一种高韧性锻件锻造用锻压机

摘要

本发明涉及金属锻压技术领域，具体的说是一种高韧性锻件锻造用锻压机，包括环形导轨输送线，所述环形导轨输送线侧面安装有压力装置，环形导轨输送线顶部安装有多个除氧化渣机构，除氧化渣机构包括两个联动杆，本发明在锻压结束后，第二活塞板上移，挤压上层高温气体，部分高温气体通过气管、出气孔喷出，将夹板内侧粘附的氧化皮吹落，防止夹板内侧粘附的氧化皮长期堆积，对夹板的夹持力度产生影响，且一定厚度的氧化皮也会使夹板的加持中心产生偏移，进而无法准确的将杆件放置在环形壳体内，在第三弹簧的弹力作用下，T型顶块和杆件上移，直至T型顶块顶部与底壳齐平，掉落在环形壳体内侧的氧化渣被T型顶块顶出，方便后续清理。

权利要求

1.一种高韧性锻件锻造用锻压机，包括环形导轨输送线(2)，其特征在于：所述环形导轨输送线(2)侧面安装有压力装置(1)，环形导轨输送线(2)顶部安装有多个除氧化渣机构(4)；

除氧化渣机构(4)包括两个联动杆(41)，两个联动杆(41)高低错落固定安装在压力装置(1)伸缩端的外侧，压力装置(1)的内侧底部固定安装有底壳(427)，底壳(427)内侧顶部固定安装有环形壳体(433)，环形壳体(433)内侧滑动安装有T型顶块(431)，T型顶块(431)底部固定安装有U型杆(429)；

除氧化渣机构(4)还包括两个夹板(412)，两个夹板(412)对称安装在底壳(427)的上方，夹板(412)相互靠近一侧开设有多个出气孔(414)，夹板(412)端部固定安装有折型杆(411)，折型杆(411)远离夹板(412)的一端铰接有连杆(410)，两个连杆(410)远离夹板(412)的一端共同铰接有方形块(49)，方形块(49)远离夹板(412)的一侧固定安装有第二滑杆(47)，第二滑杆(47)远离方形块(49)的一端贯穿滑动安装有立板(46)，立板(46)底部固定安装有底板(45)，底板(45)固定安装在环形导轨输送线(2)顶部，方形块(49)靠近夹板(412)的一侧通过圆柱固定安装有第一活塞板(416)，第一活塞板(416)外侧活动安装有L型壳体(415)，第一活塞板(416)位于L型壳体(415)的水平段，L型壳体(415)竖直段内侧滑动安装有第二活塞板(417)，第二活塞板(417)顶部固定安装有第三滑杆(418)，L型壳体(415)顶部固定安装有出气单向阀(419)、进气单向阀(420)，方形块(49)外侧安装有清理杆(434)，折型杆(411)顶部转动安装有T型杆(413)，T型杆(413)端部固定安装在L型壳体(415)的外侧；

清理杆(434)固定安装在底板(45)顶部，L型壳体(415)底部通过圆柱固定安装在底板(45)顶部，出气单向阀(419)与出气孔(414)之间通过气管相连通，进气单向阀(420)通过气管与外界高温气体相连通；

L型壳体(415)外侧通过圆柱固定安装有支撑架(421)，支撑架(421)中部倾斜固定安装有多个喷头(422)，支撑架(421)中部贯穿开设有与喷头(422)相配合的安装槽，喷头(422)通过软管与出气单向阀(419)相连通。

2.如权利要求1所述的一种高韧性锻件锻造用锻压机，其特征在于：所述联动杆(41)端部贯穿滑动安装有第一滑杆(42)，第一滑杆(42)底部固定安装有圆板(43)，圆板(43)与联动杆(41)之间固定安装有第一弹簧(44)，第一弹簧(44)活动套设在第一滑杆(42)的外围。

3.如权利要求2所述的一种高韧性锻件锻造用锻压机，其特征在于：所述底壳(427)中部固定安装有固定板(428)，底壳(427)一侧贯穿开设有与U型杆(429)相配合的预留槽(430)，U型杆(429)与固定板(428)相贯穿滑动连接，T型顶块(431)与底壳(427)内侧顶部之间固定安装有多个第三弹簧(432)。

4.如权利要求1所述的一种高韧性锻件锻造用锻压机，其特征在于：所述方形块(49)与立板(46)之间固定安装有第二弹簧(48)，第二弹簧(48)活动套设在第二滑杆(47)的外围。

5.如权利要求1所述的一种高韧性锻件锻造用锻压机，其特征在于：所述支撑架(421)外侧对称滑动安装有两个滑动板(423)，滑动板(423)顶部安装有多个T型滑杆(426)，T型杆(413)底部开设有与T型滑杆(426)相滑动卡接的滑槽，滑动板(423)端部与折型杆(411)相滑动卡接安装。

6.如权利要求5所述的一种高韧性锻件锻造用锻压机，其特征在于：所述滑动板(423)侧面固定安装有L型杆(424)，两个L型杆(424)交错安装，L型杆(424)中部贯穿安装有让位槽(425)，喷头(422)与出气单向阀(419)之间的软管活动安装在两个让位槽(425)中部。

7.如权利要求1所述的一种高韧性锻件锻造用锻压机，其特征在于：所述环形导轨输送线(2)顶部固定安装有电动伸缩杆(3)。

说明书

一种高韧性锻件锻造用锻压机

技术领域

[0001] 本发明涉及金属锻压技术领域，具体的说是一种高韧性锻件锻造用锻压机。

背景技术

[0002] 高韧性锻件是指具有良好韧性和强度的锻造零件。韧性是指材料在受到冲击或加载时能够吸收能量并发生塑性变形的能力，而不发生断裂。高韧性锻件通常应用于对强度和耐用性要求较高的领域，例如航空航天、汽车工业、石油和化工等。高韧性锻件的制造通常涉及高温锻造和热处理等工艺步骤，以确保材料的微观结构和力学性能得到优化。

[0003] 锻压机可分为热挤压锻压机、辊锻式锻压机、机械压力式锻压机等。其中热挤压锻压机广泛用于生产铝、铜等有色金属的管材和型材等，属于冶金工业范围。钢的热挤压既用于生产特殊的管材和型材，也用于生产难以用冷挤压或温挤压成形的实心和孔心的碳钢和合金钢零件，如具有粗大头部的杆件(如图10所示)，现有的部分热挤压锻压机在实际生产过程中存有一定的不足之处。

[0004] 部分特殊领域的杆件(如重型机械、航空航天、石油和化工)的强度、韧性要求较高，其也是运动频率较高的杆件，高温杆件在锻压过程中，表层会产生氧化皮，可能会粘附在夹具上，也有可能脱落掉落至锻压平台以及锻压的模具中，这些掉落的氧化皮聚少成多，有可能影响到夹具的夹持，进而增加夹持难度，对于全自动的夹持设备，过多的氧化皮粘附可能会使得夹具的夹持中心与实际杆件的中心有偏差，进而无法准确的将杆件放入模具中，进而影响后续的锻压工作，掉落在模具内的氧化皮会影响模具的深度，进而对后续杆件的加工效果产生影响，高韧性锻件的制造通常涉及高温锻造和热处理等工艺步骤，以确保材料的微观结构和力学性能得到优化；而锻造过程中的氧化皮会对锻件的性能和质量产生一定的影响：会给锻件表面带来不均匀的颜色和粗糙度，氧化皮通常具有较差的抗腐蚀性能，特别是在潮湿或腐蚀性环境下会导致锻件表面易于发生腐蚀，从而影响其耐久性和使用寿命。会增加锻件的尺寸，从而可能对尺寸精度和几何形状产生影响。最终使得产品无法达到高强度、良好的韧性、抗疲劳性的锻造要求，工作人员通过表面处理来去除氧化皮，增加了劳动强度，也降低了工作效率，而且模具属于下凹式，其内部的氧化皮更难处理。

发明内容

[0005] 针对上述问题，本申请提供了一种高韧性锻件锻造用锻压机，解决现有部分锻压机模具内氧化渣不方便清理的问题、以及需要工作人员近距离作业，进而存在高温中暑风险的问题：

[0006] 一种高韧性锻件锻造用锻压机，包括环形导轨输送线，所述环形导轨输送线侧面安装有压力装置，环形导轨输送线顶部安装有多个除氧化渣机构；

[0007] 除氧化渣机构包括两个联动杆，两个联动杆高低错落固定安装在压力装置伸缩端的外侧，压力装置的内侧底部固定安装有底壳，底壳内侧顶部固定安装有环形壳体，环形壳体内侧滑动安装有T型顶块，T型顶块底部固定安装有U型杆；

[0008] 除氧化渣机构还包括两个夹板，两个夹板对称安装在底壳的上方，夹板相互靠近一侧开设有多个出气孔，夹板端部固定安装有折型杆，折型杆远离夹板的一端铰接有连杆，两个连杆远离夹板的一端共同铰接有方形块，方形块靠近夹板的一侧通过圆柱固定安装有第一活塞板，第一活塞板外侧活动安装有L型壳体，第一活塞板位于L型壳体的水平段，L型壳体竖直段内侧滑动安装有第二活塞板，第二活塞板顶部固定安装有第三滑杆，L型壳体顶部固定安装有出气单向阀、进气单向阀，方形块外侧安装有清理杆，折型杆顶部转动安装有T型杆，T型杆端部固定安装在L型壳体的外侧。

[0009] 进一步的，所述联动杆端部贯穿滑动安装有第一滑杆，第一滑杆底部固定安装有圆板，圆板与联动杆之间固定安装有第一弹簧，第一弹簧活动套设在第一滑杆的外围。

[0010] 进一步的，所述底壳中部固定安装有固定板，底壳一侧贯穿开设有与U型杆相配合的预留槽，U型杆与固定板相贯穿滑动连接，T型顶块与底壳内侧顶部之间固定安装有多个第三弹簧。

[0011] 进一步的，所述方形块远离夹板的一侧固定安装有第二滑杆，第二滑杆远离方形块的一端贯穿滑动安装有立板，立板底部固定安装有底板，底板固定安装在环形导轨输送线顶部。

[0012] 进一步的，所述清理杆固定安装在底板顶部，L型壳体底部通过圆柱固定安装在底板顶部，出气单向阀与出气孔之间通过气管相连通，进气单向阀通过气管与外界高温气体相连通。

[0013] 进一步的，所述方形块与立板之间固定安装有第二弹簧，第二弹簧活动套设在第二滑杆的外围。

[0014] 进一步的，所述L型壳体外侧通过圆柱固定安装有支撑架，支撑架中部倾斜固定安装有多个喷头，支撑架中部贯穿开设有与喷头相配合的安装槽，喷头通过软管与出气单向阀相连通。

[0015] 进一步的，所述支撑架外侧对称滑动安装有两个滑动板，滑动板顶部安装有多个T型滑杆，T型杆底部开设有与T型滑杆相滑动卡接的滑槽，滑动板端部与折型杆相滑动卡接安装。

[0016] 进一步的，所述滑动板侧面固定安装有L型杆，两个L型杆交错安装，L型杆中部贯穿安装有让位槽，喷头与出气单向阀之间的软管活动安装在两个让位槽中部。

[0017] 进一步的，所述环形导轨输送线顶部固定安装有电动伸缩杆。

[0018] 本发明的有益效果如下：

[0019] (1)本发明所述的一种高韧性锻件锻造用锻压机，使用了夹板，现有技术中工作人员距离热源(高温杆件)较近，不宜长期工作，本发明使用了夹板，借助锻压机构的伸缩端的上下移动，带动夹板自动实现对杆件的夹持与接触夹持，工作人员只需远距离的将待加工杆件放置在夹板中即可，延长了工作人员与热源之间的距离，提高工作人员的工作舒适度。

[0020] (2)本发明所述的一种高韧性锻件锻造用锻压机，使用了除氧化渣机构，锻压结束后，第二活塞板上移，挤压上层高温气体，部分高温气体通过气管、出气孔喷出，将夹板内侧粘附的氧化皮吹落，防止夹板内侧粘附的氧化皮长期堆积，对夹板的夹持力度产生影响，且一定厚度的氧化皮也会使夹板的加持中心产生偏移，进而无法准确的将杆件放置在环形壳体内，从而可能对产品的尺寸精度和几何形状产生影响；

[0021] 在第三弹簧的弹力作用下，T型顶块和杆件上移，直至T型顶块顶部与底壳齐平，掉落在环形壳体内侧的氧化渣被T型顶块顶出，方便后续清理，杆件上升过程中，出气孔不断有热气吹向杆件，自上而下，对杆件表层进行喷吹处理，将氧化渣吹落，防止在后续转移过程中掉落，较为分散，不宜打扫，同时氧化皮的脱落，也方便工作人员观察锻压后的杆件是否具有瑕疵，如裂痕。

[0022] (3)本发明所述的一种高韧性锻件锻造用锻压机，使用了滑动板机构，锻压结束后，折型杆转动拉动滑动板，使得两个滑动板相互远离，被遮挡喷头数量逐步减少，位于中部的喷头最先露出，对压力装置伸缩端底部靠右位置进行喷吹，随着压力装置伸缩端的升高，喷头喷吹点向压力装置伸缩端底部的中间靠近，待喷吹的宽度越来越宽，随着压力装置伸缩端的升高，被遮挡喷头数量逐步减少，即喷头的喷吹宽度越来越宽，实现高温气体的合理喷吹，当所有的喷头全部露出时，此时喷吹位置刚好到达压力装置伸缩端底部中间位置，此时压力装置伸缩端上升高度较高，喷吹的气体到达压力装置伸缩端底部时的速度较低，清理效果不佳，两个滑动板相互远离带动L型杆相互远离，进而带动让位槽相互远离，最终实现对软管的挤压，即暂停喷头的喷吹，使得L型壳体内剩余气体通过出气孔吹向杆件，对杆件有一定的保温效果。

附图说明

[0023] 下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

[0024] 图1为本发明提供的一种高韧性锻件锻造用锻压机的整体结构示意图；

[0025] 图2为本发明提供的一种高韧性锻件锻造用锻压机的除氧化渣机构结构示意图；

[0026] 图3为图2的D处放大图；

[0027] 图4为图2的A处放大图；

[0028] 图5为本发明提供的一种高韧性锻件锻造用锻压机的除氧化渣机构内部结构示意图；

[0029] 图6为图5的B处放大图；

[0030] 图7为图5的C处放大图；

[0031] 图8为本发明提供的一种高韧性锻件锻造用锻压机的支撑架结构示意图；

[0032] 图9为本发明提供的一种高韧性锻件锻造用锻压机的底壳内部结构示意图；

[0033] 图10为现有技术中一种大头杆件的结构示意图。

[0034] 图中：1、压力装置；2、环形导轨输送线；3、电动伸缩杆；4、除氧化渣机构；41、联动杆；42、第一滑杆；43、圆板；44、第一弹簧；45、底板；46、立板；47、第二滑杆；48、第二弹簧；49、方形块；410、连杆；411、折型杆；412、夹板；413、T型杆；414、出气孔；415、L型壳体；416、第一活塞板；417、第二活塞板；418、第三滑杆；419、出气单向阀；420、进气单向阀；421、支撑架；422、喷头；423、滑动板；424、L型杆；425、让位槽；426、T型滑杆；427、底壳；428、固定板；
429、U型杆；430、预留槽；431、T型顶块；432、第三弹簧；433、环形壳体；434、清理杆。

具体实施方式

[0035] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将结合附图和实施例或现有技术的描述对本发明作简单地介绍，显而易见地，下面关于附图结构的描述仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。在此需要说明的是，对于这些实施例方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。

[0036] 第一实施例：

[0037] 如图1‑图9所示，本发明实施例提供一种高韧性锻件锻造用锻压机，包括环形导轨输送线2，其链节块的表面经过精密加工，而且已经加工好安装孔和定位孔，方便在上面安装零件，且可带动其顶部放置的零件周向移动，是较为成熟的现有技术，此处不再赘述，所述环形导轨输送线2侧面安装有压力装置1，用于锻压杆件，环形导轨输送线2顶部安装有多个除氧化渣机构4；

[0038] 除氧化渣机构4包括两个联动杆41，两个联动杆41高低错落固定安装在压力装置1伸缩端的外侧，压力装置1的内侧底部固定安装有底壳427，底壳427内侧顶部固定安装有环形壳体433，用于包裹其内部的杆件，防止杆件中下部产生形变，环形壳体433内侧滑动安装有T型顶块431，用于将杆件掉落在环形壳体433内侧的氧化渣上移，方便清理，T型顶块431底部固定安装有U型杆429，用于联动T型顶块431和压力装置1的伸缩端，底壳427中部固定安装有固定板428，固定板428作为T型顶块431的刚性支撑；

[0039] 除氧化渣机构4还包括两个夹板412，用于夹持杆件，两个夹板412对称安装在底壳427的上方，夹板412相互靠近一侧开设有多个出气孔414，用于清理夹板412内侧粘附的氧化渣，确保夹板412的整洁，以确保其夹持稳定性，夹板412端部固定安装有折型杆411，折型杆411远离夹板412的一端铰接有连杆410，两个连杆410远离夹板412的一端共同铰接有方形块49，连杆410、折型杆411的配合，使得方形块49的直线运动转化为夹板412的旋转运动，进而实现夹板412对杆件的夹持与解除夹持，方形块49靠近夹板412的一侧通过圆柱固定安装有第一活塞板416，第一活塞板416外侧活动安装有L型壳体415，第一活塞板416位于L型壳体415的水平段，L型壳体415竖直段内侧滑动安装有第二活塞板417，第一活塞板416与第二活塞板417通过二者间的气体来传递能量，当其一移动使得二者间的气体被压缩，则另一会在气体的推动下移动，第二活塞板417顶部固定安装有第三滑杆418，L型壳体415顶部固定安装有出气单向阀419、进气单向阀420，方形块49外侧安装有清理杆434，用于清理底壳
427顶部的氧化渣，折型杆411顶部转动安装有T型杆413，T型杆413端部固定安装在L型壳体
415的外侧，T型杆413与折型杆411相连接的位置为折型杆411的旋转中心。

[0040] 本实施例中，工作人员启动压力装置1，压力装置1伸缩端伸长，两个圆板43同步下移接触第三滑杆418、U型杆429。

[0041] 如图5所示，第三滑杆418在圆板43的挤压下下移，此时出气单向阀419关闭，进气单向阀420开启，第三滑杆418下移带动第二活塞板417下移，外界高温气体从进气单向阀420进入L型壳体415内部，进而挤压L型壳体415内部气体，从而推动第一活塞板416向左移动，第一活塞板416通过圆柱带动方形块49、第二滑杆47同步移动，方形块49向左移动，进而通过折型杆411带动两个夹板412相互远离，不再夹持杆件，完全分离后的两个夹板412之间的空间大于压力装置1伸缩端的外部尺寸，即不会影响到后续压力装置1伸缩端对杆件的锻压作业。同步的，如图9所示，U型杆429在圆板43的挤压下下移，带动T型顶块431下移，杆件沿着环形壳体433下滑，直至T型顶块431底部与固定板428相接触，使得杆件底部具有刚性支撑，确保后续杆件顶部的锻压作业较为稳定。

[0042] 具体的，所述联动杆41端部贯穿滑动安装有第一滑杆42，第一滑杆42底部固定安装有圆板43，第一滑杆42用于限定圆板43的运动轨迹，圆板43与联动杆41之间固定安装有第一弹簧44，第一弹簧44活动套设在第一滑杆42的外围。

[0043] 本实施例中，当圆板43受到刚性阻挡时，圆板43停止运动，联动杆41与圆板43之间的间距缩小，第一弹簧44被压缩，联动杆41与圆板43之间的间距扩大时，圆板43在第一弹簧44的带动下，恢复联动杆41与圆板43之间的间距。

[0044] 具体的，所述底壳427一侧贯穿开设有与U型杆429相配合的预留槽430，U型杆429与固定板428相贯穿滑动连接，T型顶块431与底壳427内侧顶部之间固定安装有多个第三弹簧432，用于T型顶块431的复位。

[0045] 本实施例中，锻压结束后，如图5所示，方形块49通过圆柱带动第一活塞板416向右移动，进而使得第二活塞板417上移，挤压上层高温气体，部分高温气体通过气管、出气孔414喷出，将夹板412内侧粘附的氧化皮吹落，方形块49移动带动连杆410向右移动，进而通过折型杆411带动两个夹板412相互靠近，夹持杆件。如图9所示，在第三弹簧432的弹力作用下，T型顶块431和杆件上移，直至T型顶块431顶部与底壳427齐平，掉落在环形壳体433内侧的氧化渣被T型顶块431顶出，方便后续清理，杆件上升过程中，出气孔414不断有热气吹向杆件，自上而下，对杆件表层进行喷吹处理，将氧化渣吹落，防止在后续转移过程中掉落，较为分散，不宜打扫，同时氧化皮的脱落，也方便工作人员观察锻压后的杆件是否具有瑕疵，如裂痕。

[0046] 第二实施例：

[0047] 与上述实施例不同之处在于，所述方形块49远离夹板412的一侧固定安装有第二滑杆47，用于限定方形块49的运动轨迹，第二滑杆47远离方形块49的一端贯穿滑动安装有立板46，立板46底部固定安装有底板45，底板45固定安装在环形导轨输送线2顶部。

[0048] 具体的，所述方形块49与立板46之间固定安装有第二弹簧48，用于方形块49、第二滑杆47的复位，第二弹簧48活动套设在第二滑杆47的外围，第一弹簧44的弹性系数远大于第二弹簧48、第三弹簧432的弹性系数。

[0049] 具体的，所述清理杆434固定安装在底板45顶部，L型壳体415底部通过圆柱固定安装在底板45顶部，出气单向阀419与出气孔414之间通过气管相连通，进气单向阀420通过气管与外界高温气体相连通，高温气体既能吹落粘附的氧化渣，又能对杆件起到保温效果，降低其降温速度。

[0050] 本实施例中，如图5所示，外界高温气体从进气单向阀420进入L型壳体415内部，进而挤压L型壳体415内部气体，从而推动第一活塞板416向左移动，第一活塞板416通过圆柱带动方形块49、第二滑杆47同步移动，第二弹簧48被挤压，方形块49移动带动连杆410向左移动，进而通过折型杆411带动两个夹板412相互远离，不再夹持杆件。

[0051] 锻压结束后，第二弹簧48带动方形块49向右移动，方形块49通过圆柱带动第一活塞板416向右移动。

[0052] 第三实施例:

[0053] 与上述实施例不同之处在于，所述L型壳体415外侧通过圆柱固定安装有支撑架421，支撑架421中部倾斜固定安装有多个喷头422，用于向压力装置1伸缩端底部喷射热风，进而对其底部粘附的氧化渣进行清理，防止对后续的锻压工作产生影响，支撑架421中部贯穿开设有与喷头422相配合的安装槽，喷头422通过软管与出气单向阀419相连通。

[0054] 具体的，所述支撑架421外侧对称滑动安装有两个滑动板423，用于遮挡喷头422，滑动板423顶部安装有多个T型滑杆426，T型杆413底部开设有与T型滑杆426相滑动卡接的滑槽，滑动板423端部与折型杆411相滑动卡接安装。

[0055] 本实施例中，锻压时，折型杆411转动挤压滑动板423，使得两个滑动板423相互靠近，遮挡喷头422。

[0056] 锻压结束后，如图5所示，方形块49移动带动连杆410向右移动，进而通过折型杆411带动两个夹板412相互靠近，夹持杆件，折型杆411转动拉动滑动板423，使得两个滑动板
423相互远离，被遮挡喷头422数量逐步减少，如图1和8所示，位于中部的喷头422最先露出，对压力装置1伸缩端底部靠右位置进行喷吹，随着压力装置1伸缩端的升高，喷头422喷吹点向压力装置1伸缩端底部的中间靠近，待喷吹的宽度越来越宽，随着压力装置1伸缩端的升高，被遮挡喷头422数量逐步减少，即喷头422的喷吹宽度越来越宽，实现高温气体的合理喷吹。

[0057] 具体的，所述滑动板423侧面固定安装有L型杆424，两个L型杆424交错安装，L型杆424中部贯穿安装有让位槽425，喷头422与出气单向阀419之间的软管活动安装在两个让位槽425中部。

[0058] 本实施例中，锻压结束后，如图1和8所示，当所有的喷头422全部露出时，此时喷吹位置刚好到达压力装置1伸缩端底部中间位置，此时压力装置1伸缩端上升高度较高，喷吹的气体到达压力装置1伸缩端底部时的速度较低，清理效果不佳，两个滑动板423相互远离带动L型杆424相互远离，进而带动让位槽425相互远离，最终实现对软管的挤压，即暂停喷头422的喷吹，使得L型壳体415内剩余气体通过出气孔414吹向杆件，对杆件有一定的保温效果。

[0059] 第四实施例:

[0060] 与上述实施例不同之处在于，所述环形导轨输送线2顶部固定安装有电动伸缩杆3。

[0061] 本实施例中，环形导轨输送线2转动带动锻压后的杆件转移，将待加工的杆件移动至加工位，同时带动清理杆434对底壳427顶部的氧化渣进行清理，电动伸缩杆3的伸缩端可伸长，进而带动第三滑杆418下移，将加工完毕的杆件取下，重新放置代加工杆件，原理与圆板43挤压第三滑杆418下移相同，不再赘述。

[0062] 具体工作方式：

[0063] 工作人员启动压力装置1，压力装置1伸缩端伸长，两个圆板43同步下移接触第三滑杆418、U型杆429。

[0064] 如图5所示，第三滑杆418在圆板43的挤压下下移，此时出气单向阀419关闭，进气单向阀420开启，第三滑杆418下移带动第二活塞板417下移，外界高温气体从进气单向阀420进入L型壳体415内部，进而挤压L型壳体415内部气体，从而推动第一活塞板416向左移动，第一活塞板416通过圆柱带动方形块49、第二滑杆47同步移动，第二弹簧48被挤压，方形块49移动带动连杆410向左移动，进而通过折型杆411带动两个夹板412相互远离，不再夹持杆件，完全分离后的两个夹板412之间的空间大于压力装置1伸缩端的外部尺寸，即不会影响到后续压力装置1伸缩端对杆件的锻压作业，折型杆411转动挤压滑动板423，使得两个滑动板423相互靠近，遮挡喷头422。

[0065] 同步的，如图9所示，U型杆429在圆板43的挤压下下移，带动T型顶块431下移，第三弹簧432被拉伸，杆件沿着环形壳体433下滑，直至T型顶块431底部与固定板428相接触，使得杆件底部具有刚性支撑，确保后续杆件顶部的锻压作业较为稳定。

[0066] 压力装置1伸缩端继续伸长锻压杆件，但第三滑杆418、U型杆429不再下移，即圆板43不再下移，第一弹簧44被压缩，用于保护第三滑杆418、U型杆429，防止第三滑杆418、U型杆429被巨大的下压力损坏。

[0067] 锻压结束后，压力装置1伸缩端缩短、复位，第一弹簧44先恢复原长，然后带动圆板43上移。

[0068] 如图5所示，此时出气单向阀419开启，进气单向阀420关闭，第二弹簧48带动方形块49向右移动，方形块49通过圆柱带动第一活塞板416向右移动，进而使得第二活塞板417上移，挤压上层高温气体，部分高温气体通过气管、出气孔414喷出，将夹板412内侧粘附的氧化皮吹落，方形块49移动带动连杆410向右移动，进而通过折型杆411带动两个夹板412相互靠近，夹持杆件，折型杆411转动拉动滑动板423，使得两个滑动板423相互远离，被遮挡喷头422数量逐步减少，如图1和8所示，位于中部的喷头422最先露出，对压力装置1伸缩端底部靠右位置进行喷吹，随着压力装置1伸缩端的升高，喷头422喷吹点向压力装置1伸缩端底部的中间靠近，待喷吹的宽度越来越宽，随着压力装置1伸缩端的升高，被遮挡喷头422数量逐步减少，即喷头422的喷吹宽度越来越宽，实现高温气体的合理喷吹，当所有的喷头422全部露出时，此时喷吹位置刚好到达压力装置1伸缩端底部中间位置，此时压力装置1伸缩端上升高度较高，喷吹的气体到达压力装置1伸缩端底部时的速度较低，清理效果不佳，两个滑动板423相互远离带动L型杆424相互远离，进而带动让位槽425相互远离，最终实现对软管的挤压，即暂停喷头422的喷吹，使得L型壳体415内剩余气体通过出气孔414吹向杆件，对杆件有一定的保温效果。

[0069] 如图9所示，在第三弹簧432的弹力作用下，T型顶块431和杆件上移，直至T型顶块431顶部与底壳427齐平，掉落在环形壳体433内侧的氧化渣被T型顶块431顶出，方便后续清理，杆件上升过程中，出气孔414不断有热气吹向杆件，自上而下，对杆件表层进行喷吹处理，将氧化渣吹落，防止在后续转移过程中掉落，较为分散，不宜打扫，同时氧化皮的脱落，也方便工作人员观察锻压后的杆件是否具有瑕疵，如裂痕。

[0070] 环形导轨输送线2转动带动锻压后的杆件转移，将待加工的杆件移动至加工位，同时带动清理杆434对底壳427顶部的氧化渣进行清理，电动伸缩杆3的伸缩端可伸长，进而带动第三滑杆418下移，将加工完毕的杆件取下，重新放置代加工杆件，原理与圆板43挤压第三滑杆418下移相同，不再赘述。

[0071] 最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。