一种耐冲击成型网用耐冲击涂料、制备方法及其涂覆方法

摘要

本申请涉及涂料的技术领域，具体公开了一种耐冲击成型网用耐冲击涂料、制备方法及其涂覆方法。一种耐冲击成型网用耐冲击涂料，包括强化涂料，所述强化涂料包括以下重量份物质：10‑20份聚酯树脂、10‑20份环氧树脂、10‑20份颜填料、2‑3份流平剂、0.1‑1份助剂，所述聚酯树脂为超支化聚酯树脂，所述超支化聚酯树脂为固体颗粒，所述超支化聚酯树脂内存在空腔。其涂覆方法为：取强化涂料、稀释剂、固化剂，搅拌混合，得到强化涂料喷涂液，将强化涂料喷涂至成型网上，干燥，固化，得到耐冲击成型网。本申请的涂料可用于成型网，其具有高疏水性、高附着性以及高耐冲击效果的优点。

权利要求

1.一种耐冲击成型网用耐冲击涂料，其特征在于，包括强化涂料，所述强化涂料包括以下重量份物质：10‑20份聚酯树脂、10‑20份环氧树脂、10‑20份颜填料、2‑3份流平剂、0.1‑1份助剂，所述聚酯树脂为超支化聚酯树脂，所述超支化聚酯树脂为固体颗粒，所述超支化聚酯树脂内存在空腔；

所述超支化聚酯树脂包括端羟基超支化聚酯或端羧基超支化树脂中的任意一种或两种；

所述聚酯树脂为经掺杂材料掺杂处理的聚酯树脂，所述掺杂材料包括空心微球，所述空心微球选自空心玻璃微珠或聚苯乙烯空心微球。

2.根据权利要求1所述的一种耐冲击成型网用耐冲击涂料，其特征在于：所述空心微球为经表面刻蚀处理的多孔空心微球。

3.根据权利要求1所述的一种耐冲击成型网用耐冲击涂料，其特征在于：所述掺杂材料还包括短纤纤维，所述短纤纤维为十字型纤维。

4.根据权利要求3所述的一种耐冲击成型网用耐冲击涂料，其特征在于：所述掺杂材料还包括分散剂，所述分散剂选自硅烷偶联剂、十二烷基苯磺酸钠、季戊四醇硬脂酸酯中的任意一种。

5.根据权利要求1所述的一种耐冲击成型网用耐冲击涂料，其特征在于：所述强化涂料还包括中性硅酮胶和疏水硅微粉，所述耐冲击涂料还包括表面涂料，所述表面涂料包括中性硅酮胶和疏水硅微粉，所述强化涂料、表面涂料顺次涂覆于成型网外。

6.权利要求1‑5任一项所述的一种耐冲击成型网用耐冲击涂料的制备方法，其特征在于，包括以下制备步骤：分别取聚酯树脂、环氧树脂、颜填料、流平剂、助剂，搅拌混合，混炼挤出，研磨，过筛，得到强化涂料。

7.权利要求1‑5任一项所述的一种耐冲击成型网用耐冲击涂料的涂覆方法，其特征在于，包括以下步骤：取强化涂料、稀释剂、固化剂，搅拌混合，得到强化涂料喷涂液，将强化涂料喷涂至成型网上，干燥，固化，得到耐冲击成型网；其中，将强化涂料喷涂至成型网前，对成型网进行预处理，所述预处理为在成型网上沉积包裹多巴胺。

说明书

一种耐冲击成型网用耐冲击涂料、制备方法及其涂覆方法

技术领域

[0001] 本申请涉及涂料的技术领域，尤其是涉及一种耐冲击成型网用耐冲击涂料、制备方法及其涂覆方法。

背景技术

[0002] 成型网是造纸机上的重要器材，是造纸机上纸页成形、脱水的器件，它对从流浆箱来的纸浆悬浮液进行脱水、并将纸幅运行至后续工段。成型网在过去多为铜制网，现在多为聚酯成型网，聚酯成型网主要由聚酯单丝编织而成，为了延长聚酯成型网的使用寿命，通常采用在纬线中加入耐磨性优异的尼龙单丝共同进行编织，得到耐冲击的聚酯成型网。

[0003] 聚酯成型网可按编织方式划分为：四综单层网、五综单层网、八综单层网、八综双层网、八综两层半网、十六综两层半网、三层网系列；其中，四综系列单层网适合抄造文化用纸、印刷用纸、包装用纸；五综系列单层网适合抄造卫生用纸、文化用纸、包装用纸，等等。

[0004] 针对上述相关技术，在成型网使用过程中，纸浆悬浮液经常对成型网进行冲击，即便是在成型网中增加了耐磨尼龙单丝，仅仅是增加了成型网的耐磨性能，在纸浆悬浮液的冲击下，成型网依旧较易出现变形，目前急需找到具有优良耐受冲击的成型网。

发明内容

[0005] 为了提高成型网的耐冲击的性能，本申请提供一种耐冲击成型网用耐冲击涂料、制备方法及其涂覆方法。

[0006] 第一方面，本申请提供一种耐冲击成型网用耐冲击涂料，采用如下的技术方案：

[0007] 一种耐冲击成型网用耐冲击涂料，包括强化涂料，所述强化涂料包括以下重量份物质：10‑20份聚酯树脂、10‑20份环氧树脂、10‑20份颜填料、2‑3份流平剂、0.1‑1份助剂，所述聚酯树脂为超支化聚酯树脂，所述超支化聚酯树脂为固体颗粒，所述超支化聚酯树脂内存在空腔。

[0008] 通过采用上述技术方案，本申请技术方案中优选采用聚酯树脂与环氧树脂配合作为成膜物质，由于聚酯树脂具有较为优异的耐候性，由于聚酯树脂具有大量的酯基且结构稳定，因此将强化涂料涂覆至成型网上后，能够在成型网的纤维上均匀包裹有强化膜层，改善成型网的耐候性、力学性能以及耐冲击性能。

[0009] 其次，本申请技术方案中优选采用超支化聚酯树脂作为成膜材料，超支化聚酯树脂具有近似球形的结构，与线性结构相比，球形结构的超支化聚酯树脂具有更低的粘度以及较多的反应基团，即超支化聚酯树脂能够较为均匀地分散至强化涂料中，即使成型网获得均匀的耐候、耐冲击性。

[0010] 最后，本申请中的超支化聚酯树脂内存在空腔，即超支化聚酯树脂为类似球形的中空结构，当成型网受到冲击时，通过超支化聚酯树脂中的空腔结构能够吸收能够量并发生形变，即减少成型网上受到的冲击力，稳定改善了成型网的耐冲击性。

[0011] 优选的，所述超支化聚酯树脂包括端羟基超支化聚酯或端羧基超支化树脂中的任意一种或两种。

[0012] 通过采用上述技术方案，首先，本申请采用端羟基超支化聚酯树脂作为成膜材料，对超支化聚酯树脂进行端羟基改性，降低了超支化聚酯树脂与环氧树脂之间的相容性，因此较易在涂料中析出第二相。当成型网受到冲击时，超支化聚酯树脂与环氧树脂之间的界面相互作用，促使应力转移至超支化聚酯树脂上，超支化聚酯树脂由于脱粘或自身分子内空腔结构，而形成空穴化，引起涂料基体形成广泛的剪切变形而耗散能量，提高了强化涂料的涂层的韧性，即提高成型网的耐冲击效果。

[0013] 其次，本申请采用端羧基超支化聚酯树脂作为成膜物质，能够使超支化聚酯树脂中的端羧基参与环氧树脂固化的网络结构，提高强化涂料形成的涂膜的致密性，并且通过超支化聚酯树脂中的空心结构，吸收能量发生形变，改善成型网的耐冲击效果。

[0014] 最后，本申请技术方案优选采用端羟基超支化聚酯和端羧基超支化树脂配合作为成膜物质，即成型网受到冲击时，不仅能够通过中空结构吸收能量，还能够通过空穴化引起基体形成广泛的剪切变形面散耗能量，协同提高涂层的耐冲击性以及韧性，即提高了成型网的耐冲击效果。

[0015] 优选的，所述聚酯树脂为经掺杂材料掺杂处理的聚酯树脂，所述掺杂材料包括空心微球，所述空心微球选自空心玻璃微珠或聚苯乙烯空心微球。

[0016] 通过采用上述技术方案，本申请技术方案中优选采用在聚酯树脂中掺杂空心微球，由于聚酯树脂中的超支化结构，空心微球能够填充至超支化结构中，使得聚酯树脂中获得稳定的中空结构，吸收冲击能量，提高强化涂料以及成型网的耐冲击效果。

[0017] 其次，本申请采用空心玻璃微珠填充至聚酯树脂中，空心玻璃微珠不仅能够通过其中空结构吸收冲击能量；还能够通过其自身的轻质性以及硬度，提高聚酯树脂的悬浮分散性以及耐磨性，使得强化涂料获得均匀的空心吸能结构，即强化涂料获得优异的耐磨性以及耐冲击效果。

[0018] 最后，本申请采用聚苯乙烯空心微球对聚酯树脂进行掺杂，聚苯乙烯空心微球不仅能够有效为聚酯树脂增加空心结构，聚苯乙烯空心微球与聚酯树脂之间的结合牢固性更佳，能够增强聚酯树脂的韧性，即改善了强化涂料的耐冲击性能以及韧性。

[0019] 优选的，所述空心微球为经表面刻蚀处理的多孔表面空心微球。

[0020] 通过采用上述技术方案，本申请技术方案中对空心微球进行表面刻蚀，增加了空心微球表面的比表面积，进一步提高空心微球与聚酯树脂之间的结合牢固性，并且能够提高聚酯树脂与强化涂料中的其余组分进一步结合，提高了强化涂料的致密性，提高强化涂料的疏水性，并且增强强化涂料与基体之间的结合牢固性。

[0021] 优选的，所述掺杂材料还包括短纤纤维，所述短纤纤维为十字型纤维。

[0022] 通过采用上述技术方案，本申请技术方案中在聚酯树脂中增加短纤纤维，短纤纤维掺杂至聚酯树脂中，能够与空心微球相互结合，冲破空心微球的团聚，并且能够适宜负载空心微球，同时配合聚酯树脂进一步形成三维网络结构，提高聚酯树脂中的空心结构复杂度以及牢固度。此外，空心微球还可部分负载于短纤纤维上，增强短纤纤维的牵拉强度。

[0023] 其次，本申请技术方案中选用十字型的纤维添加至聚酯树脂中，由于十字型的纤维具有一定的疏水效果，能够减少水分等对涂料的侵蚀等，延长强化涂料的使用寿命。并且十字型的结构能够适当负载空心微球，提高短纤纤维的强度，即改善强化涂料的耐磨性以及强度。

[0024] 优选的，所述掺杂材料还包括分散剂，所述分散剂选自硅烷偶联剂、十二烷基苯磺酸钠、季戊四醇硬脂酸酯中的任意一种。

[0025] 通过采用上述技术方案，本申请技术方案中优选采用硅烷偶联剂、十二烷基苯磺酸钠、季戊四醇硬脂酸酯对掺杂材料进行包裹改性，通过在掺杂材料上增加硅烷键、阴离子基团或酯基的方式，改善了掺杂材料在聚酯树脂中的分散均匀性，降低了掺杂材料团聚的可能性。掺杂材料能够均匀分布于聚酯树脂中，并且改善聚酯树脂的分散性，使得涂料获得均匀的吸能效果以及强度。

[0026] 优选的，所述强化涂料还包括中性硅酮胶和疏水硅微粉，所述耐冲击涂料还包括表面涂料，所述表面涂料包括中性硅酮胶和疏水硅微粉，所述强化涂料、表面涂料顺次涂覆于成型网外。

[0027] 优选的，所述强化涂料还包括3‑6重量份中性硅酮胶和1‑3重量份疏水硅微粉；所述表面涂料包括质量比为5:1‑2的中性硅酮胶和疏水硅微粉。

[0028] 通过采用上述技术方案，在强化涂料中添加中性硅酮胶和疏水硅微粉，硅酮胶具有一定的粘结性，能够与强化涂料中的环氧树脂配合形成网络结构。而疏水硅微粉能够在强化涂料中增加微细结构，因此强化涂料形成的涂膜中具有微/纳乳凸和孔隙，使得强化涂料涂膜具有粗糙表面结构。而硅酮胶、环氧树脂以及疏水硅微粉的配合，能够在强化涂料形成的涂膜中形成网络状，规则且致密排列的微纳结构，有效改善了强化涂料的疏水效果，降低水汽等侵蚀强化涂料的可能性。

[0029] 其次，本申请技术方案中在强化涂料外涂覆有表面涂料，表面涂料中的中性硅酮胶与疏水硅微粉，依旧能够形成规则的网络状微纳米结构，即表面涂料也具有较为优异的防水效果。并且，表面涂料与强化涂料中的结构相似，因此当表面涂料中疏水结构被破坏后，通过加热后，能够使强化涂料中的微纳米结构转移至表面涂料中，使得强化涂料持久保持优异的疏水效果，并且实现了疏水结构的自我修复。

[0030] 第二方面，本申请提供一种耐冲击成型网用耐冲击涂料的制备方法，采用如下的技术方案：

[0031] 一种耐冲击成型网用耐冲击涂料的制备方法，包括以下步骤：分别取聚酯树脂、环氧树脂、颜填料、流平剂、助剂，搅拌混合，混炼挤出，研磨，过筛，得到强化涂料。

[0032] 通过采用上述技术方案，将聚酯树脂、环氧树脂等搅拌混合后，通过混炼、挤出的方式制备得到粉末涂料，粉末状的涂料有效延长了强化涂料的储存时间。

[0033] 第三方面，本申请提供一种耐冲击成型网用耐冲击涂料的涂覆方法，采用如下的技术方案：

[0034] 一种耐冲击成型网用耐冲击涂料的涂覆方法，包括以下步骤：取强化涂料、稀释剂、固化剂，搅拌混合，得到强化涂料喷涂液，将强化涂料喷涂至成型网上，干燥，固化，得到耐冲击成型网；其中，将强化涂料喷涂至成型网前，对成型网进行预处理，所述预处理为在成型网上沉积包裹多巴胺。

[0035] 通过采用上述技术方案，本申请技术方案中优选采用预先对成型网进行处理，多巴胺沉积于成型网上后，多巴胺在成型网聚合形成聚多巴胺，聚多巴胺使成型网上获得不均匀的表面结构，提高了成型网与强化涂料之间的结合牢固性；且聚多巴胺与成型网之间能够产生相互作用力，提高了成型网的力学性能。

[0036] 综上所述，本申请具有以下有益效果：

[0037] 1、由于本申请采用超支化聚酯树脂作为成膜材料，超支化聚酯树脂具有近似球形的结构，具有较低的粘度以及较多的反应基团，使聚酯树脂均匀分散于强化涂料中，即使成型网获得均匀的耐候、耐冲击性。并且由于超支化聚酯树脂内存在空腔，当成型网受到冲击时，通过超支化聚酯树脂中的空腔结构能够吸收能量并发生形变，即减少成型网上受到的冲击力，进一步改善了强化涂料以及成型网的耐冲击效果。

[0038] 2、本申请中优选采用在聚酯树脂中掺杂空心微球，由于聚酯树脂中的超支化结构，空心微球能够填充至超支化结构中，使得聚酯树脂中获得稳定的中空结构，吸收冲击能量，提高强化涂料以及成型网的耐冲击效果。空心玻璃微珠以及聚苯乙烯空心微球均能够为强化涂料提供均匀的中空吸能材料，其中空心玻璃微珠能够提高强化涂料的耐磨性，而聚苯乙烯空心微球能够提高强化涂料的韧性，均能够提高强化涂料以及成型网的耐冲击效果。

[0039] 3、本申请的涂覆方法，通过预先对成型网进行处理，多巴胺沉积于成型网上后，多巴胺在成型网聚合形成聚多巴胺，聚多巴胺使成型网上获得不均匀的表面结构，提高了成型网与强化涂料之间的结合牢固性；且聚多巴胺与成型网之间产生相互作用力，提高了成型网的力学性能。

具体实施方式

[0040] 以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。

[0041] 制备例

[0042] 超支化聚酯树脂制备例

[0043] 制备例1

[0044] 取0.58kg三羟甲基丙烷、4kg2,2‑二羟甲基丙酸，搅拌混合，加入0.02kg对甲苯磺酸，氮气氛围下，140℃熔融缩聚，反应3h。再加入8kg2,2‑二羟甲基丙酸，加入0.04kg对甲苯磺酸，继续在氮气氛围下反应3h，停止通入氮气，得到端羟基超支化聚酯。

[0045] 制备例2

[0046] 与制备例1的区别在于：取0.3kg端羟基超支化聚酯，升温至135℃，待端羟基超支化聚酯熔融后，加入0.45kg邻苯二甲酸酐，反应2h，停止反应，加入丙酮溶解，水洗，过滤，保留滤饼，干燥，得到端羧基超支化聚酯。

[0047] 掺杂材料制备例

[0048] 制备例3

[0049] 取空心玻璃微珠作为掺杂材料1。

[0050] 制备例4

[0051] 取聚苯乙烯空心微球作为掺杂材料2。

[0052] 制备例5

[0053] 取聚苯乙烯空心微球和十字型短纤纤维，搅拌混合，得到掺杂材料3。其中，十字型短纤纤维可以为聚酯短纤纤维，也可以为尼龙短纤纤维，本申请实施例中优选采用聚酯短纤纤维。

[0054] 制备例3‑5中掺杂材料的组成见表1。

[0055] 表1制备例3‑5掺杂材料组成

[0056]

[0057] 制备例6

[0058] 取聚苯乙烯空心微球，置于等离子体处理箱中，真空度为40Pa，氧气刻蚀，刻蚀时间为90‑120s，得到经表面刻蚀处理的多孔表面空心微球，作为掺杂材料4。

[0059] 制备例7

[0060] 取2kg多孔表面空心微球与1kg十字型短纤纤维搅拌混合，得到掺杂材料5。

[0061] 制备例8

[0062] 取掺杂材料1浸渍于硅烷偶联剂中，过滤，保留固体物，干燥，得到包裹有分散层的掺杂材料1。

[0063] 其中值得说明的是，分散层包括但不限于：硅烷偶联剂、十二烷基苯磺酸钠、季戊四醇硬脂酸酯中的任意一种，本制备例中优选采用硅烷偶联剂。

[0064] 制备例9

[0065] 取掺杂材料5浸渍于硅烷偶联剂中，过滤，保留固体物，干燥，得到包裹有分散层的掺杂材料2。

[0066] 其中值得说明的是，分散层包括但不限于：硅烷偶联剂、十二烷基苯磺酸钠、季戊四醇硬脂酸酯中的任意一种，本制备例中优选采用硅烷偶联剂。

[0067] 经掺杂处理的聚酯树脂制备例

[0068] 制备例10‑16

[0069] 取2kg端羟基超支化聚酯分别与0.6kg掺杂材料1‑5、包裹有分散层的掺杂材料1‑2，搅拌混合，得到经掺杂处理的聚酯树脂1‑7。
实施例

[0070] 实施例1‑3

[0071] 第一方面，本申请提供一种耐冲击成型网用耐冲击涂料，包含以下物质：聚酯树脂、环氧树脂、颜填料、流平剂、助剂，具体质量见表2，其中聚酯树脂为端羟基超支化聚酯树脂。助剂包括等质量比的分散剂以及消泡剂，本实施例中颜填料为钛白粉。环氧树脂为双酚A型环氧树脂DCEBA，环氧当量为759‑833g/mol。

[0072] 第二方面，本申请提供一种耐冲击成型网用耐冲击涂料的制备方法，包括以下步骤：分别取聚酯树脂、环氧树脂、颜填料、流平剂、助剂，搅拌混合，100℃混炼挤出，粉末，过筛，得到强化涂料1‑3。

[0073] 第三方面，本申请提供一种耐冲击成型网用耐冲击涂料的涂覆方法，包括以下步骤：取10kg强化涂料、10kg稀释剂、2.5kg固化剂，搅拌混合，得到强化涂料喷涂液，将强化涂料喷涂至成型网上，干燥，固化，得到耐冲击成型网1‑3。

[0074] 其中，将强化涂料喷涂至成型网前，对成型网进行预处理，所述预处理为在成型网上沉积包裹多巴胺，预处理包括以下步骤：将成型网浸渍于0.2mol/L的氢氧化钠溶液中，超声30min后，取出水洗，得到初步处理物。取0.4kg多巴胺粉末溶于0.01mol/L、pH为8.5的三氨基甲烷缓冲液中，得到多巴胺溶液，再加入1.8g/L的硫酸铜和0.6mol/L的过氧化氢，得到包覆液。将初步成型物浸渍于包覆液中，振荡反应1h，取出水洗三次，60℃真空干燥12h，得到沉积包裹多巴胺的成型网。

[0075] 其中，稀释剂为乙酸丁酯，固化剂为聚酰胺固化剂。

[0076] 表2实施例1‑3强化涂料组成

[0077]

[0078] 实施例4

[0079] 与实施例3的区别在于：采用等质量的端羧基超支化聚酯树脂，以代替实施例3中的端羟基超支化聚酯树脂，制备强化涂料4以及成型网4。

[0080] 实施例5

[0081] 与实施例3的区别在于：取10kg端羧基超支化聚酯树脂与10kg端羟基超支化聚酯树脂搅拌混合，得到混合聚酯树脂，以代替实施例3中的端羟基超支化聚酯树脂，制备强化涂料5以及成型网5。

[0082] 实施例6‑12

[0083] 与实施例3的区别在于：采用等质量的经掺杂处理的聚酯树脂1‑7，以代替实施例3中的端羟基超支化聚酯树脂，制备强化涂料6‑12以及成型网6‑12。

[0084] 实施例13

[0085] 与实施例3的区别在于：强化涂料还包括5kg中性硅酮胶和2kg疏水硅微粉，搅拌混合，制备强化涂料13。

[0086] 成型网外还涂覆有表面涂料，表面涂料包括10kg中性硅酮胶和4kg疏水硅微粉，搅拌混合，超声分散至无水乙醇中，得到表面涂料。

[0087] 在成型网上依次涂覆强化涂料以及表面涂料，制得成型网13。

[0088] 其中，疏水硅微粉为德固赛R972型nano‑SiO2。

[0089] 对比例

[0090] 对比例1

[0091] 本对比例与实施例3的不同之处在于，本对比例中未添加超支化聚酯树脂，制备强化涂料14。

[0092] 对比例2

[0093] 本对比例与实施例3的不同之处在于，本对比例中未在成型网外上沉积包裹多巴胺，制备成型网15。

[0094] 对比例3

[0095] 本对比例与实施例13的不同之处在于，本对比例中未在成型网外上沉积包裹多巴胺，制备成型网16。

[0096] 性能检测试验

[0097] 按《GB1727‑79漆膜一般制备法》在马口铁上制备样板3块，待漆膜实干后，于恒温恒湿的条件下进行测定；

[0098] （1）耐冲击性能检测：采用漆膜冲击器，参照《GB/T1732‑1993漆膜耐冲击测定法》对漆膜的耐冲击效果进行检测。

[0099] （2）附着性能检测：按《GB/T1720‑1979（1989）漆膜附着力测定法》测试涂层的附着力；

[0100] （3）疏水测试：采用水接触角测量仪检测实施例3、13以及对比例3中强化涂料的表面水接触角，以及表面涂料的水接触角；耐冲击测试后，将强化涂料以及表面涂料加热至130℃，冷却，再次测定表面涂料的水接触角。

[0101] 表3实施例1‑13、对比例1‑2性能检测

[0102]

[0103] 表4实施例3、13、对比例3性能检测

[0104]

[0105] 结合表3、表4的性能检测对比可以发现：

[0106] （1）结合实施例1‑3和对比例1‑3对比可以发现：实施例1‑3中制得的强化涂料的耐冲击性以及附着力均有所提升，这说明本申请采用在强化涂料中添加超支化聚酯树脂，通过超支化聚酯树脂的中空球状结构，不仅提高了聚酯树脂的流动分散效果，还能够通过吸收能量并发生形变，减少最终施加于成型网上的冲击力。

[0107] 而通过端羟基超支化聚酯树脂的加入，降低了超支化聚酯树脂与环氧树脂之间的相容性，使得超支化树脂易在涂料中析出第二相。当成型网受到冲击时，超支化聚酯树脂与环氧树脂之间的界面相互作用，促使应力转移至超支化聚酯树脂上，超支化聚酯树脂由于脱粘或自身分子内空腔，而形成空穴化，引起涂料基体形成广泛的剪切变形而耗散能量，提高了强化涂料的涂层的韧性，即提高成型网的耐冲击效果。

[0108] 此外，由于在成型网上包裹了聚多巴胺改善了成型网纤维的粗糙程度，增加成型网与强化材料之间的结合性能的同时，降低了成型网的疏水效果。

[0109] （2）结合实施例4‑5和实施例3对比可以发现：实施例4‑5中制得的强化涂料的耐冲击性以及附着力均有所提升，这说明本申请采用端羟基超支化聚酯或端羧基超支化树脂配合作为成膜物质，即成型网受到冲击时，不仅能够通过中空结构吸收能量，还能够通过空穴化引起基体形成广泛的剪切变形面散耗能量，协同提高涂层的耐冲击性以及韧性，即提高了成型网的耐冲击效果。

[0110] （3）结合实施例6‑8和实施例3对比可以发现：实施例6‑8中制得的强化涂料的耐冲击性以及附着力均有所提升，这说明本申请采用在聚酯树脂中掺杂空心微球，由于聚酯树脂中的超支化结构，空心微球能够填充至超支化结构中，使得聚酯树脂中获得稳定的中空结构，吸收冲击能量，提高强化涂料以及成型网的耐冲击效果。并且，通过在强化涂料中增加十字型短纤纤维，提高了强化涂料的疏水效果以及强化涂料中各组分之间的结合效果，改善成型网的耐冲击效果。

[0111] （4）结合实施例9‑10、11‑12和实施例3对比可以发现：实施例9‑12中制得的强化涂料的耐冲击性以及附着力均有所提升，这说明本申请采用对空心微球进行刻蚀处理，提高空心微球与超支化聚酯树脂以及强化涂料中的其余组分的结合牢固性，其次，空心微球还能够与短纤纤维形成结合，短纤纤维可与空心微球的表面孔隙结合，因此在短纤纤维与超支化聚酯树脂配合形成的三维网络中增加了空心微球锚固点，进一步提高了强化涂料的吸能耐冲击效果以及结构致密性。

[0112] （5）结合实施例13和实施例3对比可以发现：实施例13中制得的强化涂料的耐冲击性以及附着力均有所提升，这说明本申请采用在强化涂料以及表面涂料中均添加中性硅酮胶和疏水硅微粉，形成类似结构的微纳米结构，也就是说，强化涂料表面与表面涂料表面均获得了较为优异的疏水效果，因此成型网表面获得了双层疏水结构；此外，当表面涂料的疏水性在冲击下变弱时，可以通过加热促使强化涂料中的微纳米结构朝向表面涂料中转移，稳定改善了成型网的耐水、耐冲击性。

[0113] 本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。