一种耐热增强PPR管材及其制备方法

摘要

本申请公开了一种耐热增强PPR管材及其制备方法，属于塑料管材领域。一种耐热增强PPR管材包括由内向外依次设置的内层、中层和外层；内层和外层均包括以下重量份的原料：PPR树脂、聚硅氧烷改性马来酸酐接枝聚丙烯，中层包括以下重量份的原料：PPR树脂、增强共聚物改性玻璃纤维；增强共聚物为羟基丙烯酸酯、苯乙烯的共聚物。制备方法包括以下步骤：分别熔融得到内层熔体、中层熔体和外层熔体，将内层熔体、外层熔体和中层熔体流入三层共挤模具，复合共挤，冷却，成型，得到一种耐热增强PPR管材。本申请具有提高PPR管材的耐热性和机械性能的优点。

权利要求

1.一种耐热增强PPR管材，其特征在于：包括由内向外依次设置的内层、中层和外层；

所述内层和外层均包括以下重量份的原料：

PPR树脂 100份；

聚硅氧烷改性马来酸酐接枝聚丙烯 3 6.5份；

~

所述中层包括以下重量份的原料：

PPR树脂 100份；

增强共聚物改性玻璃纤维 10 16份；

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所述增强共聚物为羟基丙烯酸酯、苯乙烯的共聚物；

所述聚硅氧烷改性马来酸酐接枝聚丙烯的制备原料包括马来酸酐接枝聚丙烯、羟基封端聚硅氧烷和催化剂，所述聚硅氧烷改性马来酸酐接枝聚丙烯是通过将马来酸酐接枝聚丙烯、羟基封端聚硅氧烷和催化剂溶于反应溶剂，通入惰性气体作为保护，加热，搅拌反应得到；

所述聚硅氧烷改性马来酸酐接枝聚丙烯的马来酸酐接枝率为1.7 2.5%，所述马来酸酐~接枝聚丙烯与羟基封端聚硅氧烷的重量比为1:(0.15 0.3)；

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所述增强共聚物改性玻璃纤维的制备原料包括玻璃纤维、乙烯基硅烷偶联剂、羟基丙烯酸酯、苯乙烯和引发剂，所述玻璃纤维、乙烯基硅烷偶联剂、羟基丙烯酸酯与苯乙烯的重量比为4:(0.35 0.45):(0.75 1.1):(1 1.3)。

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2.根据权利要求1所述的一种耐热增强PPR管材，其特征在于：所述羟基封端聚硅氧烷为羟基封端含氟聚硅氧烷。

3.根据权利要求1所述的一种耐热增强PPR管材，其特征在于：所述催化剂为对甲苯磺酸。

4.根据权利要求1所述的一种耐热增强PPR管材，其特征在于：所述羟基丙烯酸酯为丙烯酸羟乙酯、丙烯酸羟丙酯和季戊四醇三丙烯酸酯中的一种或多种。

5.一种耐热增强PPR管材的制备方法，其特征在于：用于制备权利要求1‑4任一所述的一种耐热增强PPR管材，包括以下步骤：将PPR树脂与聚硅氧烷改性马来酸酐接枝聚丙烯混合，熔融，得到内层熔体和外层熔体；

将PPR树脂与增强共聚物改性玻璃纤维混合，熔融，得到中层熔体；

将所述内层熔体、外层熔体和中层熔体流入三层共挤模具，复合共挤，冷却，成型，得到一种耐热增强PPR管材。

6.根据权利要求5所述的一种耐热增强PPR管材的制备方法，其特征在于：所述增强共聚物改性玻璃纤维的制备方法为：将玻璃纤维浸泡于第一溶剂中，加入乙烯基硅烷偶联剂，加热，超声波震荡，反应结束后过滤并除去滤液，洗涤，烘干，得到预处理玻璃纤维；

将所述预处理玻璃纤维和苯乙烯加入第二溶剂中，通入惰性气体作为保护，加热，逐滴加入含羟基丙烯酸酯的引发剂溶液，搅拌反应，反应结束后过滤并收集滤体，洗涤，烘干，得到增强共聚物改性玻璃纤维。

7.根据权利要求5所述的一种耐热增强PPR管材的制备方法，其特征在于：所述聚硅氧烷改性马来酸酐接枝聚丙烯的制备处理方法为：将马来酸酐接枝聚丙烯、羟基封端聚硅氧烷和催化剂溶于反应溶剂，通入惰性气体作为保护，加热，搅拌反应，反应结束后冷却，加入乙醚和乙醇，搅拌，过滤并收集滤体，洗涤，烘干，得到聚硅氧烷改性马来酸酐接枝聚丙烯。

说明书

一种耐热增强PPR管材及其制备方法

技术领域

[0001] 本申请涉及塑料管材领域，尤其是涉及一种耐热增强PPR管材及其制备方法。

背景技术

[0002] 聚丙烯管材的主要原料是PP树脂，PP树脂按照不同的聚合工艺可分为均聚、嵌段共聚和无规共聚三大类，与前两者相比，无规共聚聚丙烯具有较高的韧性和较好的刚性。无规共聚聚丙烯常用PPR表示，PPR兼具聚丙烯的质轻、无毒、耐腐蚀等优点，PPR管材可应用于供水系统、供暖系统、供气系统和化工流体输送系统等。

[0003] 虽然PPR管材有很多优点，但在高温下，PPR管材强度低，静液压强度不足，尺寸稳定性差，输送高温介质时需很厚的管壁才可满足使用要求，导致流体输送效率低、管材重量大，耗费原料多。

[0004] 为了改善PPR管材的耐热性，人们在PPR管材的配方中加入改性的材料，例如玻璃纤维，玻璃纤维在PPR树脂中起到骨架的作用，并阻碍PPR树脂分子的热运动，使PPR的耐热变形性提高。然而玻璃纤维这类增强材料与PPR的极性不相适配，相容性差，影响PPR管材的机械性能。

发明内容

[0005] 为了提高PPR管材的耐热性和机械性能，本申请提供一种耐热增强PPR管材及其制备方法。

[0006] 第一方面，本申请提供的一种耐热增强PPR管材采用如下的技术方案：

[0007] 一种耐热增强PPR管材，包括由内向外依次设置的内层、中层和外层；

[0008] 所述内层和外层均包括以下重量份的原料：

[0009] PPR树脂100份；

[0010] 聚硅氧烷改性马来酸酐接枝聚丙烯3～6.5份；

[0011] 所述中层包括以下重量份的原料：

[0012] PPR树脂100份；

[0013] 增强共聚物改性玻璃纤维10～16份；

[0014] 所述增强共聚物为羟基丙烯酸酯、苯乙烯的共聚物。

[0015] 通过采用上述技术方案，采用三层复合结构的PPR管材，位于中间的中层以玻璃纤维作为增强骨架，并且玻璃纤维经增强共聚物改性，羟基丙烯酸酯与苯乙烯在玻璃纤维表面共聚形成聚合网络，共聚物的羟基与PPR相容性良好，且共聚物使玻璃纤维表面与PPR浸润性提高，增强PPR与玻璃纤维的键合力，从而改善玻璃纤维与PPR的相容性，在提高PPR管材的耐热性同时，满足机械强度的要求；苯乙烯共聚物的刚性高，在PPR树脂体系中具有成核促进作用，并且诱导PPR与玻璃纤维界面的β晶型形成，显示较好的延展性和韧性，与玻璃纤维的增强作用相结合，提高PPR管材的机械性能。

[0016] 另外内层和外层在与中层高温共挤时，聚硅氧烷促使马来酸酐接枝聚丙烯趋向内层以及外层的表面，马来酸酐接枝聚丙烯与玻璃纤维表面共聚物的羟基连接，从而增强内层、中层与外层各层之间的结合力，使PPR树脂整体的耐热性和机械强度进一步提高。

[0017] 可选的，所述聚硅氧烷改性马来酸酐接枝聚丙烯的制备原料包括马来酸酐接枝聚丙烯、羟基封端聚硅氧烷和催化剂。

[0018] 通过采用上述技术方案，以羟基封端聚硅氧烷与马来酸酐接枝聚丙烯反应，提供润滑性，从而更好与中层的玻璃纤维表面共聚物结合，提高尺寸稳定性和抗冲击性能。

[0019] 可选的，所述聚硅氧烷改性马来酸酐接枝聚丙烯的马来酸酐接枝率为1.7～2.5％，所述马来酸酐接枝聚丙烯与羟基封端聚硅氧烷的重量比为1:(0.15～0.3)。

[0020] 通过采用上述技术方案，控制聚硅氧烷改性马来酸酐接枝聚丙烯的接枝率以及与羟基封端聚硅氧烷的比例，保证内、外层与中层的玻璃纤维共聚物反应的活性，从而获得良好耐热性和机械强度的PPR管材；马来酸酐接枝接枝率过低，会导致中层与内层以及中层与外层的连接活性降低，影响管材结构稳定性，而马来酸酐接枝接枝率过高，会影响玻璃纤维表面的增强共聚物与PPR树脂结合，也会降低管材强度。

[0021] 可选的，所述羟基封端聚硅氧烷为羟基封端含氟聚硅氧烷。

[0022] 通过采用上述技术方案，羟基封端含氟聚硅氧烷不仅促进内、外层与中层结合，而且对PPR管材整体的耐热稳定性性能和尺寸稳定性有提升作用。

[0023] 可选的，所述催化剂为对甲苯磺酸。

[0024] 可选的，所述增强共聚物改性玻璃纤维的制备原料包括玻璃纤维、乙烯基硅烷偶联剂、羟基丙烯酸酯、苯乙烯和引发剂，所述玻璃纤维、乙烯基硅烷偶联剂、羟基丙烯酸酯与苯乙烯的重量比为4:(0.35～0.45):(0.75～1.1):(1～1.3)。

[0025] 通过采用上述技术方案，乙烯基硅烷偶联剂连接于玻璃纤维表面，作为羟基丙烯酸酯、苯乙烯的共聚物的聚合基础，使共聚物在玻璃纤维表面结合的程度更加紧密。

[0026] 可选的，所述羟基丙烯酸酯为丙烯酸羟乙酯、丙烯酸羟丙酯和季戊四醇三丙烯酸酯中的一种或多种。

[0027] 通过采用上述技术方案，丙烯酸羟乙酯、丙烯酸羟丙酯和季戊四醇三丙烯酸酯均可提供与PPR相容性良好的羟基，其中季戊四醇三丙烯酸酯的使用可提高羟基丙烯酸酯、苯乙烯共聚物的交联程度，进一步改善玻璃纤维与PPR树脂的相容性，低温耐冲击性能进一步提升。

[0028] 第二方面，本申请提供的一种耐热增强PPR管材的制备方法采用如下的技术方案：

[0029] 一种耐热增强PPR管材的制备方法，包括以下步骤：

[0030] 将PPR树脂与聚硅氧烷改性马来酸酐接枝聚丙烯混合，熔融，得到内层熔体和外层熔体；将PPR树脂与增强共聚物改性玻璃纤维混合，熔融，得到中层熔体；

[0031] 将所述内层熔体、外层熔体和中层熔体流入三层共挤模具，复合共挤，冷却，成型，得到一种耐热增强PPR管材。

[0032] 通过采用上述技术方案，利用三层共挤技术，获得中间复合有玻璃纤维的PPR管材，并且内层、中层和外层在共挤时界面充分接触，发挥聚硅氧烷改性马来酸酐接枝聚丙烯与增强共聚物改性玻璃纤维的作用。

[0033] 可选的，所述增强共聚物改性玻璃纤维的制备方法为：

[0034] 将玻璃纤维浸泡于第一溶剂中，加入乙烯基硅烷偶联剂，加热，超声波震荡，反应结束后过滤并除去滤液，洗涤，烘干，得到预处理玻璃纤维；

[0035] 将所述预处理玻璃纤维和苯乙烯加入第二溶剂中，通入惰性气体作为保护，加热，逐滴加入含羟基丙烯酸酯的引发剂溶液，搅拌反应，反应结束后过滤并收集滤体，洗涤，烘干，得到增强共聚物改性玻璃纤维。

[0036] 通过采用上述技术方案，先接枝乙烯基硅烷偶联剂作为交联基础，再进行羟基丙烯酸酯、苯乙烯的共聚物交联接枝，实现增强共聚物改性玻璃纤维的生成。

[0037] 可选的，所述聚硅氧烷改性马来酸酐接枝的制备处理方法为：

[0038] 将马来酸酐接枝聚丙烯、羟基封端聚硅氧烷和催化剂溶于反应溶剂，通入惰性气体作为保护，加热，搅拌反应，反应结束后冷却，加入乙醚和乙醇，搅拌，过滤并收集滤体，洗涤，烘干，得到聚硅氧烷改性马来酸酐接枝聚丙烯。

[0039] 综上所述，本申请具有以下有益效果：

[0040] 1、本申请采用三层复合结构的PPR管材，位于中间的中层以玻璃纤维作为增强骨架，并且玻璃纤维经增强共聚物改性，羟基丙烯酸酯与苯乙烯在玻璃纤维表面共聚形成聚合网络，共聚物的羟基与PPR相容性良好，且共聚物使玻璃纤维表面与PPR浸润性提高，增强PPR与玻璃纤维的键合力，从而改善玻璃纤维与PPR的相容性，在提高PPR管材的耐热性同时，满足机械强度的要求；另外内层和外层在与中层高温共挤时，聚硅氧烷促使马来酸酐接枝聚丙烯趋向内层以及外层的表面，马来酸酐接枝聚丙烯与玻璃纤维表面共聚物的羟基连接，从而增强内层、中层与外层各层之间的结合力，使PPR树脂整体的耐热性和机械强度进一步提高。

[0041] 2、本申请中聚硅氧烷改性马来酸酐接枝聚丙烯可选用羟基封端聚硅氧烷，更进一步选用羟基封端含氟聚硅氧烷，从而提高管材的耐热尺寸稳定性。

具体实施方式

[0042] 以下对本申请作进一步详细说明。

[0043] 制备例

[0044] 制备例1

[0045] 增强共聚物改性玻璃纤维的制备：

[0046] 取玻璃纤维4kg、乙烯基硅烷偶联剂0.35kg、苯乙烯1kg、羟基丙烯酸酯0.75kg、引发剂溶液0.8kg。

[0047] 其中，玻璃纤维直径12μm，长度2.5mm；乙烯基硅烷偶联剂具体为乙烯基三乙氧基硅烷；羟基丙烯酸酯具体为丙烯酸羟乙酯；引发剂溶液具体为含5wt％偶氮二异丁腈的乙醇溶液。

[0048] 将玻璃纤维浸泡于10kg乙醇中，加入乙烯基硅烷偶联剂，混合均匀后，加热至55℃，采用超声波震荡1h，反应结束后过滤并除去滤液，用乙醇洗涤，烘干，得到预处理玻璃纤维。

[0049] 将羟基丙烯酸酯加入引发剂溶液中，混合均匀，得到含羟基丙烯酸酯的引发剂溶液。

[0050] 将预处理玻璃纤维和苯乙烯加入20kg乙醇中，混合均匀后，通入氮气作为保护，加热至70℃，边搅拌边逐滴加入含羟基丙烯酸酯的引发剂溶液，40min滴加完毕，继续反应2h，反应结束后过滤并收集滤体，用乙醇洗涤，烘干，得到增强共聚物改性玻璃纤维。

[0051] 制备例2

[0052] 增强共聚物改性玻璃纤维的制备：

[0053] 本制备例与制备例1的区别在于，制备原料的比例不同。

[0054] 取玻璃纤维4kg、乙烯基硅烷偶联剂0.45kg、苯乙烯1.3kg、羟基丙烯酸酯0.75kg、引发剂溶液0.6kg。

[0055] 制备例3

[0056] 增强共聚物改性玻璃纤维的制备：

[0057] 本制备例与制备例1的区别在于，制备原料的比例和羟基丙烯酸酯具体选择不同。

[0058] 取玻璃纤维4kg、乙烯基硅烷偶联剂0.35kg、苯乙烯1kg、羟基丙烯酸酯1.1kg、引发剂溶液0.6kg。

[0059] 其中，羟基丙烯酸酯具体为季戊四醇三丙烯酸酯。

[0060] 制备例4

[0061] 聚硅氧烷改性马来酸酐接枝丙烯酸的制备：

[0062] 取马来酸酐接枝聚丙烯1kg、羟基封端聚硅氧烷0.15kg、催化剂0.01kg。

[0063] 其中，马来酸酐接枝聚丙烯的分子量为5000、马来酸酐的接枝率为1.7％；羟基封端聚硅氧烷具体为羟基封端聚二甲基硅氧烷，分子量为3000；催化剂为对甲苯磺酸。

[0064] 将马来酸酐接枝聚丙烯、羟基封端聚硅氧烷和催化剂加入8kg二甲苯中，通入氮气作为保护，加热至130℃，搅拌反应1.5h，反应结束后冷却，加入1kg乙醚和9kg乙醇，搅拌5min，过滤并收集滤体，用乙醇洗涤，烘干，得到改性马来酸酐接枝聚丙烯。

[0065] 制备例5

[0066] 聚硅氧烷改性马来酸酐接枝丙烯酸的制备：

[0067] 本制备例与制备例4的区别在于，制备原料的比例不同。

[0068] 取马来酸酐接枝聚丙烯1kg、羟基封端聚硅氧烷0.3kg、催化剂0.01kg。

[0069] 其中，马来酸酐接枝聚丙烯的接枝率为2.5％。

[0070] 制备例6

[0071] 聚硅氧烷改性马来酸酐接枝丙烯酸的制备：

[0072] 本制备例与制备例4的区别在于，制备原料的比例不同。

[0073] 取马来酸酐接枝聚丙烯1kg、羟基封端聚硅氧烷0.15kg、催化剂0.01kg。

[0074] 其中，羟基封端聚硅氧烷具体为羟基封端三氟丙基甲基聚硅氧烷，分子量为4000。

[0075] 对比制备例1

[0076] 增强共聚物改性玻璃纤维的制备：

[0077] 本对比制备例与制备例1的区别在于，用等量的苯乙烯替代羟基丙烯酸酯，即不加入羟基丙烯酸酯，改为加入1.75kg苯乙烯。

[0078] 对比制备例2

[0079] 增强共聚物改性玻璃纤维的制备：

[0080] 本对比制备例与制备例1的区别在于，用等量的羟基丙烯酸酯替代苯乙烯，即不加入苯乙烯，改为加入1.75kg羟基丙烯酸酯。

[0081] 对比制备例3

[0082] 增强共聚物改性玻璃纤维的制备：

[0083] 本对比制备例与制备例1的区别在于，用等量的丙烯酸丁酯替代羟基丙烯酸酯，即不加入羟基丙烯酸酯，改为加入0.75kg丙烯酸丁酯。

[0084] 实施例

[0085] 实施例1

[0086] 一种耐热增强PPR管材，包括由内向外依次设置的内层、中层和外层，内层、中层和外层的厚度比为1.3:1:1.3。

[0087] 内层和外层均包括以下原料：

[0088] PPR树脂10kg、聚硅氧烷改性马来酸酐接枝聚丙烯0.3kg。

[0089] 聚硅氧烷改性马来酸酐接枝聚丙烯来源于制备例4。

[0090] 中层包括包括以下原料：

[0091] PPR树脂10kg、增强共聚物改性玻璃纤维1kg。

[0092] 增强共聚物改性玻璃纤维来源于制备例1。

[0093] 一种耐热增强PPR管材的制备方法，包括以下步骤

[0094] 将PPR树脂与聚硅氧烷改性马来酸酐接枝聚丙烯混合，加入三层共挤挤出机的料筒中，180℃熔融，分别得到内层熔体和外层熔体；

[0095] 将PPR树脂与增强共聚物改性玻璃纤维混合，加入三层共挤挤出机的料筒中，190℃熔融，

[0096] 得到中层熔体；

[0097] 将内层熔体、外层熔体和中层熔体流入三层共挤模具，控制各层熔体流量以获得各层对应的厚度，200℃下复合共挤，挤出速度为8m/min，冷却，成型，得到一种耐热增强PPR管材。

[0098] 实施例2

[0099] 本实施例与实施例1的区别在于，内层、中层和外层的原料比例不同。

[0100] 内层和外层均包括以下原料：

[0101] PPR树脂10kg、聚硅氧烷改性马来酸酐接枝聚丙烯0.65kg。

[0102] 聚硅氧烷改性马来酸酐接枝聚丙烯来源于制备例5。

[0103] 中层包括包括以下原料：

[0104] PPR树脂10kg、增强共聚物改性玻璃纤维1.6kg。

[0105] 增强共聚物改性玻璃纤维来源于制备例2。

[0106] 实施例3

[0107] 本实施例与实施例1的区别在于，内层、中层和外层的原料比例不同。

[0108] 内层和外层均包括以下原料：

[0109] PPR树脂10kg、聚硅氧烷改性马来酸酐接枝聚丙烯0.5kg。

[0110] 聚硅氧烷改性马来酸酐接枝聚丙烯来源于制备例4。

[0111] 中层包括包括以下原料：

[0112] PPR树脂10kg、增强共聚物改性玻璃纤维1.3kg。

[0113] 增强共聚物改性玻璃纤维来源于制备例1。

[0114] 实施例4

[0115] 本实施例与实施例3的区别在于，增强共聚物改性玻璃纤维来源于制备例3。

[0116] 实施例5

[0117] 本实施例与实施例3的区别在于，聚硅氧烷改性马来酸酐接枝聚丙烯来源于制备例6。

[0118] 对比例

[0119] 对比例1

[0120] 本对比例与实施例3的区别在于，内层和外层的原料中不加入聚硅氧烷改性马来酸酐接枝聚丙烯。

[0121] 对比例2

[0122] 本对比例与实施例3的区别在于，内层和外层的原料中不加入聚硅氧烷改性马来酸酐接枝聚丙烯，改为加入0.5kg马来酸酐接枝聚丙烯和0.07kg羟基封端聚二甲基硅氧烷，羟基封端聚二甲基硅氧烷的分子量为3000。

[0123] 对比例3

[0124] 本对比例与实施例3的区别在于，中层的原料中，用等量的玻璃纤维替代增强共聚物改性玻璃纤维，即不加入增强共聚物改性玻璃纤维，改为加入1.3kg玻璃纤维。

[0125] 对比例4～对比例6

[0126] 本对比例与实施例3的区别在于，增强共聚物改性玻璃纤维的来源不同，如表1所示。

[0127] 表1

[0128]  增强共聚物改性玻璃纤维来源
对比例4 对比制备例1
对比例5 对比制备例2
对比例6 对比制备例3

[0129] 性能检测试验对于实施例1‑5与对比例1‑6制成的PPR管材，参考GB/T18742.2‑2017《冷热水用聚丙烯管道系统》，进行纵向回缩率测试、简支梁冲击测试、静液压强度测试和静液压状态下热稳定性测试，测试结果如表2和表3所示。

[0130] 其中，《冷热水用聚丙烯管道系统》要求纵向回缩率≤2％，简支梁冲击测试破损率≤10％，静液压强度测试和静液压状态下热稳定性测试的结果均为无破裂、无渗漏。

[0131] 表2

[0132]

[0133] 表3

[0134]

[0135]

[0136] 结合表2和表3进行分析可知，本申请生产的耐热增强PPR管材具有良好的耐热、抗冲击和抗压能力，如实施例1‑3所示，管材的纵向回缩率均＜2％，且0℃下简支梁冲击均无破损，更严苛的‑20℃冷藏后简支梁冲击的破损率也能够≤10％，静液压强度测试和静液压状态下热稳定性测试均无破裂、无渗漏，满足标准要求。

[0137] 进一步分析实施例3与对比例1‑2，可以看出聚硅氧烷改性马来酸酐接枝聚丙烯对耐热增强PPR管材的耐热稳定性和抗冲击能力有影响，并且在马来酸酐接枝聚丙烯的基础上，聚硅氧烷的改性是尤为重要的，对管材内层、中层与外层的结合起到明显提升作用，充分发挥玻璃纤维阻碍树脂热运动的效果。

[0138] 分析实施例3与对比例3‑6，可以看出增强共聚物改性玻璃纤维同样对耐热增强PPR管材的性能有影响，玻璃纤维缺少表面共聚物时，管材的耐热和抗冲击能力减弱，抗压能力降低更为明显，而羟基丙烯酸酯、苯乙烯共聚物与PPR树脂以及聚硅氧烷改性马来酸酐接枝聚丙烯均具有相互配合作用，因此玻璃纤维表面的共聚物种类也会影响管材性能。

[0139] 分析实施例3与实施例4，可以看出羟基丙烯酸酯采用季戊四醇三丙烯酸酯时，管材耐‑20℃低温后仍能保持良好的抗冲击性能；分析实施例3与实施例5，可以看出羟基封端聚硅氧烷采用羟基封端含氟聚硅氧烷时，管材在高温下的纵向回缩率降低，说明耐热尺寸稳定性提高。

[0140] 本具体实施方式仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本具体实施方式做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。