一种防形变的钢管加工用热轧装置

摘要

本发明涉及钢管加工技术领域，尤其涉及一种防形变的钢管加工用热轧装置。一种防形变的钢管加工用热轧装置，包括有对称分布的操作台，操作台设置有控制终端，对称分布操作台通过支撑杆转动连接有支撑辊，操作台固接有固定套筒，固定套筒滑动连接有滑动架，滑动架转动连接有轧筒，等间距且对称分布的轧筒之间设置有钢管。本发明在对不同直径的钢管进行热轧时，自动调整轧筒之间的距离，使得轧筒之间的距离与钢管的直径相等，保证钢管顺利通过轧筒，由右至左对称的两个轧筒之间的距离逐渐降低，对钢管进行逐步挤压，通过对热轧之前的钢管涂抹润滑油，保证钢管进行热轧，且对多余的润滑油进行过滤和收集，并将收集完成后的润滑油重复利用。

权利要求

1.一种防形变的钢管加工用热轧装置，包括有对称分布的操作台（1），操作台（1）设置有控制终端，其特征是：对称分布的操作台（1）通过支撑杆转动连接有支撑辊（2），操作台（1）固接有等间距分布的固定套筒（3），固定套筒（3）滑动连接有滑动架（4），滑动架（4）转动连接有轧筒（5），等间距且对称分布的轧筒（5）之间设置有钢管（101），操作台（1）设置有用于调节轧筒（5）之间距离的调节机构；

调节机构包括有电动推杆（601），电动推杆（601）通过支撑板固接于前侧的操作台（1），电动推杆（601）与控制终端电连接，电动推杆（601）的伸缩端固接有与前侧操作台（1）滑动连接的第一齿条（602），对称分布的固定套筒（3）之间连通有导管（603），固定套筒（3）和导管（603）内均填充有液压油，除后侧右部的固定套筒（3），其余固定套筒（3）内均滑动连接有与相邻滑动架（4）固接的第一圆盘（604），第一圆盘（604）与相邻的固定套筒（3）之间固接有第一弹簧（605），设置有第一圆盘（604）的固定套筒（3）滑动连接有第一滑杆（606），第一滑杆（606）固接有与相邻固定套筒（3）滑动连接的第二圆盘（607），第二圆盘（607）位于相邻的固定套筒（3）内，设置有第一圆盘（604）的固定套筒（3）固接有U形板（608），U形板（608）固接有固定环（609），固定环（609）转动连接有第一齿轮（610），第一滑杆（606）设置有与相邻的第一齿轮（610）配合的螺纹，前侧的第一齿轮（610）与第一齿条（602）啮合，后侧右部的固定套筒（3）设置有用于转动后侧第一齿轮（610）的驱动组件；

驱动组件包括有第一固定盘（701），第一固定盘（701）固接于后侧右部滑动架（4），第一固定盘（701）滑动连接于后侧右部的固定套筒（3）内，第一固定盘（701）与后侧右部的固定套筒（3）之间固接有第二弹簧（702），后侧右部的固定套筒（3）滑动连接有第二滑杆（703），后侧右部的固定套筒（3）内滑动连接有与第二滑杆（703）固接的第二固定盘（704），第二滑杆（703）远离第二固定盘（704）的一端固接有矩形框（705），矩形框（705）滑动连接有限位杆（706），限位杆（706）固接有与后侧操作台（1）滑动连接的第二齿条（707），第二齿条（707）与后侧的第一齿轮（610）啮合；

前侧等间距分布的第一滑杆（606）螺纹的螺距由右向左逐渐增加，后侧等间距分布的第一滑杆（606）螺纹的螺距相等。

2.按照权利要求1所述的一种防形变的钢管加工用热轧装置，其特征是：还包括有润滑机构，润滑机构设置于对称分布的操作台（1），润滑机构用于润滑钢管（101），润滑机构包括有集液箱（801），集液箱（801）固接于对称分布的操作台（1）之间，集液箱（801）固接有对称分布的第一固定管（802），第一固定管（802）连通有伸缩管（803），伸缩管（803）连通有第二固定管（804），对称分布的第二固定管（804）连通有排液壳体（805），排液壳体（805）通过支撑板转动连接有限位轮（806），集液箱（801）内固接有过滤网（8011），集液箱（801）内固接有对称分布且与控制终端电连接的泵（8021），泵（8021）与相邻的第一固定管（802）连通，排液壳体（805）内固接有第一固定板（807），第一固定板（807）滑动连接有滑动杆（808），滑动杆（808）固接有限位球（809），限位球（809）与第一固定板（807）之间固接有弹簧，排液壳体（805）设置有与限位球（809）配合的通孔。

3.按照权利要求2所述的一种防形变的钢管加工用热轧装置，其特征是：限位球（809）下侧的高度低于限位轮（806）下侧的高度。

4.按照权利要求1所述的一种防形变的钢管加工用热轧装置，其特征是：还包括有推送机构，推送机构设置于操作台（1）的一侧，推送机构用于输送钢管（101），推送机构包括有底座（901），底座（901）固接有与控制终端电连接的伺服电机（902），伺服电机（902）的输出轴固接有圆台体（903），底座（901）固接有第二固定板（904），第二固定板（904）转动连接有螺纹杆（905），螺纹杆（905）花键连接有与圆台体（903）啮合的滑动圆盘（906），底座（901）滑动连接有与螺纹杆（905）螺纹配合的导向板（907），导向板（907）固接有固定杆（908），固定杆（908）固接有与钢管（101）配合的限位盘（909），底座（901）设置有用于调节限位盘（909）移动速度的调节部件。

5.按照权利要求4所述的一种防形变的钢管加工用热轧装置，其特征是：调节部件包括有固定架（1001），固定架（1001）固接于底座（901），固定架（1001）滑动连接有第三滑杆（1002），第三滑杆（1002）固接有圆环（1003），圆环（1003）与固定架（1001）之间固接有拉簧（1004），圆环（1003）固接有与滑动圆盘（906）转动连接的滑动环（1005），圆环（1003）设置有用于刮除钢管（101）上氧化层的清理组件。

6.按照权利要求5所述的一种防形变的钢管加工用热轧装置，其特征是：清理组件包括有导料套筒（1101），导料套筒（1101）转动连接于圆环（1003），导料套筒（1101）通过支撑块固接有周向等间距分布的刮板（1102），导料套筒（1101）固接有第二齿轮（1103），螺纹杆（905）固接有与第二齿轮（1103）啮合的第三齿轮（1104），底座（901）固接有废料箱（1105），导料套筒（1101）设置为圆台形。

7.按照权利要求6所述的一种防形变的钢管加工用热轧装置，其特征是：刮板（1102）的右侧为直板、左侧为弧形板，刮板（1102）直板部分的右侧为三角形。

说明书

一种防形变的钢管加工用热轧装置

技术领域

[0001] 本发明涉及钢管加工技术领域，尤其涉及一种防形变的钢管加工用热轧装置。

背景技术

[0002] 热轧是相对于冷轧的一种加工工艺，在对钢管加工的过程中，通过两个或三个轧筒挤压加热完成后钢管，使得钢管外径减少、长度增加，以此改变钢管的性能。

[0003] 目前的热轧设备存在下述问题：

[0004] 1、在对不同半径的钢管进行热轧时，需要调节轧筒之间的间距，而轧筒之间的间距调节过程繁琐，无法同步调节。

[0005] 2、轧筒之间的间距并非逐渐变化，直接采用最小间距挤压钢管，会导致钢管受挤压后发生形变，影响钢管的完整性。

[0006] 3、轧筒之间的间距的变化率无法同步调节，对不同的钢管应采用不同的间距变化率。

发明内容

[0007] 为了解决上述技术问题，本发明提供了一种自动清理防形变的钢管加工用热轧装置。

[0008] 本发明的技术实施方案是：一种防形变的钢管加工用热轧装置，包括有对称分布的操作台，操作台设置有控制终端，操作台通过支撑杆转动连接有支撑辊，操作台固接有等间距分布的固定套筒，固定套筒滑动连接有滑动架，滑动架转动连接有轧筒，等间距且对称分布的轧筒之间设置有钢管，操作台设置有用于调节轧筒之间距离的调节机构；

[0009] 调节机构包括有电动推杆，电动推杆通过支撑板固接于前侧的操作台，电动推杆与控制终端电连接，电动推杆的伸缩端固接有与前侧操作台滑动连接的第一齿条，对称分布的固定套筒之间连通有导管，固定套筒和导管内均填充有液压油，除后侧右部的固定套筒，其余固定套筒内均滑动连接有与相邻滑动架固接的第一圆盘，第一圆盘与相邻的固定套筒之间固接有第一弹簧，设置有第一圆盘的固定套筒滑动连接有第一滑杆，第一滑杆固接有与相邻固定套筒滑动连接的第二圆盘，第二圆盘位于相邻的固定套筒内，设置有第一圆盘的固定套筒固接有U形板，U形板固接有固定环，固定环转动连接有第一齿轮，第一滑杆设置有与相邻的第一齿轮配合的螺纹，前侧的第一齿轮与第一齿条啮合，后侧右部的固定套筒设置有用于转动后侧第一齿轮的驱动组件。

[0010] 进一步，驱动组件包括有第一固定盘，第一固定盘固接于后侧右部滑动架，第一固定盘滑动连接于后侧右部的固定套筒内，第一固定盘与后侧右部的固定套筒之间固接有第二弹簧，后侧右部的固定套筒滑动连接有第二滑杆，后侧右部的固定套筒内滑动连接有与第二滑杆固接的第二固定盘，第二滑杆远离第二固定盘的一端固接有矩形框，矩形框滑动连接有限位杆，限位杆固接有与后侧操作台滑动连接的第二齿条，第二齿条与后侧的第一齿轮啮合。

[0011] 进一步，前侧等间距分布的第一滑杆螺纹的螺距由右向左逐渐增加，后侧等间距分布的第一滑杆螺纹的螺距相等。

[0012] 进一步，还包括有润滑机构，润滑机构设置于对称分布的操作台，润滑机构用于润滑钢管，润滑机构包括有集液箱，集液箱固接于对称分布的操作台之间，集液箱固接有对称分布的第一固定管，第一固定管连通有伸缩管，伸缩管连通有第二固定管，对称分布的第二固定管连通有排液壳体，排液壳体通过支撑板转动连接有限位轮，集液箱内固接有过滤网，集液箱内固接有对称分布且与控制终端电连接的泵，泵与相邻的第一固定管连通，排液壳体内固接有第一固定板，第一固定板滑动连接有滑动杆，滑动杆固接有限位球，限位球与第一固定板之间固接有弹簧，排液壳体设置有与限位球配合的通孔。

[0013] 进一步，限位球下侧的高度低于限位轮下侧的高度。

[0014] 进一步，还包括有推送机构，推送机构设置于操作台的一侧，推送机构用于输送钢管，推送机构包括有底座，底座固接有与控制终端电连接的伺服电机，伺服电机的输出轴固接有圆台体，底座固接有第二固定板，第二固定板转动连接有螺纹杆，螺纹杆花键连接有与圆台体啮合的滑动圆盘，底座滑动连接有与螺纹杆螺纹配合的导向板，导向板固接有固定杆，固定杆固接有与钢管配合的限位盘，底座设置有用于调节限位盘移动速度的调节部件，固定架固接于底座。

[0015] 进一步，调节部件包括有固定架，固定架滑动连接有第三滑杆，第三滑杆固接有圆环，圆环与固定架之间固接有拉簧，圆环固接有与滑动圆盘转动连接的滑动环，圆环设置有用于刮除钢管上氧化层的清理组件。

[0016] 进一步，清理组件包括有导料套筒，导料套筒转动连接于圆环，导料套筒通过支撑块固接有周向等间距分布的刮板，导料套筒固接有第二齿轮，螺纹杆固接有与第二齿轮啮合的第三齿轮，底座固接有废料箱，导料套筒设置为圆台形。

[0017] 进一步，刮板的右侧为直板、左侧为弧形板，刮板直板部分的右侧为三角形。

[0018] 与现有技术相比，本发明具有如下优点：本发明在对不同直径的钢管进行热轧时，自动调整轧筒之间的距离，使得轧筒之间的距离与钢管的直径相等，保证钢管顺利通过轧筒，由右至左对称的两个轧筒之间的距离逐渐降低，对钢管进行逐步挤压，通过对热轧之前的钢管涂抹润滑油，增加钢管的润滑性，保证钢管顺利进行热轧过程，且对多余的润滑油进行过滤和收集，并将收集完成后的润滑油重复利用，节约资源，通过不断转动的刮板将钢管外侧面的氧化层刮除，避免钢管外侧受力不均，根据钢管上氧化层分布情况，调节钢管的输送速度，当钢管上氧化层分布过多时，降低对钢管的输送速度，增加刮板对氧化层的刮除时间，提高对较厚氧化层的清理效果，而当钢管上氧化层分布过少时，增加对钢管的输送速度，保证钢管快速通过轧筒完成热轧过程，提高热轧的效率。

附图说明

[0019] 图1为本发明的立体结构示意图；

[0020] 图2为本发明调节机构的立体结构示意图；

[0021] 图3为本发明轧筒和钢管电等零件的立体结构示意图；

[0022] 图4为本发明第一滑杆和第一齿轮等零件的立体结构示意图；

[0023] 图5为本发明驱动组件的立体结构示意图；

[0024] 图6为本发明润滑机构的立体结构示意图；

[0025] 图7为本发明排液壳体和限位球等零件的立体结构示意图；

[0026] 图8为本发明推送机构的立体结构示意图；

[0027] 图9为本发明清理组件的立体结构示意图。

[0028] 图中零部件名称及序号：1‑操作台，101‑钢管，2‑支撑辊，3‑固定套筒，4‑滑动架，5‑轧筒，601‑电动推杆，602‑第一齿条，603‑导管，604‑第一圆盘，605‑第一弹簧，606‑第一滑杆，607‑第二圆盘，608‑U形板，609‑固定环，610‑第一齿轮，701‑第一固定盘，702‑第二弹簧，703‑第二滑杆，704‑第二固定盘，705‑矩形框，706‑限位杆，707‑第二齿条，801‑集液箱，
8011‑过滤网，802‑第一固定管，8021‑泵，803‑伸缩管，804‑第二固定管，805‑排液壳体，
806‑限位轮，807‑第一固定板，808‑滑动杆，809‑限位球，901‑底座，902‑伺服电机，903‑圆台体，904‑第二固定板，905‑螺纹杆，906‑滑动圆盘，907‑导向板，908‑固定杆，909‑限位盘，
1001‑固定架，1002‑第三滑杆，1003‑圆环，1004‑拉簧，1005‑滑动环，1101‑导料套筒，1102‑刮板，1103‑第二齿轮，1104‑第三齿轮，1105‑废料箱。

具体实施方式

[0029] 下面结合附图详细说明本发明的优选技术方案。

[0030] 实施例1：一种防形变的钢管加工用热轧装置，如图1‑图4所示，包括有前后对称分布的两个操作台1，前侧的操作台1设置有控制终端，对称分布的操作台1通过支撑杆转动连接有左右对称的两个支撑辊2，支撑辊2用于支撑钢管101，操作台1固接有左右等间距分布的五个固定套筒3，固定套筒3滑动连接有滑动架4，滑动架4转动连接有轧筒5，等间距且对称分布的十个轧筒5之间设置有钢管101，操作台1设置有用于调节轧筒5之间距离的调节机构。

[0031] 如图2‑图5所示，调节机构包括有电动推杆601，电动推杆601通过支撑板固接于前侧操作台1的右部，电动推杆601与控制终端电连接，电动推杆601的伸缩端固接有与前侧操作台1滑动连接的第一齿条602，对称分布的两个固定套筒3之间连通有导管603，固定套筒3和导管603内均填充有液压油，导管603保证对称的两个固定套筒3内的液压油连通，除后侧右部的固定套筒3，其余固定套筒3内均滑动连接有与相邻滑动架4固接的第一圆盘604，第一圆盘604与相邻的固定套筒3之间固接有第一弹簧605，第一弹簧605位于相邻滑动架4的外侧，设置有第一圆盘604的固定套筒3滑动连接有第一滑杆606，第一滑杆606固接有与相邻固定套筒3滑动连接的第二圆盘607，第二圆盘607位于相邻的固定套筒3内，设置有第一圆盘604的固定套筒3固接有U形板608，U形板608固接有固定环609，固定环609转动连接有第一齿轮610，第一滑杆606远离第二圆盘607的一侧设置有与相邻的第一齿轮610配合的螺纹，第一齿轮610转动带动第一滑杆606移动，前侧的五个第一齿轮610均与第一齿条602啮合，后侧右部的固定套筒3设置有用于转动后侧第一齿轮610的驱动组件。

[0032] 如图3和图5所示，驱动组件包括有第一固定盘701，第一固定盘701固接于后侧右部滑动架4，第一固定盘701滑动连接于后侧右部的固定套筒3内，第一固定盘701与后侧右部的固定套筒3之间固接有第二弹簧702，第二弹簧702位于后侧右部相邻滑动架4的外侧，后侧右部的固定套筒3滑动连接有第二滑杆703，后侧右部的固定套筒3内滑动连接有与第二滑杆703前端固接的第二固定盘704，第二滑杆703的后端固接有矩形框705，矩形框705滑动连接有限位杆706，矩形框705向后移动带动限位杆706向右移动，限位杆706固接有与后侧操作台1滑动连接的第二齿条707，第二齿条707与后侧的第一齿轮610啮合，第二齿条707向右移动带动后侧四个第一齿轮610转动，前侧等间距分布的第一滑杆606螺纹的螺距由右向左逐渐增加，后侧等间距分布的第一滑杆606螺纹的螺距相等。

[0033] 当需要使用本热轧装置对钢管101进行热轧时，操作人员先将芯棒插入加热的钢管101内，并将钢管101向左输送，钢管101的左端先与右侧的支撑辊2接触，初始状态下，前后对称两个轧筒5之间的距离小于钢管101的直径，在钢管101的左端与最右侧的两个轧筒5接触时，最右侧的两个轧筒5受挤压后相互远离，以右侧两个轧筒5为例，前侧的轧筒5通过滑动架4带动第一圆盘604向前移动，第一弹簧605被拉伸，第一圆盘604将固定套筒3内的液压油通过导管603推入后侧的固定套筒3内，在两个轧筒5相互远离的过程中，后侧的轧筒5通过滑动架4带动第一固定盘701向后移动，第二弹簧702被拉伸，此时，后侧右部的固定套筒3内液压油的含量增加，后侧右部固定套筒3内的液压油推动第二固定盘704向后移动，第二固定盘704通过第二滑杆703带动矩形框705向后移动，矩形框705挤压限位杆706向右移动，限位杆706带动第二齿条707向右移动，第二齿条707带动后侧的第一齿轮610转动，下述以后侧的一个第一齿轮610为例，第一齿轮610转动带动第一滑杆606向后移动，第一滑杆606带动第二圆盘607向后移动，后侧的固定套筒3内压力减小，前侧固定套筒3内的液压油通过导管603进入后侧的固定套筒3的内部，两个轧筒5相互远离，左侧八个前后对称的轧筒
5相互远离，保证左侧八个对称分布的轧筒5之间的距离与最右侧两个轧筒5之间的距离相等，综上所述，在对不同直径的钢管101进行热轧时，自动调整轧筒5之间的距离，使得轧筒5之间的距离与钢管101的直径相等，保证钢管101顺利通过轧筒5，轧筒5之间的距离总体调节过程完成。

[0034] 在轧筒5之间的距离总体调节过程完成后，需要使得轧筒5之间的距离由右至左逐步降低，保证轧筒5对钢管101进行逐步挤压，避免轧筒5直接采用最小间距对钢管101挤压，造成钢管101瞬间受挤压后发生形变，导致钢管101外侧出现褶皱，因此需要在钢管101与轧筒5接触时逐步降低轧筒5之间的距离，具体操作如下：控制终端启动电动推杆601，电动推杆601的伸缩端带动第一齿条602向左移动，第一齿条602带动前侧的五个第一齿轮610转动，第一齿轮610通过第一滑杆606带动第二圆盘607向后移动，且由右至左第一滑杆606上螺纹的螺距逐渐增大，因此，由右至左第二圆盘607向后移动的距离增大，由右至左对称的两个轧筒5之间的距离逐渐降低，对钢管101进行逐步挤压，在由右至左对称的两个轧筒5之间的距离合适后，控制终端关闭电动推杆601，操作人员通过控制终端调节电动推杆601伸缩端的伸缩长度来调节由右至左两个轧筒5之间距离的变化率，当钢管101从最左侧两个轧筒5之间移出后，完成对钢管101的热轧，在钢管101热轧完成后，操作人员将热轧完成后的钢管101取下，本热轧装置使用完成，操作人员继续重复上述步骤对其他钢管101进行热轧。

[0035] 实施例2：在实施例1的基础之上，如图1、图6和图7所示，还包括有润滑机构，润滑机构设置于对称分布的操作台1，润滑机构用于润滑钢管101，润滑机构包括有集液箱801，集液箱801固接于两个操作台1之间的右侧，集液箱801固接有前后对称分布的两个第一固定管802，第一固定管802的上侧连通有伸缩管803，伸缩管803的上侧连通有第二固定管804，对称分布的两个第二固定管804的中部连通有排液壳体805，初始状态下，伸缩管803处于压缩状态，伸缩管803通过第二固定管804对排液壳体805支撑，排液壳体805外侧面通过支撑板转动连接有左右对称分布的两个限位轮806，集液箱801内固接有过滤网8011，集液箱801内固接有对称分布且与控制终端电连接的泵8021，泵8021位于过滤网8011的下侧，泵
8021与相邻的第一固定管802连通，排液壳体805内固接有第一固定板807，第一固定板807滑动连接有滑动杆808，滑动杆808的下端固接有限位球809，限位球809与第一固定板807之间固接有弹簧，限位球809的弹簧位于滑动杆808的外侧，排液壳体805设置有与限位球809配合的通孔，限位球809下侧的高度低于限位轮806下侧的高度，保证钢管101与限位球809接触时，限位球809解除对排液壳体805通孔的密封。

[0036] 在钢管101热轧之前需要向钢管101外侧涂抹润滑油，增加钢管101的润滑性，保证钢管101顺利进行热轧过程，具体操作如下：初始状态下，伸缩管803处于压缩状态，限位轮806下侧的高度略低于钢管101上侧的高度，在钢管101与右侧两个轧筒5接触之前，钢管101的左侧上部挤压右侧的限位轮806，限位轮806受挤压后向上移动，限位轮806通过支撑板带动排液壳体805向上移动，排液壳体805带动两个第二固定管804向上移动，两个伸缩管803被拉伸，当限位轮806位于钢管101的上侧时，限位轮806不再向上移动，排液壳体805不再向上移动，随着钢管101向左移动，当钢管101与限位球809接触后，由于限位球809下侧的高度低于限位轮806下侧的高度，钢管101向左移动挤压限位球809向上移动，限位球809带动滑动杆808向上移动，限位球809上的弹簧被压缩，限位球809解除对排液壳体805通孔的封堵，排液壳体805内的润滑油通过限位球809与排液壳体805通孔之间的缝隙向下流动，排出的润滑油通过钢管101的外侧面向下流动，最终钢管101上的润滑油受自身重力作用从钢管
101上掉落，随着钢管101不断向左移动，润滑油对钢管101的外侧涂抹润滑油。

[0037] 掉落的润滑油进入集液箱801，在润滑油进入集液箱801时，润滑油经过过滤网8011的过滤，润滑油中的杂质被拦截在过滤网8011上，去除润滑油中的杂质，过滤后的润滑油堆积在集液箱801内，控制终端启动两个泵8021，泵8021将集液箱801内底部的润滑油通过第一固定管802、泵8021、伸缩管803和第二固定管804进入排液壳体805内，再次参与下次的润滑过程，当钢管101移至限位球809左侧时，钢管101不再对限位球809限位，限位球809上的弹簧复位带动限位球809向下移动将排液壳体805的通孔封堵，排液壳体805内润滑油不再排出，同时控制终端将两个泵8021关闭，在对钢管101润滑的过程中，工作人员需要向排液壳体805内不断添加润滑油，由于限位球809下侧的高度低于限位轮806下侧的高度，因此，限位球809每次受钢管101挤压向上移动的距离恒定，保证针对不同直径的钢管101进行润滑时，限位球809内排出润滑油的速度基本相等，综上所述，通过对热轧之前的钢管101涂抹润滑油，保证钢管101进行热轧，且对多余的润滑油进行过滤和收集，并将收集完成后的润滑油重复利用，节约资源。

[0038] 实施例3：在实施例2的基础之上，如图1、图8和图9所示，还包括有推送机构，推送机构设置于操作台1的右侧，推送机构用于输送钢管101，推送机构包括有底座901，底座901位于操作台1的右侧，底座901上表面的前侧固接有与控制终端电连接的伺服电机902，伺服电机902为倾斜放置，伺服电机902的输出轴固接有圆台体903，底座901中部的固接有第二固定板904，第二固定板904转动连接有螺纹杆905，螺纹杆905花键连接有与圆台体903啮合的滑动圆盘906，底座901滑动连接有与螺纹杆905螺纹配合的导向板907，螺纹杆905转动带动导向板907移动，导向板907固接有固定杆908，固定杆908固接有与钢管101配合的限位盘909，限位盘909由大小两个圆柱组成，限位盘909的左侧插入钢管101右侧内时，限位盘909对钢管101进行限位，底座901设置有用于调节限位盘909移动速度的调节部件。

[0039] 如图8和图9所示，调节部件包括有固定架1001，固定架1001固接于底座901，固定架1001由两个L形板和圆环组成，固定架1001的上侧滑动连接有第三滑杆1002，第三滑杆1002的左端固接有圆环1003，圆环1003与固定架1001之间固接有拉簧1004，圆环1003的下侧固接有与滑动圆盘906转动连接的滑动环1005，圆环1003设置有用于刮除钢管101上氧化层的清理组件。

[0040] 如图1、图8和图9所示，清理组件包括有导料套筒1101，导料套筒1101转动连接于圆环1003，导料套筒1101设置为圆台形，导料套筒1101右侧的内径小于左侧的内径，用于收集被刮除的氧化层，导料套筒1101的内侧面通过支撑块固接有周向等间距分布的刮板1102，刮板1102的右侧为直板、左侧为弧形板，刮板1102直板部分的右侧为三角形，在刮板
1102三角形部分与氧化层接触时，氧化层被刮板1102的三角形部分破坏，导料套筒1101外侧面的左侧固接有第二齿轮1103，螺纹杆905的左端固接有与第二齿轮1103啮合的第三齿轮1104，第三齿轮1104的宽度大于第二齿轮1103的宽度，底座901固接有废料箱1105，导料套筒1101内的氧化层向左移动进入废料箱1105。

[0041] 在钢管101加热完成后，钢管101外侧会形成氧化层，而钢管101形成的氧化层并非均匀分布的，若携带氧化层的钢管101直接与轧筒5接触，则轧筒5优先与钢管101外侧的氧化层接触，而并不会直接与钢管101接触，导致钢管101外侧受力不均，影响钢管101的热轧过程，因此，在对钢管101润滑之前，需要将钢管101外侧的氧化层去除，具体操作如下：操作人员使用机械抓手将钢管101横向放置在导料套筒1101的右侧，并将钢管101的左端插入周向分布的刮板1102之间，随后通过控制终端启动伺服电机902，伺服电机902的输出轴带动圆台体903转动，圆台体903通过滑动圆盘906带动螺纹杆905转动，螺纹杆905带动导向板907向左移动，导向板907通过固定杆908带动限位盘909向左移动，当限位盘909的左端卡入钢管101的右侧时，如图9所示，限位盘909对钢管101的右侧进行限位，此时，控制终端不再使用机械抓手抓取钢管101，随后，限位盘909向左推动钢管101，钢管101逐渐向左移动。

[0042] 在钢管101向左移动的过程中，螺纹杆905带动第三齿轮1104转动，第三齿轮1104通过第二齿轮1103带动导料套筒1101逆时针转动（右视图方向），导料套筒1101通过支撑块带动刮板1102逆时针转动（右视图方向），刮板1102逐渐将钢管101外侧面的氧化层刮除，由于刮板1102的右侧为三角形，在刮板1102右侧与氧化层接触时，刮板1102会将氧化层破坏，钢管101外侧的氧化层逐渐变为条状，随着钢管101不断向左移动，当钢管101外侧的条状氧化层与刮板1102左侧接触时，刮板1102的左侧将条状氧化层刮除，配合刮板1102自身不断缓慢转动将钢管101外侧的氧化层去除（避免刮板1102转速过快导致刮板1102右侧三角部分受损），被刮除的氧化层进入导料套筒1101内，并被导料套筒1101导向进入废料箱1105内被收集。

[0043] 在钢管101加热完成后运输钢管101的过程中，当运输钢管101时发生震动导致钢管101上的部分氧化层脱落，致使钢管101上氧化层分布不均，在处理钢管101上氧化层时，需要根据钢管101上氧化层分布情况，调节钢管101的输送速度，当钢管101上氧化层分布过多时，需要降低对钢管101的输送速度，增加刮板1102对氧化层的刮除时间，提高对较厚氧化层的清理效果，而当钢管101上氧化层分布过少时，需要增加对钢管101的输送速度，保证钢管101快速通过轧筒5完成热轧过程，提高热轧的效率，下述以钢管101上氧化层分布过多为例，具体操作如下：当钢管101上氧化层分布过多时，钢管101上氧化层对刮板1102向左的推力增加，钢管101上的氧化层向左挤压刮板1102，刮板1102受挤压后通过支撑块带动导料套筒1101向左移动，导料套筒1101带动圆环1003向左移动，拉簧1004被拉伸，圆环1003带动第三滑杆1002和滑动环1005向左移动，滑动环1005带动滑动圆盘906向左移动，滑动圆盘906沿螺纹杆905向左移动，滑动圆盘906与圆台体903之间的传动比降低，滑动圆盘906的转动速度降低，限位盘909推动钢管101向左移动的速度降低，延长刮板1102对钢管101氧化层的清理时间，对钢管101的氧化层进行深度处理，当钢管101上氧化层分布过少时，刮板1102所受的阻力降低，拉簧1004复位带动圆环1003向右移动，滑动圆盘906的转速增加，钢管101向左移动的速度增加，钢管101向左移动进行热轧的过程，当钢管101穿过导料套筒1101时，控制终端控制伺服电机902的输出轴反向转动，固定杆908和限位盘909向右移动，当固定杆
908和限位盘909复位后，控制终端将伺服电机902停止，继续重复上述步骤对其他钢管101进行输送和去除氧化层的过程。

[0044] 以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。