本发明公开了一种润滑油脂脱气设备，装配室及其顶部的环境室，所述环境室内部与装配室内部相通；所述装配室的内部设置有圆盘形的处理腔，且所述环境室内部配置为恒定真空的状态；压泡器，所述压泡器转动安装在处理腔中，所述压泡器能够将位于处理腔底部的润滑油脂提升至处理腔的顶部，并对其进行施压使气泡破裂并将空气转移至环境室的内部；刺破腔及其内部的刺破器，所述刺破腔接收润滑油且通过刺破器对其进行分泡，所述刺破腔与处理腔底部连通，所述装配室的外壁安装箱刺破腔内注射润滑油脂的高压注射器，本发明实现了对润滑油脂的刺泡和压泡，提高了脱气效率。
装配室（1）及其顶部的环境室（2），所述环境室（2）内部与装配室（1）内部相通；
所述装配室（1）的内部设置有圆盘形的处理腔，且所述环境室（2）内部配置为恒定真空的状态；
压泡器，所述压泡器转动安装在处理腔中，所述压泡器能够将位于处理腔底部的润滑油脂提升至处理腔的顶部，并对其进行施压使气泡破裂并将空气转移至环境室（2）的内部；
刺破腔及其内部的刺破器，所述刺破腔接收润滑油且通过刺破器对其进行分泡，所述刺破腔与处理腔底部连通，所述装配室（1）的外壁安装有向刺破腔内注射润滑油脂的高压注射器（11）；
所述压泡器包括转动安装在处理腔内部的装配轴（3），所述装配轴（3）的外壁固定设计有两个凸片（4），所述装配轴（3）的外部与处理腔的内壁之间构成了圆环形的压泡空间，两个所述凸片（4）之间转动安装有多个圆柱滚子（5），所述圆柱滚子（5）位于圆环形的压泡空间中，且所述圆柱滚子（5）的外壁与压泡空间的内壁之间具有滚动配合，且所述圆柱滚子（5）与压泡空间的内部之间留有压缩间隙，所述装配室（1）的外壁安装有控制装配轴（3）转动的伺服电机（8）；
多个所述圆柱滚子（5）呈圆周阵列分布，且任意两个相邻的所述圆柱滚子（5）之间均设置有转移辊（6），多个所述转移辊（6）转动安装在两个凸片（4）之间，且所述转移辊（6）的外壁与圆柱滚子（5）的外壁之间相接触，所述转移辊（6）上还开设有沿其外壁分布的转移凹槽；
位于环境室（2）内部所述装配室（1）的顶部贯穿开设有多个交换槽（12），所述压泡空间通过交换槽（12）与环境室（2）的内部连通；
所述环境室（2）的内部以装配室（1）的顶部为基底，使所述环境室（2）的内底部为弧形结构，且位于弧形结构两端所述环境室（2）内底部开设有返流槽；当圆柱滚子（5）跟随装配轴（3）转动时，圆柱滚子（5）在压泡空间中对润滑油脂进行一定程度的扰动，使润滑油脂内的气泡与压缩间隙的限制而使其破裂。
2.根据权利要求1所述的润滑油脂脱气设备，其特征在于：所述刺破腔包括在开设在装配轴（3）外壁上的圆柱槽（7），所述圆柱槽（7）的开口处与装配室（1）的内部之间留有泄流通道（14），且所述泄流通道（14）能够与压泡空间的内底部连通，所述高压注射器（11）的注射端与圆柱槽（7）的内部连通，所述刺破器位于圆柱槽（7）的内部。
3.根据权利要求2所述的润滑油脂脱气设备，其特征在于：所述刺破器包括转动在装配室（1）内壁上的装配辊（13），所述装配辊（13）位于圆柱槽（7）的内部，所述装配辊（13）的外壁固定安装有多个阵列分布的穿刺部（15），所述装配辊（13）与装配轴（3）固定连接。
4.根据权利要求1所述的润滑油脂脱气设备，其特征在于：所述刺破腔包括开设在装配室（1）内部上的导向腔（19）和活塞腔（18），所述导向腔（19）与处理腔的内底部相连通，所述高压注射器（11）的注射端与活塞腔（18）的内部连通，所述活塞腔（18）与导向腔（19）连通。
5.根据权利要求4所述的润滑油脂脱气设备，其特征在于：所述刺破器包括固定安装在导向腔（19）内壁上的多个穿刺架（20），所述穿刺架（20）的尖刺部朝下，所述活塞腔（18）的内壁滑动安装有活塞板（17），所述活塞板（17）位移时可将活塞腔（18）内部的润滑油脂挤入至导向腔（19）内部，使润滑油脂被穿刺架（20）刺破分泡，所述装配室（1）的外壁安装有控制活塞板（17）滑动的电缸（16）。
6.根据权利要求1‑5中任意一项所述的润滑油脂脱气设备，其特征在于：所述装配室（1）的外壁固定安装有保持环境室（2）内部保持恒定真空的真空泵（22），所述装配室（1）的外壁还安装有将处理腔内底部的润滑油脂抽出的负压抽液泵（9）。
一种润滑油脂脱气设备
技术领域
[0001] 本发明涉及润滑油脂加工技术领域，具体为一种润滑油脂脱气设备。
背景技术
[0002] 润滑油脂应用于机械传动领域，其主要的生产工艺为：常压蒸馏、脱沥青、脱蜡和补充加氢精制，在生产润滑油的过程中会在物料中残留一些气泡。
[0003] 现有技术中，如中国专利润滑油脂脱气装置中提出的：通常采用加热和搅拌的方式对润滑油脂进行搅拌，但是润滑油脂的粘稠度和遇冷凝固的特性会导致搅拌的效率降低，影响脱气的速率。
[0004] 其中，润滑油脂脱气装置的中国专利号为：CN202123445589.0。
发明内容
[0005] 本发明提供一种润滑油脂脱气设备，具备实现了对润滑油脂的刺泡和压泡，提高了脱气效率。
[0006] 为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
[0007] 一种润滑油脂脱气设备，包括：
[0008] 装配室及其顶部的环境室，所述环境室内部与装配室内部相通；所述装配室的内部设置有圆盘形的处理腔，且所述环境室内部配置为恒定真空的状态；压泡器，所述压泡器转动安装在处理腔中，所述压泡器能够将位于处理腔底部的润滑油脂提升至处理腔的顶部，并对其进行施压使气泡破裂并将空气转移至环境室的内部；刺破腔及其内部的刺破器，所述刺破腔接收润滑油且通过刺破器对其进行分泡，所述刺破腔与处理腔底部连通，所述装配室的外壁安装有向刺破腔内注射润滑油脂的高压注射器。
[0009] 可选的，所述压泡器包括转动安装在处理腔内部的装配轴，所述装配轴的外壁固定设计有两个凸片，所述装配轴的外部与处理腔的内壁之间构成了圆环形的压泡空间，两个所述凸片之间转动安装有多个圆柱滚子，所述圆柱滚子位于圆环形的压泡空间中，且所述圆柱滚子的外壁与压泡空间的内壁之间具有滚动配合，且所述圆柱滚子与压泡空间的内部之间留有压缩间隙，所述装配室的外壁安装有控制装配轴转动的伺服电机。
[0010] 可选的，多个所述圆柱滚子呈圆周阵列分布，且任意两个相邻的所述圆柱滚子之间均设置有转移辊，多个所述转移辊转动安装在两个凸片之间，且所述转移辊的外壁与圆柱滚子的外壁之间相接触，所述转移辊上还开设有沿其外壁分布的转移凹槽。
[0011] 可选的，位于环境室内部所述装配室的顶部贯穿开设有多个交换槽，所述压泡空间通过交换槽与环境室的内部连通。
[0012] 可选的，所述环境室的内部以装配室的顶部为基底，使所述环境室的内底部为弧形结构，且位于弧形结构两端所述环境室内底部开设有返流槽。
[0013] 可选的，所述刺破腔包括在开设在装配轴外壁上的圆柱槽，所述圆柱槽的开口处与装配室的内部之间留有泄流通道，且所述泄流通道能够与压泡空间的内底部连通，所述高压注射器的注射端与圆柱槽的内部连通，所述刺破器位于圆柱槽的内部。
[0014] 可选的，所述刺破器包括转动在装配室内壁上的装配辊，所述装配辊位于圆柱槽的内部，所述装配辊的外壁固定安装有多个阵列分布的穿刺部，所述装配辊与装配轴固定连接。
[0015] 可选的，所述刺破腔包括开设在装配室内部上的导向腔和活塞腔，所述导向腔与处理腔的内底部相连通，所述高压注射器的注射端与活塞腔的内部连通，所述活塞腔与导向腔连通。
[0016] 可选的，所述刺破器包括固定安装在导向腔内壁上的多个穿刺架，所述穿刺架的尖刺部朝下，所述活塞腔的内壁滑动安装有活塞板，所述活塞板位移时可将活塞腔内部的润滑油脂挤入至导向腔内部，使润滑油脂被穿刺架刺破分泡，所述装配室的外壁安装有控制活塞板滑动的电缸。
[0017] 可选的，所述装配室的外壁固定安装有保持环境室内部保持恒定真空的真空泵，所述装配室的外壁还安装有将处理腔内底部的润滑油脂抽出的负压抽液泵。
[0018] 本发明提供一种润滑油脂脱气设备，通过装配轴、凸片与处理腔之间的配合，形成了一个具有环形结构的压泡空间，而圆柱滚子的圆柱形结构滚动于压泡空间中，且圆柱滚子的外壁与压泡空间的内部之间存在压缩间隙，当圆柱滚子跟随装配轴转动时，圆柱滚子会在压泡空间中对润滑油脂进行一定程度的扰动，且会使润滑油脂内的气泡与压缩间隙的限制而使其破裂，且由于圆柱滚子在向上公转的过程中会将位于压泡空间内底部的润滑油脂向上进行提升，使润滑油脂在装配室与环境室的交接连通处进行破裂，使环境室内部的真空环境对空气进行吸收。
[0019] 由于设置有多个圆柱滚子，从而使得任意一个圆柱滚子在经过装配室与环境室的交接处时都会将其外壁上的润滑油脂进行压迫，从而使其内部的气泡被溃灭，由于压缩间隙的设计，使得润滑油脂会被分割成薄薄的层状，从而使气泡的生存环境被压缩被破坏，从而高效地对润滑油脂进行脱气。
附图说明
[0020] 图1为本发明外部的结构示意图；
[0021] 图2为本发明图1的右视结构示意图；
[0022] 图3为本发明图2中沿A‑A处剖视结构示意图；
[0023] 图4为本发明刺破腔和刺破器实施例一的结构示意图；
[0024] 图5为本发明中压泡器的结构示意图；
[0025] 图6为本发明另一视角的结构示意图；
[0026] 图7为本发明结合实施例二的外部结构示意图；
[0027] 图8为本发明图7的右视结构示意图；
[0028] 图9为本发明刺破腔和刺破器实施例二的结构示意图。
[0029] 图中：1、装配室；2、环境室；3、装配轴；4、凸片；5、圆柱滚子；6、转移辊；7、圆柱槽；8、伺服电机；9、负压抽液泵；11、高压注射器；12、交换槽；13、装配辊；14、泄流通道；15、穿刺部；16、电缸；17、活塞板；18、活塞腔；19、导向腔；20、穿刺架；22、真空泵。
实施方式
[0030] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0031] 请参阅图1至图9，本发明提供一种润滑油脂脱气设备，包括：
[0032] 装配室1及其顶部的环境室2，环境室2内部与装配室1内部相通；装配室1的内部设置有圆盘形的处理腔，且环境室2内部配置为恒定真空的状态；压泡器，压泡器转动安装在处理腔中，压泡器能够将位于处理腔底部的润滑油脂提升至处理腔的顶部，并对其进行施压使气泡破裂并将空气转移至环境室2的内部；刺破腔及其内部的刺破器，刺破腔接收润滑油且通过刺破器对其进行分泡，刺破腔与处理腔底部连通，装配室1的外壁安装向刺破腔内注射润滑油脂的高压注射器11。
[0033] 在现有技术中，搅拌的方式容易使气泡在润滑油脂中进行逃逸，从而导致对气泡的破碎效率降低，本发明通过设置处理腔和一具有特定恒压真空状态的环境室2，能够使润滑油脂在装配室1与环境室2之间交接处进行压泡时能够稳定将气泡进行破裂，本发明同时会对进入至处理腔的润滑油脂进行初次的分泡，将较大的气泡进行穿刺分隔。
[0034] 其中一个较为优选的实施例，压泡器包括转动安装在处理腔内部的装配轴3，装配轴3的外壁固定设计有两个凸片4，装配轴3的外部与处理腔的内壁之间构成了圆环形的压泡空间，两个凸片4之间转动安装有多个圆柱滚子5，圆柱滚子5位于圆环形的压泡空间中，且圆柱滚子5的外壁与压泡空间的内壁之间具有滚动配合，且圆柱滚子5与压泡空间的内部之间留有压缩间隙，装配室1的外壁安装有控制装配轴3转动的伺服电机8。
[0035] 压泡空间中注入的润滑油脂可以充满也可处于未充满状态。
[0036] 请参阅图1至图6，本实施例通过装配轴3、凸片4与处理腔之间的配合，形成了一个具有环形结构的压泡空间，而圆柱滚子5的圆柱形结构滚动于压泡空间中，且圆柱滚子5的外壁与压泡空间的内部之间存在压缩间隙，当圆柱滚子5跟随装配轴3转动时，圆柱滚子5会在压泡空间中对润滑油脂进行一定程度的扰动，且会使润滑油脂内的气泡与压缩间隙的限制而使其破裂，且由于圆柱滚子5在向上公转的过程中会将位于压泡空间内底部的润滑油脂向上进行提升，使润滑油脂在装配室1与环境室2的交接连通处进行破裂，使环境室2内部的真空环境对空气进行吸收。
[0037] 由于设置有多个圆柱滚子5，从而使得任意一个圆柱滚子5在经过装配室1与环境室2的交接处时都会将其外壁上的润滑油脂进行压迫，从而使其内部的气泡被溃灭，由于压缩间隙的设计，使得润滑油脂会被分割成薄薄的层状，从而使气泡的生存环境被压缩被破坏，从而高效地对润滑油脂进行脱气。
[0038] 其中，圆柱滚子5相当于轴承中的滚子，该压缩间隙相当于轴承与滚子之间的摩擦间隙或滚动间隙，因此，圆柱滚子5在压泡空间中高速转动时，能够对润滑油脂进行全速高效的压泡脱气。
[0039] 其次，由于圆柱滚子5与压泡空间之间的接触，当圆柱滚子5高速转动时产生的热量能够对压泡和刺泡起到辅助加热的作用，使气泡更加容易破裂和提高润滑油脂的流动性。
[0040] 在压泡器实施例的基础之上，多个圆柱滚子5呈圆周阵列分布，且任意两个相邻的圆柱滚子5之间均设置有转移辊6，多个转移辊6转动安装在两个凸片4之间，且转移辊6的外壁与圆柱滚子5的外壁之间相接触，转移辊6上还开设有沿其外壁分布的转移凹槽。
[0041] 请参阅图3至图5，通过转移辊6外壁的转移凹槽，能够使润滑油脂依存在其内部，便于将其转移，从而提高压泡器的提升能力，当圆柱滚子5发生转动时，转移辊6与转移辊6之间也能够对润滑油脂进行扰动和挤压，从而进一步的提升压泡能力。
[0042] 在压泡器实施例的基础之上，位于环境室2内部装配室1的顶部贯穿开设有多个交换槽12，压泡空间通过交换槽12与环境室2的内部连通，进一步的，环境室2的内部以装配室1的顶部为基底，使环境室2的内底部为弧形结构，且位于弧形结构两端环境室2内底部开设有返流槽。
[0043] 通过设置多个交换槽12，当润滑油脂被挤压成薄薄层状时，交换槽12会将气泡溃灭产生的空气进行导向吸收，其次，在高速转动和压泡的过程中，交换槽12中会留有润滑油脂且会进入至环境室2的内部，本实施通过利用装配室1的弧形外壁，使环境室2的内底部就有弧形结构且在其两侧开设返流槽，从而能够使润滑油脂在环境室2的内底部分流，使润滑油脂重新回到压泡空间中，且该种回流方式在压泡空间中尚未注满润滑油脂时使用效果最佳。
[0044] 以下提供两种刺破腔和刺破器的实施例。实施例
[0045] 在压泡器实施例的基础之上，刺破腔包括在开设在装配轴3外壁上的圆柱槽7，圆柱槽7的开口处与装配室1的内部之间留有泄流通道14，且泄流通道14能够与压泡空间的内底部连通，高压注射器11的注射端与圆柱槽7的内部连通，刺破器位于圆柱槽7的内部。
[0046] 请参阅图4和图5，该刺破腔能够与处理腔或压泡空间形成连通，通过高压注射器11能够向圆柱槽7的内部注射润滑油脂，使润滑油脂能够被刺破器进行初步的分泡，其次，由于装配轴3的转动，能够使位于圆柱槽7内部的润滑油脂处于紊乱或混乱的不可控状态，便于提高刺破器与润滑油脂之间的接触效率。
[0047] 在刺破腔实施例一的基础之上，刺破器包括转动在装配室1内壁上的装配辊13，装配辊13位于圆柱槽7的内部，装配辊13的外壁固定安装有多个阵列分布的穿刺部15，装配辊13与装配轴3固定连接，通过设置装配辊13与穿刺部15，能够使装配轴3可以带动装配辊13进行高速的转动，从而使穿刺部15能够对圆柱槽7内部的润滑油脂进行旋转分割，划破其内部的气泡，或将较大的气泡分割缩小化。
实施例
[0048] 刺破腔包括开设在装配室1内部上的导向腔19和活塞腔18，导向腔19与处理腔的内底部相连通，高压注射器11的注射端与活塞腔18的内部连通，活塞腔18与导向腔19连通。
[0049] 在刺破腔实施例二的基础之上，刺破器包括固定安装在导向腔19内壁上的多个穿刺架20，穿刺架20的尖刺部朝下，活塞腔18的内壁滑动安装有活塞板17，活塞板17位移时可将活塞腔18内部的润滑油脂挤入至导向腔19内部，使润滑油脂被穿刺架20刺破分泡，装配室1的外壁安装有控制活塞板17滑动的电缸16。
[0050] 通过活塞板17的快速滑动，能够将位于活塞腔18内部的润滑油脂快速地挤入至导向腔19的内部，而导向腔19内部的穿刺架20能够对润滑油脂进行分割分裂，或者气泡在遇到穿刺架20的尖端时会被刺破分裂。
[0051] 更进一步地，装配室1的外壁固定安装有保持环境室2内部保持恒定真空的真空泵22，装配室1的外壁还安装有将处理腔内底部的润滑油脂抽出的负压抽液泵9。
[0052] 利用上述结构或组件，实现了对润滑油脂的刺泡和压泡，提高了脱气效率。
[0053] 本实施例中使用的标准零件可以从市场上直接购买，而根据说明书和附图的记载的非标准结构部件，也可以直接根据现有的技术常识毫无疑义地加工得到，同时各个零部件的连接方式采用现有技术中成熟的常规手段，而机械、零件及设备均采用现有技术中常规的型号，故在此不再作出具体叙述。
[0054] 尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
