一种含细骨料的超高性能混凝土配置方法

摘要

本发明涉及一种含细骨料的超高性能混凝土配置方法，属于建筑材料领域，包括以下步骤：步骤S1、准备以下重量份原料：硅酸盐水泥50‑65份、细集料240‑320份、活性掺合料20‑60份、减水剂0.15‑0.55份、消泡剂0.04‑0.3份、促凝剂0.02‑0.3份、钢纤维‑轻骨料复合材料22‑34份和缓凝剂0.05‑0.4份；步骤S2、将上述原料先制成干粉料，边搅拌边加入拌和水，得到含细骨料的超高性能混凝土;本发明中加入了钢纤维‑轻骨料复合材料，该材料由最内核的磺酸橡胶粉结构，次外层的改性酸酐结构，最外层的硅溶胶和钢纤维的复合结构组成，通过上述结构的协同作用，提高了混凝土的抗收缩性和抗压强度。

权利要求

1.一种含细骨料的超高性能混凝土配置方法，其特征在于，包括以下步骤:

步骤S1、准备以下重量份原料：硅酸盐水泥50‑65份、细集料240‑320份、活性掺合料10‑

20份、减水剂0.15‑0.55份、消泡剂0.04‑0.3份、促凝剂0.02‑0.3份、钢纤维‑轻骨料复合材料22‑34份和缓凝剂0.05‑0.4份；

步骤S2、将上述重量份原料投入干混机中，干搅120s，制成干粉料，再将干粉料加入混凝土试验机，边搅拌边加入称量好的拌和水，继续搅拌8‑10min,得到含细骨料的超高性能混凝土;钢纤维‑轻骨料复合材料的制备方法，包括以下步骤：

步骤B1、将干净的钢纤维置于10‑30wt％的NaOH溶液中浸泡15‑40min，然后用无水乙醇和去离子水进行清洗，以除去钢纤维表面的油脂和杂质，得到预处理钢纤维;步骤B2、将改性轻骨料加入乙醇和水中混合0.5h，再加入预处理钢纤维，混合均匀后，移至高压釜中，升温至75‑85℃，搅拌反应5‑6h，反应结束后，经离心、洗涤，得到钢纤维‑轻骨料复合材料;改性轻骨料的制备方法，包括以下步骤：

步骤A1、将废旧轮胎粉磨至30‑50目，再加入1M氢氧化钠溶液中浸泡24h，然后用去离子水洗涤至中性，烘干得到碱处理橡胶粉；将碱处理橡胶粉和质量分数为3%过氧化氢溶液混合均匀，用6M硫酸溶液调节pH为4.5‑5.5，升温至45‑55℃，搅拌反应5‑6h，趁热过滤，滤饼洗涤、烘干，得到氧化橡胶粉;步骤A2、将氧化橡胶粉和饱和亚硫酸氢钠溶液混合均匀，升温至60℃，搅拌反应2‑3h，反应结束后，用去离子水洗涤至中性，干燥得到磺酸化橡胶粉;步骤A3、在装有回流冷凝管，机械搅拌器和温度计的三口烧瓶中，加入磺酸化橡胶粉和引发剂溶液，升温至68‑72℃，超声分散均匀，再加入改性酸酐，搅拌30min，反应结束，倒出产物，加入丙酮沉淀分离，再将沉淀用蒸馏水洗涤三次，干燥至恒重，将烘干产物在丙酮中加热回流2h，以除去过量的改性酸酐和引发剂，自然干燥得到磺酸化橡胶‑改性酸酐聚合物;步骤A4、将磺酸化橡胶‑改性酸酐聚合物加入硅溶胶中，搅拌均匀，60℃干燥12‑16h，得到改性轻骨料；

改性酸酐的制备方法，包括以下步骤：

向三口烧瓶中加入4‑氯苯乙烯、4‑羟基邻苯二甲酸酐、吡啶、无水DMF和甲苯搅拌均匀，通入氮气，升温至回流反应5‑7h，反应结束后，过滤，滤液旋蒸去除DMF，旋蒸产物置于丙酮中溶解后，过滤去除吡啶盐酸盐，滤液旋蒸去除丙酮，得到改性酸酐。

2.根据权利要求1所述的一种含细骨料的超高性能混凝土配置方法，其特征在于，细集料为级配20‑40目石英砂、40‑80目石英砂和80‑200目石英砂按质量比为2：5：3混合而成，活性掺合料由石灰石粉、粉煤灰和矿渣粉按照掺量比20：15：15混合而成。

3.根据权利要求1所述的一种含细骨料的超高性能混凝土配置方法，其特征在于，步骤B1中，钢纤维和10‑30wt％的NaOH溶液的用量比为4‑6g：150‑200mL。

4.根据权利要求1所述的一种含细骨料的超高性能混凝土配置方法，其特征在于，步骤B2中，改性轻骨料、乙醇、水和预处理钢纤维的用量比为4‑6g：45‑55mL：45‑55mL：4‑6g。

5.根据权利要求1所述的一种含细骨料的超高性能混凝土配置方法，其特征在于，步骤A1中，废旧轮胎粉和1M氢氧化钠溶液的用量比为20g:100mL，碱处理橡胶粉和质量分数为3%过氧化氢溶液的用量比为10g：200mL。

6.根据权利要求1所述的一种含细骨料的超高性能混凝土配置方法，其特征在于，步骤A2中，氧化橡胶粉和饱和亚硫酸氢钠溶液的用量比为5‑7g：10‑20mL。

7.根据权利要求1所述的一种含细骨料的超高性能混凝土配置方法，其特征在于，步骤A3中，磺酸化橡胶粉、引发剂溶液、改性酸酐和丙酮的用量比为4‑6g:20mL：0.2‑0.3g：6‑

8mL，再次加入丙酮的用量为第一次加入丙酮用量的两倍，引发剂中，过氧化二异丙苯和甲苯的用量比为0.02‑0.03g：20mL。

8.根据权利要求1所述的一种含细骨料的超高性能混凝土配置方法，其特征在于，磺酸化橡胶‑改性酸酐聚合物和硅溶胶的用量比为2‑3g：6mL。

9.根据权利要求1所述的一种含细骨料的超高性能混凝土配置方法，其特征在于，4‑氯苯乙烯、4‑羟基邻苯二甲酸酐、吡啶、无水DMF、甲苯和丙酮的用量比为7‑14mL：8.2‑16.4g：

4.7‑6.3g：100‑120mL:6‑8mL：10mL。

说明书

一种含细骨料的超高性能混凝土配置方法

技术领域

[0001] 本发明属于建筑材料领域，具体地，涉及一种含细骨料的超高性能混凝土配置方法。

背景技术

[0002] 水泥混凝土因具有施工便利、材料来源广和性价高等优点，是当前工程建设中的主要原材料。然而，普通混凝土存在自重大、强度低和材料用量大等缺点，导致工程建设中出现“肥梁、胖柱”等现象。随着当前社会建设的快速发展，超高层建筑、大跨或超大跨桥梁、海底隧道、海上采油平台、核反应堆等复杂建筑物大量兴建，工程结构要求高强度、耐久性好和体积稳定性佳的超高性能混凝土材料。

[0003] 与普通混凝土不同，超高性能混凝土在设计过程中采用高胶凝材料用量、剔除粗骨料、低水胶比等手段，这往往会导致超高性能混凝土存在较大的收缩问题，并且还存在着生产成本高、自重大等问题，因此，降低超高性能混凝土的收缩和自重成为亟待研究的热点。

发明内容

[0004] 本发明的目的在于提供以解决以下技术问题：

[0005] 如何提高超高性能混凝土的抗收缩性和抗压强度。

[0006] 本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

[0007] 一种含细骨料的超高性能混凝土配置方法，包括以下步骤：

[0008] 步骤S1、准备以下重量份原料：硅酸盐水泥50‑65份、细集料240‑320份、活性掺合料10‑20份、减水剂0.15‑0.55份、消泡剂0.04‑0.3份、促凝剂0.02‑0.3份、钢纤维‑轻骨料复合材料22‑34份和缓凝剂0.05‑0.4份；

[0009] 步骤S2、将上述重量份原料投入干混机中，干搅120s，制成干粉料，再将干粉料加入混凝土试验机，边搅拌边加入称量好的拌和水，继续搅拌8‑10min,得到含细骨料的超高性能混凝土。

[0010] 其中，活性掺和料能迅速与水泥水化产生的氢氧化钙反应，促进水化凝胶形成和填充微小孔隙进而提高涂料的抗收缩性。

[0011] 进一步地，水料比为0.09‑0.12。

[0012] 进一步地，减水剂为聚羧酸高性能粉状减水剂，减水率38％。

[0013] 进一步地，消泡剂为聚醚消泡剂，黏度为1200mPa·s，分子量为3900。

[0014] 进一步地，促凝剂为碳酸锂、硫酸锂和硫酸铝中的一种或多种按照任意比混合。

[0015] 进一步地，缓凝剂为硼砂、葡萄糖酸钠和柠檬酸钠中的一种或多种按照任意比混合。

[0016] 进一步地，钢纤维‑轻骨料复合材料的制备方法，包括以下步骤：

[0017] 步骤B1、将干净的钢纤维置于10‑30wt％的NaOH溶液中浸泡15‑40min，然后用无水乙醇和去离子水进行清洗，以除去钢纤维表面的油脂和杂质，得到预处理钢纤维，其中，钢纤维和10‑30wt％的NaOH溶液的用量比为4‑6g：150‑200mL,经过上述的预处理过程，钢纤维的表面接枝有高活性的羟基;

[0018] 步骤B2、将改性轻骨料加入乙醇和水中混合0.5h，再加入预处理钢纤维，混合均匀后，移至高压釜中，升温至75‑85℃，搅拌反应5‑6h，反应结束后，经离心、洗涤，得到钢纤维‑轻骨料复合材料，其中，改性轻骨料、乙醇、水和预处理钢纤维的用量比为4‑6g：45‑55mL：45‑55mL：4‑6g，改性轻骨料表面富含硅氧烷官能团，硅氧烷官能团与钢纤维上的羟基进行相互作用，进而实现改性轻骨料在钢纤维上的吸附。

[0019] 进一步地，钢纤维的长度为10‑15mm，直径0.1‑0.3mm。

[0020] 进一步地，改性轻骨料的制备方法，包括以下步骤：

[0021] 步骤A1、将废旧轮胎粉磨至30‑50目，再加入1M氢氧化钠溶液中浸泡24h，然后用去离子水洗涤至中性，烘干得到碱处理橡胶粉；将碱处理橡胶粉和质量分数为3%过氧化氢溶液混合均匀，用6M硫酸溶液调节pH为4.5‑5.5，升温至45‑55℃，搅拌反应5‑6h，趁热过滤，滤饼洗涤、烘干，得到氧化橡胶粉；其中，废旧轮胎粉和1M氢氧化钠溶液的用量比为20g:100mL，碱处理橡胶粉和质量分数为3%过氧化氢溶液的用量比为10g：200mL，通过碱液处理的可以除去橡胶表面的粉尘、硬脂酸盐及稳定剂等，然后利用H2O2在酸性条件下氧化橡胶颗粒表面的不饱和碳碳双键生成羰基,羰基氧有较强的吸电子性能，易在碳原子上发生亲核加成反应；

[0022] 步骤A2、将氧化橡胶粉和饱和亚硫酸氢钠溶液混合均匀，升温至60℃，搅拌反应2‑3h，反应结束后，用去离子水洗涤至中性，干燥得到磺酸化橡胶粉，其中，氧化橡胶粉和饱和亚硫酸氢钠溶液的用量比为5‑7g：10‑20mL，在碱性条件下与橡胶表面因氧化反应形成的羰基发生亲核加成反应，从而在橡胶颗粒表面引入亲水官能团磺酸基；

[0023] 步骤A3、在装有回流冷凝管，机械搅拌器和温度计的三口烧瓶中，加入磺酸化橡胶粉和引发剂溶液，升温至68‑72℃，超声分散均匀，再加入改性酸酐，搅拌30min，反应结束，倒出产物，加入丙酮沉淀分离，再将沉淀用蒸馏水洗涤三次，干燥至恒重，将烘干产物在丙酮中加热回流2h，以除去过量的改性酸酐和引发剂，自然干燥得到磺酸化橡胶‑改性酸酐聚合物，其中，磺酸化橡胶粉、引发剂溶液、改性酸酐和丙酮的用量比为4‑6g:20mL：0.2‑0.3g：6‑8mL，再次加入丙酮的用量为第一次加入丙酮用量的两倍，引发剂中，过氧化二异丙苯和甲苯的用量比为0.02‑0.03g：20mL，在引发剂的作用下，磺酸化橡胶粉中的不饱和双键和改性酸酐中的不饱和双键发生共聚反应，得到含刚性环的磺酸化橡胶‑改性酸酐聚合物;

[0024] 步骤A4、将磺酸化橡胶‑改性酸酐聚合物加入硅溶胶中，搅拌均匀，60℃干燥12‑16h，得到改性轻骨料，其中，磺酸化橡胶‑改性酸酐聚合物和硅溶胶的用量比为2‑3g：6mL,水化物的生成量减少，结晶性降低，水化物更加致密。

[0025] 进一步地，硅溶胶粒径为800‑1000nm，SiO2含量为20‑30%。

[0026] 进一步地，改性酸酐的制备方法，包括以下步骤：

[0027] 向三口烧瓶中加入4‑氯苯乙烯、4‑羟基邻苯二甲酸酐、吡啶、无水DMF和甲苯搅拌均匀，通入氮气，升温至回流反应5‑7h，反应结束后，过滤，滤液旋蒸去除DMF，旋蒸产物置于丙酮中溶解后，过滤去除吡啶盐酸盐，滤液旋蒸去除丙酮，得到改性酸酐；

[0028] 其中，4‑氯苯乙烯、4‑羟基邻苯二甲酸酐、吡啶、无水DMF、甲苯和丙酮的用量比为7‑14mL：8.2‑16.4g：4.7‑6.3g：100‑120mL:6‑8mL：10mL，以吡啶为缚酸剂，4‑氯苯乙烯上的氯原子与4‑羟基邻苯二甲酸酐发生取代反应得到含不饱和双键的改性酸酐，其结构式如下：

[0029] 。

[0030] 在上述反应中，通过化学键合，引入具有刚性的苯环和不饱和双键，不仅提高了基材的耐磨性，而且不饱和双键还能参与后续反应中。

[0031] 进一步地，活性掺合料由石灰石粉、粉煤灰和矿渣粉按照掺量比20：15：15混合而成。

[0032] 进一步地，石灰石粉为淄博石灰石粉，钙含量≥70%，比表面积为650m2/kg。

[0033] 进一步地，粉煤灰为Ⅱ级粉煤灰，其性能指标均满足规范要求，28d活性指数81%。

[0034] 进一步地，矿渣粉为S95级，比表面积为392m2/kg，28d抗压强度比98%。

[0035] 进一步地，细集料为级配20‑40目石英砂、40‑80目石英砂和80‑200目石英砂按质量比为2：5：3混合而成。

[0036] 本发明的有益效果：

[0037] 为了增强超高性能混凝土的抗收缩性和抗压强度，本发明从两方面入手，一是在混凝土原料中加入钢纤维‑轻骨料复合材料，该材料的由三层结构组成，其最内核为磺酸橡胶粉结构，次外层为改性酸酐结构，最外层为硅溶胶和钢纤维的复合结构，橡胶粉能提高混凝土的抗折强度和抗压强度，通过在橡胶粉上引入亲水性的磺酸基，提高了其与水泥浆料的分散性和相容性，硅溶胶的存在，一方面与改性酸酐结构中的刚性苯环共同提高混凝土的抗压强度，另一方面硅溶胶中不仅能与混凝土的水化产物Ca(OH)2反应生成C‑S‑H凝胶,在颗粒空隙中为C‑S‑H提供成核位点来促进水化反应,提高水泥基材料的强度，而且其还能改性酸酐结构中的酸酐形成稳定的氢键，使水泥和细集料之间的缝隙更加致密化，增强了混凝土的抗收缩性，钢纤维的存在，不仅能通过自身的增强和增韧作用，提高混凝土的抗压强度，而且，其还能通过混凝土中的微裂缝，并凭借其高抗拉性限制裂缝的发展和贯通，进一步增强其抗收缩性；二是加入了细集料，细集料由级配20‑40目石英砂、40‑80目石英砂和80‑200目石英砂进行混合，能够实现较佳的颗粒级配，提高了超高性能混凝土的抗压强度和耐久性。

具体实施方式

[0038] 下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

[0039] 本发明实施例中使用的水泥为山东山水水泥集团有限公司生产的P.O42.5水泥，该水泥的物理性能指标如下表1所示：

[0040] 表1

[0041] 。

[0042] 实施例1、优选地，本实施例提供一种改性酸酐的制备方法，包括以下步骤：

[0043] 向三口烧瓶中加入10.5mL 4‑氯苯乙烯、12.3g 4‑羟基邻苯二甲酸酐、5.5g吡啶、110mL无水DMF和7mL甲苯搅拌均匀，通入氮气，升温至回流反应6h，反应结束后，过滤，滤液旋蒸去除DMF，旋蒸产物置于10mL丙酮中溶解后，过滤去除吡啶盐酸盐，滤液旋蒸去除丙酮，得到改性酸酐。

[0044] 实施例2、优选地，本实施例提供一种改性轻骨料的制备方法，包括以下步骤：

[0045] 步骤A1、将20g废旧轮胎粉磨至40目，再加入100mL 1M氢氧化钠溶液中浸泡24h，然后用去离子水洗涤至中性，烘干得到碱处理橡胶粉；将10g碱处理橡胶粉和200mL质量分数为3%过氧化氢溶液混合均匀，用6M硫酸溶液调节pH为5.0，升温至50℃，搅拌反应5.5h，趁热过滤，滤饼洗涤、烘干，得到氧化橡胶粉；

[0046] 步骤A2、将6g氧化橡胶粉和15mL饱和亚硫酸氢钠溶液混合均匀，升温至60℃，搅拌反应2.5h，反应结束后，用去离子水洗涤至中性，干燥得到磺酸化橡胶粉;

[0047] 步骤A3、在装有回流冷凝管，机械搅拌器和温度计的三口烧瓶中，加入5g磺酸化橡胶粉和20mL引发剂溶液，升温至70℃，超声分散均匀，加入0.25g实施例1制备得到的改性酸酐，搅拌30min，反应结束，倒出产物，加入7mL丙酮沉淀分离，再将沉淀用蒸馏水洗涤三次，置于干燥箱中干燥至恒重，将烘干产物在14mL丙酮中加热回流2h，以除去过量的改性酸酐和引发剂，自然干燥得到磺酸化橡胶‑改性酸酐聚合物，其中，引发剂中，过氧化二异丙苯和甲苯的用量比为0.025g：20mL;

[0048] 步骤A4、将2.5g磺酸化橡胶‑改性酸酐聚合物加入6mL硅溶胶中，搅拌均匀，60℃干燥14h，得到改性轻骨料。

[0049] 实施例3、优选地，本实施例提供一种钢纤维‑轻骨料复合材料的制备方法，包括以下步骤：

[0050] 步骤B1、将5g干净的钢纤维置于175mL 20wt％的NaOH溶液中浸泡27.5min，然后用无水乙醇和去离子水进行清洗，以除去钢纤维表面的油脂和杂质，得到预处理钢纤维;

[0051] 步骤B2、将5g实施例2制备得到的改性轻骨料加入50mL乙醇和50mL水中混合0.5h，再加入5g预处理钢纤维，混合均匀后，移至高压釜中，升温至80℃，搅拌反应5.5h，反应结束后，经离心、洗涤，得到钢纤维‑轻骨料复合材料。

[0052] 实施例4、本实施例提供一种含细骨料的超高性能混凝土配置方法，包括以下步骤：

[0053] 步骤S1、准备以下重量份原料：硅酸盐水泥50份、细集料240份、活性掺合料10份、聚羧酸高性能粉状减水剂0.15份、聚醚消泡剂0.04份、碳酸锂0.02份、实施例3制备得到的钢纤维‑轻骨料复合材料22份和硼砂0.05份，其中，细集料为级配20‑40目石英砂、40‑80目石英砂和80‑200目石英砂按质量比为2：5：3混合而成，活性掺合料由石灰石粉、粉煤灰和矿渣粉按照掺量比20：15：15混合而成；

[0054] 步骤S2、称量硅酸盐水泥、活性掺合料、聚羧酸高性能粉状减水剂、聚醚消泡剂、碳酸锂、钢纤维‑轻骨料复合材料和硼砂，投入干混机中，干搅120s，制成干粉料，再将干粉料加入混凝土试验机，边搅拌边加入称量好的拌和水，继续搅拌8min,得到含细骨料的超高性能混凝土，其中，水料比为0.09。

[0055] 实施例5、本实施例提供一种含细骨料的超高性能混凝土配置方法，包括以下步骤：

[0056] 步骤S1、准备以下重量份原料：硅酸盐水泥57.5份、细集料280份、活性掺合料15份、聚羧酸高性能粉状减水剂0.35份、聚醚消泡剂0.17份、硫酸锂0.16份、实施例3制备得到的钢纤维‑轻骨料复合材料28份和葡萄糖酸钠0.225份，其中，细集料为级配20‑40目石英砂、40‑80目石英砂和80‑200目石英砂按质量比为2：5：3混合而成，活性掺合料由石灰石粉、粉煤灰和矿渣粉按照掺量比20：15：15混合而成；

[0057] 步骤S2、称量硅酸盐水泥、活性掺合料、聚羧酸高性能粉状减水剂、聚醚消泡剂、硫酸锂、钢纤维‑轻骨料复合材料和葡萄糖酸钠，投入干混机中，干搅120s，制成干粉料，再将干粉料加入混凝土试验机，边搅拌边加入称量好的拌和水，继续搅拌9min,得到含细骨料的超高性能混凝土，其中，水料比为0.105。

[0058] 实施例6、本实施例提供一种含细骨料的超高性能混凝土配置方法，包括以下步骤：

[0059] 步骤S1、准备以下重量份原料：硅酸盐水泥65份、细集料320份、活性掺合料20份、聚羧酸高性能粉状减水剂0.55份、聚醚消泡剂0.3份、硫酸铝0.3份、实施例3制备得到的钢纤维‑轻骨料复合材料34份和柠檬酸钠0.4份，其中，细集料为级配20‑40目石英砂、40‑80目石英砂和80‑200目石英砂按质量比为2：5：3混合而成，活性掺合料由石灰石粉、粉煤灰和矿渣粉按照掺量比20：15：15混合而成；

[0060] 步骤S2、称量硅酸盐水泥、活性掺合料、聚羧酸高性能粉状减水剂、聚醚消泡剂、硫酸铝、钢纤维‑轻骨料复合材料和柠檬酸钠，投入干混机中，干搅120s，制成干粉料，再将干粉料加入混凝土试验机，边搅拌边加入称量好的拌和水，继续搅拌10min,得到含细骨料的超高性能混凝土，其中，水料比为0.12。

[0061] 对比例1

[0062] 本对比例为实施例2中步骤A2制备得到的磺酸化橡胶粉，不经后续步骤A3和步骤A4过程处理。

[0063] 对比例2

[0064] 本对比例为实施例2中步骤A3制备得到的磺酸化橡胶‑改性酸酐聚合物，不经后续步骤A4过程处理。

[0065] 对比例3

[0066] 将实施例2中的氧化橡胶粉去除，其余原料及制备过程不变，再将制备得到的物质替换实施例3中的改性轻骨料，其余原料及制备过程不变。

[0067] 对比例4

[0068] 将实施例3中的改性轻骨料替换成对比例1中制备得到的物质，其余原料及制备过程不变，再将制备得到的物质替换实施例5中的钢纤维‑轻骨料复合材料，其余原料及制备过程不变。

[0069] 对比例5

[0070] 将实施例3中的改性轻骨料替换成对比例2中制备得到的物质，其余原料及制备过程不变，再将制备得到的物质替换实施例5中的钢纤维‑轻骨料复合材料，其余原料及制备过程不变。

[0071] 对比例6

[0072] 将实施例5中的钢纤维‑轻骨料复合材料替换成对比例3中制备得到的物质，其余原料及制备过程不变。

[0073] 对比例7

[0074] 将实施例5中的钢纤维‑轻骨料复合材料去除，其余原料及制备过程不变。

[0075] 性能检测

[0076] 流动性按J C/T 986‑2005中规定的试验方法测定，抗折/抗压强度按G B/T 17671‑1999中规定的试验方法测定，28d干缩率按JC/T 2381‑2016中规定的试验方法测定，
28d自由膨胀率按JC/T 313‑2009中规定的试验方法测定，具体检测结果如表2所示;

[0077] 表2

[0078] 。

[0079] 从表2中的数据可知，相对于对比例4‑7制备得到的混凝土，实施例4‑6所得的含细骨料的超高性能混凝土具有良好的抗收缩率和抗压强度。

[0080] 在说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

[0081] 以上内容仅仅是对本发明所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。