本发明公开了一种重载轴楔横轧自动落料‑切料头‑热校直多合一系统，涉及楔横轧技术领域。包括：缓冲落料装置，设置于轧机的出料口处，承接掉落的轧件并自动运送轧件至下一个工序；拨料装置，设置于缓冲落料装置的出料处，承接轧件并自动拨动轧件运送至下一个工序；步进传送装置和剪切装置，步进传送装置设置于拨料装置的前方，剪切装置的正下方；步进传送装置自动将轧件步进运送至剪切装置的下方，剪切装置将轧件料头切下后，步进传送装置自动将轧件运送至矫直机处进行校直。本发明自动完成运输、切料、校直工作，无需人工操作，节省劳动力，提高生产效率。
1.一种重载轴楔横轧自动落料‑切料头‑热校直多合一系统，包括轧机（1）、矫直机（6），其特征在于，还包括，
缓冲落料装置（2），设置于轧机（1）的出料口处，承接掉落的轧件并自动运送轧件至下一个工序；
拨料装置（3），设置于缓冲落料装置（2）的出料处，承接轧件并自动拨动轧件运送至下一个工序；所述拨料装置（3）包括定位槽（301）、气缸（302）、支架（303）、滑块（304）、导轨（305）、支撑件（306）、拨动件（307）、第一限位件（308），滑块（304）滑动连接导轨（305），导轨（305）沿定位槽（301）的长度方向固定连接在支架（303）上，定位槽（301）固定连接在支架（303）上，拨动件（307）设置在定位槽（301）的正下方，拨动件（307）通过转轴（310）转动连接在支撑件（306）上，支撑件（306）固定连接在滑块（304）上；第一限位件（308）固定连接在支撑件（306）上，转轴（310）设置在拨动件（307）的上部且设置在第一限位件（308）的斜上方，拨动件（307）倾斜设置在支撑件（306）上，在拨动件（307）自身重力作用下，拨动件（307）的下部放置在转轴（310）上；定位槽（301）的底部设有通长的沿定位槽（301）的长度方向的缝隙，拨动件（307）的顶端从缝隙中向上延伸至定位槽（301）内并探出定位槽（301）的底部，气缸（302）带动滑块（304）和支撑件（306）沿导轨（305）滑动，支撑件（306）带动拨动件（307）在定位槽（301）底部的缝隙内沿定位槽（301）移动，轧件进入定位槽（301）后，拨动件（307）的顶端勾住轧件的轴台将轧件勾至步进传送装置（5）的正前方；所述拨动件（307）的顶部为尖角结构，一边为竖直边，一边为倾斜边，竖直边勾住轧件的轴台沿定位槽（301）移动；所述拨料装置（3）还包括第二限位件（309），第二限位件（309）为弹簧，弹簧的一端固定连接拨动件（307），另一端固定连接在支撑件（306）上；
步进传送装置（5）和剪切装置（4），步进传送装置（5）设置于拨料装置（3）的前方，剪切装置（4）的正下方；步进传送装置（5）自动将轧件步进运送至剪切装置（4）的下方，剪切装置（4）将轧件料头切下后，步进传送装置（5）自动将轧件运送至矫直机（6）处进行矫直。
2.根据权利要求1所述的一种重载轴楔横轧自动落料‑切料头‑热校直多合一系统，所述缓冲落料装置（2）包括：支撑杆（201）、第一连接件（202）、第二连接件（203）、导套（204）、弹簧（205）、导柱（206）、立柱（207）；支撑杆（201）有两个，平行设置；第一连接件（202）有两个，连接在两个支撑杆（201）的下面；每个第一连接件（202）的一端均转动连接一个第二连接件（203）；远离轧机（1）的两个第二连接件（203）分别固定连接一个立柱（207），靠近轧机（1）的两个第二连接件（203）的下面均固定连接一个导套（204），导套（204）开口朝下，套设在导柱（206）的外面，在导柱（206）的顶端与导套的内底面之间设有弹簧（205）。
3.根据权利要求2所述的一种重载轴楔横轧自动落料‑切料头‑热校直多合一系统，其特征在于，支撑杆（201）靠近轧机（1）端高于远离轧机（1）端；两支撑杆（201）之间的距离可调。
4.根据权利要求3所述的一种重载轴楔横轧自动落料‑切料头‑热校直多合一系统，其特征在于，在第一连接件（202）上沿第一连接件（202）的长度方向设有若干圆孔，在支撑杆（201）的两端分别设有一个连接孔，螺栓依次穿过连接孔和圆孔后将支撑杆（201）与第一连接件（202）连接在一起。
5.根据权利要求1所述的一种重载轴楔横轧自动落料‑切料头‑热校直多合一系统，其特征在于，所述步进传送装置（5）包括第一底座（501）、第一滑轨（502）、第一步进托板（503）、第一滑座（504）、轴承支座（505）、凸轮轴（506）、升降支座（507）、第二滑轨（508）、第二步进托板（509）、第二滑座（510）；第一步进托板（503）有两个，平行设置，在每个第一步进托板（503）的下面均平行设置两个第一滑轨（502），第一步进托板（503）通过两个第一滑座（504）与第一滑轨（502）可滑动连接，第一滑轨（502）固定连接在第一底座（501）上；第二步进托板（509）有两个，设置在两个第一步进托板（503）的内侧并与第一步进托板（503）平行，在两个第二步进托板（509）的下面平行设有两个第二滑轨（508），每个第二步进托板（509）下面固定连接两个第二滑座（510），一个第二滑座（510）滑动连接一个第二滑轨（508），第二滑轨（508）固定连接在升降支座（507）上，升降支座（507）转动连接凸轮轴（506），凸轮轴（506）的两端分别转动连接一个轴承支座（505），电机带动凸轮轴（506）旋转。
6.根据权利要求5所述的一种重载轴楔横轧自动落料‑切料头‑热校直多合一系统，其特征在于，所述第一步进托板（503）和第二步进托板（509）的上部设有齿形槽，轧件卡在齿形槽内向前步进输送。
7.根据权利要求1所述的一种重载轴楔横轧自动落料‑切料头‑热校直多合一系统，其特征在于，剪切装置（4）包括液压缸（401）、第二底座（402）、切刀（403）、按压件（404）；液压缸（401）固定连接在第二底座（402）的上面，液压缸（401）的活塞末端与刀座（405）连接，两个切刀（403）固定连接在刀座（405）的两侧，按压件（404）固定连接在刀座（405）上，刀座（405）滑动连接第二底座（402）。
一种重载轴楔横轧自动落料‑切料头‑热校直多合一系统
技术领域
[0001] 本发明涉及楔横轧技术领域，具体是指一种重载轴楔横轧自动落料‑切料头‑热校直多合一系统。
背景技术
[0002] 楔横轧成形技术是一种高效、节材、环保的轴类零件成形工艺，它适于轧制变断面回转体。两个带有楔形孔型的轧辊，沿着楔前进的方向同向旋转，逐渐将坯料轧制成变断面回转体。
[0003] 楔横轧采用的工艺设备有加热设备和楔横轧轧机。在进入轧机前需先将轧制棒料加热，加热设备多采用感应加热装置。重载轴楔横轧工艺生产重载车齿轮轴，一轧两件，甚至多件，长度较长，需要进行热校直。在旋转轧制的过程中，轧制快结束时两侧安装的切刀会进行切料头动作，使得出料后的轧件两端会连着未切断的小料头，需要后续人工手动敲掉未切断的小料头。手动敲料头过程中，操作不当容易敲伤产品断面，产生表面缺陷，并且容易发生砸伤事故，浪费人力资源。
[0004] 重载车齿轮轴的重量较大，且为一轧多件，靠人工提料运输及手动热校直特别费力，且在提料运输过程中容易发生安全事故，因此需要一种可以对轧制好的轴件自动进行切料、运输、校直的设备，
发明内容
[0005] 本发明所要解决的技术问题是提供一种重载轴楔横轧自动落料‑切料头‑热校直多合一系统，轧件从轧机出来后，自动完成运输、切料、校直工作，无需人工操作，节省劳动力，提高生产效率。
[0006] 为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：
[0007] 一种重载轴楔横轧自动落料‑切料头‑热校直多合一系统，包括轧机、校直机，还包括：
[0008] 缓冲落料装置，设置于轧机的出料口处，承接掉落的轧件并自动运送轧件至下一个工序；
[0009] 拨料装置，设置于缓冲落料装置的出料处，承接轧件并自动拨动轧件运送至下一个工序；
[0010] 步进传送装置和剪切装置，步进传送装置设置于拨料装置的前方，剪切装置的正下方；步进传送装置自动将轧件步进运送至剪切装置的下方，剪切装置将轧件料头切下后，步进传送装置自动将轧件运送至校直机处进行校直。
[0011] 优选地，所述拨料装置包括、定位槽、气缸、支架、滑块、导轨、支撑件、拨动件、第一限位件，滑块滑动连接导轨，导轨沿定位槽的长度方向固定连接在支架上，定位槽固定连接在支架上，拨动件设置在定位槽的正下方，拨动件通过转轴转动连接在支撑件上，支撑件固定连接在滑块上；第一限位件固定连接在支撑件上，转轴设置在拨动件的上部且设置在第一限位件的斜上方，拨动件倾斜设置在支撑件上，在拨动件自身重力作用下，拨动件的下部放置在转轴上；定位槽的底部设有通长的沿定位槽的长度方向的缝隙，拨动件的顶端从缝隙中向上延伸至定位槽内并探出定位槽的底部，气缸带动滑块和支撑件沿导轨滑动，支撑件带动拨动件在定位槽底部的缝隙内沿定位槽移动，轧件进入定位槽后，拨动件的顶端勾住轧件的轴台将轧件勾至步进传送装置的正前方。
[0012] 优选地，所述拨动件的顶部为尖角结构，一边为竖直边，一边为倾斜边，竖直边勾住轧件的轴台沿定位槽移动。
[0013] 优选地，所述拨料装置还包括第二限位件，第二限位件为弹簧，弹簧的一端固定连接拨动件，另一端固定连接在支撑件上。
[0014] 优选地，所述缓冲落料装置包括：支撑杆、第一连接件、第二连接件、导套、弹簧、导柱、立柱；支撑杆有两个，平行设置；第一连接件有两个，连接在两个支撑杆的下面；每个第一连接件的一端均转动连接一个第二连接件；远离轧机的两第二连接件分别固定连接一个立柱，靠近轧机的两第二连接件的下面均固定连接一个导套，导套开口朝下，套设在导柱的外面，在导柱的顶端与导套的内底面之间设有弹簧。
[0015] 优选地，支撑杆的靠近轧机端高于远离轧机端；两支撑杆之间的距离可调。
[0016] 优选地，在第一连接件上沿第一连接件的长度方向设有若干圆孔，在支撑杆的两端分别设有一个连接孔，螺栓依次穿过连接孔和圆孔后将支撑杆与第一连接件连接在一起。
[0017] 优选地，所述步进传送装置包括底座、第一滑轨、第一步进托板、第一滑座、轴承支座、凸轮轴、升降支座、第二滑轨、第二步进托板、第二滑座；第一步进托板有两个，平行设置，在每个第一步进托板的下面均平行设置两个第一滑轨，第一步进托板通过两个第一滑座与第一滑轨可滑动连接，第一滑轨固定连接在底座上；第二步进托板有两个，设置在两个第一步进托板的内侧并与第一步进托板平行，在两个第二步进托板的下面平行设有两个第二滑轨，每个第二步进托板下面固定连接两个第二滑座，一个第二滑座滑动连接一个第二滑轨，第二滑轨固定连接在升降支座上，升降支座转动连接凸轮轴，凸轮轴的两端分别转动连接一个轴承支座，电机带动凸轮轴旋转。
[0018] 优选地，所述第一步进托板和第二步进托板的上部设有齿形槽，轧件卡在齿形槽内向前步进输送。
[0019] 优选地，剪切装置包括液压缸、底座、切刀、按压件；液压缸固定连接在底座的上面，液压缸的活塞末端与刀座连接，两个切刀固定连接在刀座的两侧，按压件固定连接在刀座上，刀座滑动连接底座。
[0020] 采用上述技术方案所产生的有益效果在于：
[0021] 整个设备运转只需一名人员操作察看即可，大大节省人力，又减轻人员劳动强度，还提高了生产安全性，减少了安全事故的发生。
[0022] 拨料装置采用气缸带动拨料件拨动轧件，通过第一限位件保证拨料件拨动轧件时，拨料件的底部顶在第一限位件上，使拨料件顶端的三角结构与轧件轴台的接触边是竖直边，从而能很好的贴合轴台，顺利将轧件勾至步进传送装置处；第二限位件采用弹簧将拨料件与支撑件连接在一起，防止拨料件在外力作用下反向旋转影响勾料造成设备停机。
[0023] 步进输送装置的第一步进托板和第二步进托板均为齿形板，轧件卡在齿形槽里向前输送，剪切装置剪切料头时齿形槽又可对轧件起定位作用，一举两得。第一步进托板之间和第二托板之间的距离均可调节，能适应不同尺寸轧件。
附图说明
[0024] 图1是本发明的整体结构示意图；
[0025] 图2是缓冲落料装置的结构示意图；
[0026] 图3是拨料装置的结构示意图；
[0027] 图4是支撑件与拨动件的连接结构示意图；
[0028] 图5是剪切装置和步进传送装置的结构示意图；
[0029] 图中：1、轧机；2、缓冲落料装置；201、支撑杆；202、第一连接件；203、第二连接件；204、导套；205、弹簧；206、导柱；207、立柱；3、拨料装置；301、定位槽；302、气缸；303、支架；
304、滑块；305、导轨；306、支撑件；307、拨动件；308、第一限位件；309、第二限位件；310、转轴；4、剪切装置；401、液压缸；402、底座；403、切刀；404、按压件；405、刀座；5、步进传送装置；501、底座；502、第一滑轨；503、第一步进托板；504、第一滑座；505、轴承支座；506、凸轮轴；507、升降支座；508、第二滑轨；509、第二步进托板；510、第二滑座；6、校直机。
具体实施方式
[0030] 下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
[0031] 如图1所示，重载轴楔横轧自动落料‑切料头‑热校直多合一系统，包括轧机1、缓冲落料装置2、拨料装置3、剪切装置4、步进传送装置5、校直机6，
[0032] 其中，缓冲落料装置2设置于轧机1的出料口处，承接掉落的轧件并自动运送轧件至下拨料装置3处。具体地，如图2所示，缓冲落料装置2包括支撑杆201、第一连接件202、第二连接件203、导套204、弹簧205、导柱206、立柱207。支撑杆201有两个，平行设置。第一连接件202有两个，连接在两个支撑杆201的下面；每个第一连接件202的一端均转动连接一个第二连接件203；远离轧机1的两第二连接件203分别固定连接一个立柱207，靠近轧机1的两第二连接件203的下面均固定连接一个导套204，导套204开口朝下，套设在导柱206的外面，在导柱206的顶端与导套的内底面之间设有弹簧205。支撑杆201一端高一端低，轧件从轧机1上落到支撑杆201上，在重力作用下会自动滚动落入拨料装置3内。在第一连接件202上沿第一连接件的长度方向设有若干圆孔，在支撑杆201的两端分别设有一个连接孔，螺栓依次穿过连接孔和圆孔后将支撑杆201与第一连接件202连接在一起。变化不同型号、尺寸轧件时，调整螺栓位置，从而调整两个支撑杆201之间的距离，满足生产需要。
[0033] 拨料装置3设置于缓冲落料装置2的出料处，承接轧件并自动拨动轧件运送至下一个剪切装置4。如图3、图4所示，拨料装置3包括、定位槽301、气缸302、支架303、滑块304、导轨305、支撑件306、拨动件307、第一限位件308，滑块304滑动连接导轨305，导轨305沿定位槽301的长度方向固定连接在支架303上，定位槽301固定连接在支架303上，拨动件307设置在定位槽301的正下方，拨动件307通过转轴310转动连接在支撑件306上，支撑件306固定连接在滑块304上。定位槽301的底部设有通长的沿定位槽301的长度方向的缝隙，拨动件307的顶端从缝隙中向上延伸至定位槽301内并探出定位槽301的底部，气缸302带动滑块304和支撑件306沿导轨305滑动，支撑件306带动拨动件307在定位槽301底部的缝隙内沿定位槽301移动，轧件进入定位槽301后，拨动件307的顶端勾住轧件的轴台将轧件勾至步进传送装置5的正前方。如图4所示，第一限位件308固定连接在支撑件306上，转轴310设置在拨动件
307的上部且设置在第一限位件308的斜上方，拨动件307倾斜设置在支撑件306上，在拨动件307自身重力作用下，拨动件307的下部放置在转轴310上。为防止拨动件307受外力作用反向旋转，导致设备停机，拨料装置3还包括第二限位件309，第二限位件309为弹簧，弹簧的一端固定连接拨动件307，另一端固定连接在支撑件306上。即使外力作用在拨动件307上，在逆时针方向，第一限位件308限位，在顺时针方向，第二限位件309限位。
[0034] 具体地，拨动件307的顶部为尖角结构，一边为竖直边，一边为倾斜边。其中，竖直边勾住轧件的轴台沿定位槽301移动。
[0035] 如图5所示，步进传送装置5设置于拨料装置3的前方，剪切装置4的正下方；步进传送装置5自动将轧件步进运送至剪切装置4的下方，剪切装置4将轧件料头切下后，步进传送装置5自动将轧件运送至校直机6处进行校直。
[0036] 具体地，步进传送装置5包括底座501、第一滑轨502、第一步进托板503、第一滑座504、轴承支座505、凸轮轴506、升降支座507、第二滑轨508、第二步进托板509、第二滑座
510；第一步进托板503有两个，平行设置，在每个第一步进托板503的下面均平行设置两个第一滑轨502，第一步进托板503通过两个第一滑座504与第一滑轨502可滑动连接，第一滑轨502固定连接在底座501上；第二步进托板509有两个，设置在两个第一步进托板503的内侧并与第一步进托板503平行，在两个第二步进托板509的下面平行设有两个第二滑轨508，每个第二步进托板509下面固定连接两个第二滑座510，一个第二滑座510滑动连接一个第二滑轨508，第二滑轨508固定连接在升降支座507上，升降支座507转动连接凸轮轴506，凸轮轴506的两端分别转动连接一个轴承支座505，电机带动凸轮轴506旋转。第一步进托板
503和第二步进托板509的上部设有齿形槽，轧件卡在齿形槽内向前步进输送。
[0037] 如图5所示，剪切装置4包括液压缸401、底座402、切刀403、按压件404；液压缸401固定连接在底座402的上面，液压缸401的活塞末端与刀座405连接，两个切刀403固定连接在刀座405的两侧，按压件404固定连接在刀座405上，刀座405滑动连接底座402。
[0038] 轧件从轧机1中出来，落至两根支撑杆201上，轴台卡住支撑杆201，沿支撑杆201滚下落入定位槽301内，拨动件307勾住轧件的轴台，在气缸302的作用下滑动至两个第二步进传送板509的正前方，步进传送装置5的电机转动，带动凸轮轴506转动，凸轮轴506带动第二步进传送板509朝向轧件方向运动的同时还向下运动，第二步进传送板509的齿形槽托住轧件，随着电机的转动，第二步进传送板509向上托起轧件的同时朝向远离定位槽301的方向运动，从而将轧件托出定位槽301，并运送轧件至第一步进传送板503的齿形槽内，当轧件送至切刀403的下方时，切刀剪断两端料头，第二步进传送板509接着传送轧件。在步进传送装置5与校直机6之间设置有倾斜的光滑轨道，轧件被第二步进传送板509传送到光滑轨道后，在重力作用下滚到校直机6的三个校直辊前，触发限位装置，气缸带动校直辊张开，轧件掉入三个校直辊之间，校直辊闭合进行校直。校直完毕后，校直辊打开，使轧件从辊缝中落下，等待后续码放即可。
[0039] 以上，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
