序指令运行时控制所述计算机存储介质所在设备执行上述的一种电动螺旋压力机控制数据管理方法。
[0034] 与现有技术相比，本发明的有益效果至少如下所述：
[0035] 本发明通过采集电动螺旋压力机的机器数据，以及由电动螺旋压力机锻造工件的工件数据，基于此建立第一数据库和第二数据库，从而实现数据的自动采集与分类存储；在此基础上，为方便分析电动螺旋压力机参数与其锻造工件质量之间的关系，本发明通过计算两个数据库存储数据之间的第一匹配度，将第一匹配度大于第一阈值的数据分配至同一匹配组内，之后再对其进行去错筛选，从而将电动螺旋压力机参数与其锻造的工件质量相关联，使得操作人员既可以单独查看电动螺旋压力机参数数据或工件质量数据，又可以将两者关联查看；最后，本发明还将两个数据库内的数据以可视化表格的形式进行展示，从而更近一步方便相关人员进行数据分析。
附图说明
[0036] 图1为本发明一种电动螺旋压力机控制数据管理方法的步骤流程图；
[0037] 图2为本发明可视化表格的界面示意图；
[0038] 图3为本发明一种电动螺旋压力机控制数据管理系统的数据传输过程示意图；
[0039] 图4为本发明一种电动螺旋压力机控制数据管理系统的结构示意图。实施方式
[0040] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0041] 可以理解，本申请所使用的术语“第一”、“第二”等可在本文中用于描述各种元件，但除非特别说明，这些元件不受这些术语限制。这些术语仅用于将第一个元件与另一个元件区分。举例来说，在不脱离本申请的范围的情况下，可以将第一xx脚本称为第二xx脚本，且类似地，可将第二xx脚本称为第一xx脚本。
[0042] 如图1所示，一种电动螺旋压力机控制数据管理方法，包括：
[0043] 步骤S1：赋予每台电动螺旋压力机独立编码，采集各个电动螺旋压力机的机器数据，机器数据包括独立编码、第一时间数据和参数数据，第一时间数据包括电动螺旋压力机每次运行时的启动时间点和停止时间点，参数数据包括电动螺旋压力机运行时对应的参数数据，基于各个电动螺旋压力机的机器数据建立第一数据库；
[0044] 具体的，在存在多条生产线，且每条生产线上均存在电动螺旋压力机，那么就对每台电动螺旋压力机进行编码，从而对其进行区分；之后基于编码采集每台电动螺旋压力机的机器数据，其中，电动螺旋压力机的启动时间点为其滑块开始下降的时间点，停止时间点为工件锻造后，滑块回升至顶部并停止的时间点，参数数据包括但不限于对滑块位移、速度、打击力的设置数据。
[0045] 步骤S2：采集工件数据，工件数据包括第二时间数据和品质数据，第二时间数据包括工件进入和离开电动螺旋压力机的进入时间点和离开时间点，品质数据包括工件经过电动螺旋压力机锻造后的多个质量检测数据，基于工件数据建立第二数据库；
[0046] 进入时间点具体为工件离开电动螺旋压力机上个设备的时间点，也即工件离开上个设备并开始进入电动螺旋压力机的时间点，离开时间点为工件被锻造后，进入电动螺旋压力机下个设备的时间点。工件的品质数据包括但不限于工件厚度、形状和外表等质量检测数据。
[0047] 步骤S3：设定第一阈值，获取第一数据库内各个机器数据与第二数据库内各个工件数据的第一匹配度，筛选大于第一阈值的第一匹配度，基于筛选后的第一匹配度，获取其对应的机器数据和工件数据，将机器数据和工件数据分配至同一个第一匹配组内；
[0048] 步骤S4：对第一匹配组进行筛选，获取第二匹配组，第二匹配组中，工件数据对应的工件，是由机器数据对应的电动螺旋压力机锻造的，基于第二匹配组内的第一时间数据和第二时间数据生成时间标识符，将时间标识符分别与参数数据和品质数据相链接；
[0049] 由于电动螺旋压力机的参数数据和其锻造的工件数据分别存储在不同的数据库内，在需要通过分析工件质量以对电动螺旋压力机的参数进行调整时，需要确定哪个工件是由哪个电动螺旋压力机锻造的；因此，需要将两个数据库内的数据相互关联，使得操作人员在检索时，可以根据电动螺旋压力机的参数，确定在该电动螺旋压力机在该参数下锻造了哪些工件，或者哪些工件是由哪个电动螺旋压力机基于什么参数锻造的；基于上述问题，本发明提出了，通过计算第一数据库和第二数据库内各个数据之间的第一匹配度，并与第一阈值比较，从而电动螺旋压力机与工件进行初步匹配，获得第一匹配组；之后再对第一匹配组进行筛选，获得第二匹配组，从而获得包含电动螺旋压力机参数，以及在该参数下生产出工件的品质数据。
[0050] 在此基础上，本发明还提出了设置时间标识符，通过将第一时间数据和第二时间数据与时间标识符相关联，使得操作人员可以在确定电动螺旋压力机编码的基础上，还可以根据时间特征继续对生产的工件质量进行筛选，从而增加了数据检索的便捷性。
[0051] 步骤S5：基于时间标识符、参数数据和品质数据生成可视化表格。
[0052] 在完成对第一数据库和第二数据库的处理后，本发明还基于两个数据库建立可视化表格，更直观的展示电动螺旋压力机的运行数据和工件品质数据，从而更近一步方便相关人员进行数据分析。
[0053] 尤为注意的是，本发明通过上述方法自动采集电动螺旋压力机参数及工件数据，并整合关联，从而解决了现有技术中，记录螺旋压力机参数数据和工件质量数据的方式存在耗费较大人力的问题。
[0054] 本发明通过采集电动螺旋压力机的机器数据，以及由电动螺旋压力机锻造工件的工件数据，基于此建立第一数据库和第二数据库，从而实现数据的自动采集与分类存储；在此基础上，为方便分析电动螺旋压力机参数与其锻造工件质量之间的关系，本发明通过计算两个数据库存储数据之间的第一匹配度，将第一匹配度大于第一阈值的数据分配至同一匹配组内，之后再对其进行去错筛选，从而将电动螺旋压力机参数与其锻造的工件质量相关联，使得操作人员既可以单独查看电动螺旋压力机参数数据或工件质量数据，又可以将两者关联查看；最后，本发明还将两个数据库内的数据以可视化表格的形式进行展示，从而更近一步方便相关人员进行数据分析。
[0055] 在本实施例中，获取第一匹配度之前，基于以下步骤对机器数据和工件数据进行筛选：
[0056] 从机器数据和工件数据中分别抽取第一时间数据和第二时间数据，对比其中的启动时间点和进入时间点，以及停止时间点和离开时间点，若启动时间点晚于进入时间点，且停止时间点晚于离开时间点，则保留机器数据和工件数据，并获取其第一匹配度。
[0057] 具体的，在对比机器数据和工件数据时，首先从机器数据中抽取第一时间数据，从工件数据中抽取第二时间数据，然后对比启动时间点和进入时间点，若启动时间点晚于进入时间点，例如电动螺旋压力机的启动时间点为10:00:02，工件的进入时间点为10:00:00,则表明在工件进入至电动螺旋压力机后，电动螺旋压力机才工作，表明两个时间点符合工作流程；同理，停止时间点晚于离开时间点，表明工件离开电动螺旋压力机后，电动螺旋压力机停止工作；因此，通过此步骤可以对两个数进行初步筛选，若其中一条时间条件不满足本步骤中所限定的，即表明工件数据所对应的工件不是由机器数据所对应的压力机锻造的。
[0058] 获取机器数据和工件数据的第一匹配度，包括以下步骤：
[0059] 获取启动时间点与进入时间点之间的第一差值 ，以及停止时间点与离开时间点的 第 二 差 值 ，基 于 第 一 公 式 计 算 第 一 匹 配 度 ，第 一 公 式 为 ，，其中， 和 分别为预设的第一标准差值和第二标准差值， 和 分别为预设的第一调整系数和第二调整系数， 为返回 中较大的数值。
[0060] 具体的，第一标准差值为启动时间点与进入时间点之间的标准时间间隔，第二标准差值为停止时间点与离开时间点之间的标准时间间隔；由于电动螺旋压力机由PLC自动控制，而工件的取放是由机械臂控制，因此在两者机械设置参数不变的情况下，启动时间点与进入时间点之间的第一差值，应该非常接近预设的第一标准差值，停止时间点与离开时间点的第二差值也非常接近第二标准差值；基于上述分析，在对比第一时间数据和第二时间数据时，常规手段是，单独计第一差值和第一标准差值的差值，第二差值和第二标准差值的差值，然后看两个计算结果是否都小于预设的某个值，从而判断两者的接近程度；或者将两个计算结果相加，若两个计算结果之和小于某个值，则表明工件数据所对应的工件是由机器数据所对应的压力机锻造的。
[0061] 上述第一种方式需要进行两步计算，且还需要分别进行对比；第二种方式忽略了以下情况，如当 非常小时， 较大时，两者之和依然会小于第一阈值，而较大，表明停止时间点与离开时间点之间的差值大于第二标准差值，工件与压力机可能会出现不匹配的情况；因此本发明基于上述情况构建第一公式，具体的，通过构建数值在0‑1之间的 将 的数值进行适当缩小，然后引入
，以获取 和 中比较大的值，然后再将其与数值同
样在0‑1之间的 相乘，这样，即便 的结果小于第一阈值，若
或 较大时，也会对最终的计算结果产生影响；因此，通过此公式可以简单直接的获取两个数据的匹配关系。特别的，这里介绍第一阈值的确定方法，为方便说明，将 和均设置为1；在 和 均为1的情况下，可以将第一阈值设置为 值的3.5倍，这样设
置的原因是，在正常情况下，工件进入至螺旋压力机，螺旋压力机启动，锻造完成，工件离开螺旋压力机，螺旋压力机上升停止，这一过程的前半部分和后半部分的时间是接近的，也即与 的数值接近，那么在第一公式中引入 的情
况下，若机器数据与工件数据相匹配，则结果应小于 值的3.5倍。
[0062] 在生产线较多的情况下，难免会出现同一个工件数据与多个机器数据匹配度均小于第一阈值的情况，此时就需要去除其中匹配错误的第一匹配组，只保留一个正确的，本发明中将最后保留下来的第一匹配组定义为第二匹配组；在上述情景下，本发明基于以下步骤对第一匹配组进行筛选。
[0063] 筛选包含相同工件数据的第一匹配组，将其中一个第一匹配组抽出，从第一匹配组中抽取机器数据，从机器数据中抽取电动螺旋压力机对应的独立编码，在第一数据库获取包含该独立编码的机器数据，在其中继续筛选包含相同参数数据的机器数据，定义为筛选数据，基于筛选数据，从第一匹配组中检索子匹配组，子匹配组为包括筛选数据的第一匹配组，获取各个子匹配组内的工件数据，基于工件数据获取第一匹配组的第二匹配值，若第二匹配值大于预设的第二阈值，则将抽取出的第一匹配组删除。
[0064] 在本实施例中，获取第一匹配组的第二匹配值包括以下步骤：
[0065] 抽取工件数据中的第二时间数据，基于第二公式计算抽取出第一匹配组的第二匹配值 ，第二公式为： ，其中， 和 分别为抽取出第一匹配组的进入时间点和离开时间点， 与 分别为第n个子匹配组中的进入时间点和离开时间点，m为子匹配组的数量。
[0066] 下面对上述两个步骤进行解释，首先获取包含相同工件数据的第一匹配组，这里以第一匹配组A和第一匹配组B举例对上述步骤进行说明，若存在第一匹配组A和第一匹配组B包含相同的工件数据，则首先从第一匹配组A中抽取机器数据，获取机器数据对应压力机的编码，然后以该编码为检索条件，获取第一数据库中包含该编码、且参数数据相同的机器数据，将筛选出的机器数据定义为筛选数据；然后，找出包含筛选数据的第一匹配组，这里定义为子匹配组，最终检索结果为，子匹配组中机器数据所对应的压力机编码，与第一匹配组A中机器数据包含的压力机编码相同，且两者参数也相同。
[0067] 在之后，从各个子匹配组中抽取工件数据，从抽取出的工件数据中，再抽取第二时间数据，例如抽取到三个第二时间数据为（10:00:00，10:00:10），（10:00:12，10:00:22），（10:00:24，10:00:34），将上述三个第二时间数据带入至 进行计算，结果为10，而从第一匹配组A中抽取的第二时间数据 为（09:00:00,09:00:08）， 相减为8，与10相减为2，则第二匹配值为2；若第二阈值设置为1，则第二匹配值大于第二阈值，表明第一匹配组A中工件数据所对应的工件，不是由机器数据对应压力机生产线上的机械臂抓取的，因此将该第一匹配组删除；特别的，第二阈值可以根据电动螺旋压力机的历史锻造数据确定，例如基于历史锻造数据，获取到每个工件的锻造时长在1s的范围内上下浮动，那么就将第二阈值设置为1。
[0068] 因此，若存在多个第一匹配组包含相同的第二数据，通过上述步骤可以对其进行筛选，从而将其中出现错误的第一匹配组删除。
[0069] 常规的，在进行电动螺旋压力机参数和工件品质之间的分析时，一般是建立表格，然后将两个数据填入至表格中进行对照分析，然而，此种方式不能直观的展示每次锻造与工件品质之间的关系，而本发明经过上述步骤对数据进行处理后，基于处理后的数据，提出以下步骤生成可视化表格，从而更加直观的展示电动螺旋压力机每次锻造与工件品质之间的关系。
[0070] 步骤S51：确定电动螺旋压力机的独立编码，从第一数据库中筛选出包含该独立编码且包含相同参数数据的机器数据，基于机器数据确定对应的工件数据，从工件数据中抽取第二时间数据，基于第二时间数据生成工件状态时间条；
[0071] 步骤S52：生成表格模板，表格模板包括第一部分和第二部分，第一部分包括多条沿横向延伸、且沿竖向间隔布设的时间轴，第二部分包括与每条时间轴对应的单元格；
[0072] 步骤S53：抽取机器数据中的第一时间数据，选取两条相邻的时间轴，在两条时间轴上分别选取启动时间点和停止时间点，将第一时间数据以工作线段的形式绘制于两条时间轴之间，在对应的单元格中填入品质数据及工件状态时间条，生成可视化表格；
[0073] 步骤S54：基于步骤S51至步骤S53继续生成其他电动螺旋压力机的可视化表格。
[0074] 在本实施例中，若存在多个可视化表格，则将多个可视化表格折叠显示。
[0075] 下面结合具体实施例对上述过程进行解释，在步骤S51中，首先从第一数据库中抽取包含相同独立编码和参数数据的机器数据，然后基于机器数据检索第二匹配组，获取其中的工件数据，从工件数据中抽取第二时间数据，即通过步骤S51获取对应的机器数据和工件数据；在步骤S52中生成表格模板，如图2所示，第一部分包括沿竖向间隔布设的时间轴，时间轴的时间长度根据要填入的数据自动调整，如图2中每个时间轴的长度为10分钟，第二部分为表格最顶部的单元格 ；在步骤S53中，将电动螺旋压力机的第一时间数据绘制于表格模板内，如第一时间数据为（10:00:12，10:00:22）,在时间轴 内选取时间点10:00:12，在时间轴 选取时间点10:00:22，之后将两个时间点连接，这样绘制出的斜线为本次电动螺旋压力机的运行时间，也即工作线段,如图中线段D所示。之后再将本次运行时间所锻造的工件品质数据填入至单元格内，同时绘制工件状态时间条，具体的，工件状态时间条包括三个部分，如图中C中的三个阴影所示，每块阴影从左到右依次代表工件放入时间段、放入后的锻造时间段和离开时间段。
[0076] 通过上述过程生成的可视化表格，使得分析人员可以清晰的且直观的看到，电动螺旋压力机每次的工作时间，每次锻造出工件的品质以及工件在锻造过程中的位置状态，从而进一步便于对数据进行分析。
[0077] 在本实施例中，若品质数据中包括异常信息，则基于以下步骤在可视化表格中进行显示：
[0078] 基于质量检测数据建立异常信息对照表，异常信息对照表包括异常信息原因及出现异常信息的时间段，获取品质数据中的异常信息，基于异常信息对照表获取对应的时间段，基于该时间段绘制对照线，将工作线段和工件状态时间条相关联。
[0079] 下面结合图2对上述步骤进行说明，上述步骤首先建立异常信息对照表，异常信息对照表包括异常信息原因及导致出现异常信息原因的时间段，例如工件品质数据中出现厚度偏差过大的信息，这可能是因为电动螺旋压力机参数设置不合理导致的；根据异常信息对照表得出，其对应工件锻造时间条中间的阴影部分,在此情况下，如图2所示，在工件锻造时间条中对应的时间段内选取第一个点，在对应的工作线段中选取第二个点，然后将两者使用虚线E连接；这样分析人员在查看可视化表格时，首先可以看到单元格 内的异常信息，然后根据虚线E可以快速的发现到处异常信息出现的时间点，从而得出需要对电动螺旋压力机参数进行调整，以使得锻造后工件的厚度符合要求。
[0080] 如图3和图4所示，本发明还提供了一种电动螺旋压力机控制数据管理系统，该系统用于实现上述的一种电动螺旋压力机控制数据管理方法，该系统主要包括：
[0081] 采集模块，用于采集各个电动螺旋压力机的机器数据，以及各个工件的工件数据，其中，机器数据包括独立编码、第一时间数据和参数数据，第一时间数据包括电动螺旋压力机每次运行时的启动时间点和停止时间点，参数数据包括电动螺旋压力机运行时对应的参数数据，工件数据包括第二时间数据和品质数据，第二时间数据包括工件进入和离开电动螺旋压力机的进入时间点和离开时间点，品质数据包括工件经过电动螺旋压力机锻造后的多个质量检测数据；
[0082] 数据库模块，基于各个电动螺旋压力机的机器数据建立第一数据库，基于工件数据建立第二数据库；
[0083] 筛选模块，其中设定有第一阈值，筛选模块获取第一数据库内各个机器数据与第二数据库内各个工件数据的第一匹配度，筛选大于第一阈值的第一匹配度，基于筛选后的第一匹配度，获取其对应的机器数据和工件数据，将机器数据和工件数据分配至同一个第一匹配组内，对第一匹配组进行筛选，获取第二匹配组，第二匹配组中，工件数据对应的工件，是由机器数据对应的电动螺旋压力机锻造的；
[0084] 时间附加模块，基于第二匹配组内的第一时间数据和第二时间数据生成时间标识符，将时间标识符分别与参数数据和品质数据相链接；
[0085] 可视化模块，基于时间标识符、参数数据和品质数据生成可视化表格。
[0086] 本发明还提供一种计算机存储介质，计算机存储介质存储有程序指令，其中，在程序指令运行时控制计算机存储介质所在设备执行上述的一种电动螺旋压力机控制数据管理方法。
[0087] 应该理解的是，虽然本发明各实施例的流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示，但是这些步骤并不是必然按照箭头指示的顺序依次执行。除非本文中有明确的说明，这些步骤的执行并没有严格的顺序限制，这些步骤可以以其它的顺序执行。而且，各实施例中的至少一部分步骤可以包括多个子步骤或者多个阶段，这些子步骤或者阶段并不必然是在同一时刻执行完成，而是可以在不同的时刻执行，这些子步骤或者阶段的执行顺序也不必然是依次进行，而是可以与其它步骤或者其它步骤的子步骤或者阶段的至少一部分轮流或者交替地执行。
[0088] 本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，上述的程序可存储于一个非易失性计算机可读取存储介质中，该程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，本申请所提供的各实施例中所使用的对存储器、存储、数据库或其它介质的任何引用，均可包括非易失性和/或易失性存储器。非易失性存储器可包括只读存储器（ROM）、可编程ROM（PROM）、电可编程ROM（EPROM）、电可擦除可编程ROM（EEPROM）或闪存。易失性存储器可包括随机存取存储器（RAM）或者外部高速缓冲存储器。作为说明而非局限，RAM以多种形式可得，诸如静态RAM（SRAM）、动态RAM（DRAM）、同步DRAM（SDRAM）、双数据率SDRAM（DDRSDRAM）、增强型SDRAM（ESDRAM）、同步链路（Synchlink）DRAM（SLDRAM）、存储器总线（Rambus）直接RAM（RDRAM）、直接存储器总线动态RAM（DRDRAM）、以及存储器总线动态RAM（RDRAM）等。
[0089] 上述的实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
[0090] 上述的实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
[0091] 上述的仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
