本发明涉及一种补强钢片贴合装置及补强钢片贴合方法，包括：压合装置，压合装置包括上压板和下托盘，上压板与下托盘可拆卸的贴合连接，上压板的长度方向上设有通槽，柔性电路板料带固定在通槽内，下托盘上设有多个供补强钢片穿过的料孔，料孔能够与柔性电路板料带的工作区域相对应；多个并列设置且与料孔数量相匹配的供料装置，供料装置位于下托盘的下方，且供料装置用于承托下托盘，补强钢片存放在供料装置内，当下托盘向下运动时，补强钢片能够从供料装置内穿出并通过料孔贴合在柔性电路板料带上的工作区域内，且下托盘每向下运动一次，补强钢片与柔性电路板料带完成一次贴合；底板，供料装置固定安装在底板上。
压合装置，所述压合装置包括上压板和下托盘，所述上压板与所述下托盘可拆卸的贴合连接，所述上压板的长度方向上设有通槽，柔性电路板料带固定在所述通槽内，所述下托盘上设有多个供补强钢片穿过的料孔，所述料孔能够与所述柔性电路板料带的工作区域相对应；
多个并列设置且与所述料孔数量相匹配的供料装置，所述供料装置位于所述下托盘的下方，且所述供料装置用于承托所述下托盘，所述补强钢片存放在所述供料装置内，当所述下托盘向下运动时，所述补强钢片能够从所述供料装置内穿出并通过所述料孔贴合在所述柔性电路板料带上的工作区域内，且所述下托盘每向下运动一次，所述补强钢片与所述柔性电路板料带完成一次贴合；
2.根据权利要求1所述的一种补强钢片贴合装置，其特征在于，所述上压板的所述通槽内设有多个料带定位柱，所述通槽外部设有多个导向柱，所述下托盘与所述料带定位柱的对应位置处设有第一盲孔，所述下托盘与所述导向柱的对应位置处设有通孔；
所述上压板上还设有按扣，所述按扣可拆卸的安装于所述上压板的所述通槽内，所述按扣用于固定所述柔性电路板料带，所述下托盘上设有供所述按扣的按帽穿入的第二盲孔。
3.根据权利要求2所述的一种补强钢片贴合装置，其特征在于，所述下托盘远离所述上压板一侧设有容置槽，所述容置槽位于所述料孔的下方，且所述供料装置通过所述容置槽承托所述下托盘。
4.根据权利要求3所述的一种补强钢片贴合装置，其特征在于，所述供料装置包括料筒、顶出装置、行程限位装置和导向装置，所述料筒呈中空状态，且所述料筒的中空的孔洞与所述补强钢片的形状相同，所述料筒的顶端卡设在所述容置槽内，且所述料筒的顶端与所述容置槽的顶部相抵接，所述料筒的出料口与所述料孔对应匹配；
所述顶出装置的底部与所述底板固定连接，所述顶出装置的顶部伸入所述料筒后与所述料筒滑动连接；
所述行程限位装置用于控制所述料筒的行程，所述料筒每移动一次的距离为一个补强钢片的厚度；
所述导向装置用于控制所述料筒的运动方向，所述导向装置包括导柱和导套，所述导柱的一端固定安装在所述底板上，所述导柱的另一端穿入所述导套后与所述导套滑动连接，所述导套固定安装在所述料筒上。
5.根据权利要求4所述的一种补强钢片贴合装置，其特征在于，所述顶出装置包括支柱和顶块，所述支柱的一端与所述底板固定连接，所述支柱的另一端与所述顶块固定连接，所述顶块伸入所述料筒内后与所述料筒滑动连接，所述顶块的形状与所述补强钢片的形状相同。
6.根据权利要求4所述的一种补强钢片贴合装置，其特征在于，所述行程限位装置包括齿条、弹卡装置和固定板，所述料筒的两侧均固定安装所述齿条，所述齿条相邻的两个齿根的中线之间的距离与所述补强钢片的厚度相等，所述固定板上设有条形孔，所述弹卡装置通过所述条形孔伸缩设置在所述固定板上，所述弹卡装置能够卡入齿条的相邻的两个齿根之间，所述固定板固定安装在所述底板上。
7.根据权利要求6所述的一种补强钢片贴合装置，其特征在于，所述弹卡装置包括卡板、安装板、滑动柱和弹簧，所述卡板能够卡入所述齿条的一端呈尖状，所述卡板的主体部分插入所述条形孔的一端后与所述条形孔滑动连接，所述安装板螺接封堵在所述条形孔的另一端，
所述滑动柱的一端与所述安装板固定连接，所述滑动柱的另一端伸入所述卡板的主体部分后与所述卡板滑动连接，所述弹簧套设在所述滑动柱外部，且所述弹簧的两端分别与所述卡板和安装板连接，所述弹簧始终处于压缩装置。
8.根据权利要求4所述的一种补强钢片贴合装置，其特征在于，所述上压板的非工作的一侧设有把手，所述把手的顶部为水平状，所述下托盘的朝向所述供料装置的一侧设有提手。
9.根据权利要求8所述的一种补强钢片贴合装置，其特征在于，所述补强钢片贴合装置还包括卡台，所述卡台包括座板和L型板，所述L型板与所述座板之间形成一个带敞口的卡槽，所述把手能够伸入所述卡槽内。
10.一种补强钢片贴合方法，其特征在于，所述贴合方法使用权利要求9所述的补强钢片贴合装置，所述贴合方法包括以下步骤：S1：使用冲压机在柔性电路板料带上进行冲孔，所述冲孔的位置与补强钢片贴合装置的上压板上设置的料带定位柱的位置相匹配；
S2：操作人员将所述柔性电路板料带放置在所述上压板的通槽内，且所述料带定位柱穿出所述柔性电路板料带，通过按扣将所述柔性电路板料带固定在所述通槽内；
S4：将所述下托盘放置在供料装置的料筒上，使得所述料筒的顶部卡设在下托盘的容置槽内，所述料筒的出料口与所述下托盘的料孔相对应；
S5：操作人员按压所述上压板，使得所述料筒向下运动，将所述料筒内的补强钢片露出并黏贴在所述柔性电路板料带的工作区域内；
S6：将所述下托盘取下，并将所述上压板的把手卡入卡台的卡槽内；
S7：操作人员通过所述下托盘的提手将所述下托盘与上压板进行分离，将黏贴有补强钢片的柔性电路板料带取下，转入下一工序。
一种补强钢片贴合装置、补强钢片贴合方法
技术领域
[0001] 本发明涉及印刷电路的设备，具体涉及一种补强钢片贴合装置及补强钢片贴合方法。
背景技术
[0002] 柔性电路板（简称FPC）是以聚酰亚胺或聚酯薄膜为基材制成的一种具有高度可靠性，绝佳的可挠性印刷电路板。在使用过程中，由于柔性电路板的刚性和承载性较差，容易损坏，因此，有的柔性电路板需要在相关位置上贴合补强钢片来提高强度。
[0003] 在现有技术中，通常使用贴合机将柔性电路板与补强钢片贴合在一起。但是，一些产量较小或者异形补强钢片来说，制作模具的成本较高，因此，对于这些产品而言，通常使用人工贴合的方式进行生产。
[0004] 在人工贴合生产过程中，通常会出现贴合准度差，导致重新拆分后再进行贴合的现象出现，从而降低生产效率和良率降低。
发明内容
[0005] 本发明的主要目的是提供一种补强钢片贴合装置及补强钢片贴合方法，当使用人工贴合生产时，提高补强钢片与柔性电路板的贴合准确度。
[0006] 为了完成上述目的，一种补强钢片贴合装置，包括：
[0007] 压合装置，压合装置包括上压板和下托盘，上压板与下托盘可拆卸的贴合连接，上压板的长度方向上设有通槽，柔性电路板料带固定在通槽内，下托盘上设有多个供补强钢片穿过的料孔，料孔能够与柔性电路板料带的工作区域相对应；
[0008] 多个并列设置且与料孔数量相匹配的供料装置，供料装置位于下托盘的下方，且供料装置用于承托下托盘，补强钢片存放在供料装置内，当下托盘向下运动时，补强钢片能够从供料装置内穿出并通过料孔贴合在柔性电路板料带上的工作区域内，且下托盘每向下运动一次，补强钢片与柔性电路板料带完成一次贴合；
[0009] 底板，供料装置固定安装在底板上。
[0010] 优选的，上压板的通槽内设有多个料带定位柱，通槽外部设有多个导向柱，下托盘与料带定位柱的对应位置处设有第一盲孔，下托盘与导向柱的对应位置处设有通孔；
[0011] 上压板上还设有按扣，按扣可拆卸的安装于上压板的通槽内，按扣用于固定柔性电路板料带，下托盘上设有供按扣的按帽穿入的第二盲孔。
[0012] 优选的，下托盘远离上压板一侧设有容置槽，容置槽位于料孔的下方，且供料装置通过容置槽承托下托盘。
[0013] 进一步优选的，供料装置包括料筒、顶出装置、行程限位装置和导向装置，[0014] 料筒呈中空状态，且料筒的中空的孔洞与补强钢片的形状相同，料筒的顶端卡设在容置槽内，且料筒的顶端与容置槽的顶部相抵接，料筒的出料口与料孔对应匹配；
[0015] 顶出装置的底部与底板固定连接，顶出装置的顶部伸入料筒后与料筒滑动连接；
[0016] 行程限位装置用于控制料筒的行程，料筒每移动一次的距离为一个补强钢片的厚度；
[0017] 导向装置用于控制料筒的运动方向，导向装置包括导柱和导套，导柱的一端固定安装在底板上，导柱的另一端穿入导套后与导套滑动连接，导套固定安装在料筒上。
[0018] 更进一步优选的，顶出装置包括支柱和顶块，支柱的一端与底板固定连接，支柱的另一端与顶块固定连接，顶块伸入料筒内后与料筒滑动连接，顶块的形状与补强钢片的形状相同。
[0019] 更进一步优选的，行程限位装置包括齿条、弹卡装置和固定板，料筒的两侧均固定安装齿条，齿条相邻的两个齿根的中线之间的距离与补强钢片的厚度相等，固定板上设有条形孔，弹卡装置通过条形孔伸缩设置在固定板上，弹卡装置能够卡入齿条的相邻的两个齿根之间，固定板固定安装在底板上。
[0020] 更进一步优选的，弹卡装置包括卡板、安装板、滑动柱和弹簧，[0021] 卡板能够卡入齿条的一端呈尖状，卡板的主体部分插入条形孔的一端后与条形孔滑动连接，
[0022] 安装板螺接封堵在条形孔的另一端，
[0023] 滑动柱的一端与安装板固定连接，滑动柱的另一端伸入卡板的主体部分后与卡板滑动连接，
[0024] 弹簧套设在滑动柱外部，且弹簧的两端分别与卡板和安装板连接，弹簧始终处于压缩装置。
[0025] 优选的，上压板的非工作的一侧设有把手，把手的顶部为水平状，下托盘的朝向供料装置的一侧设有提手。
[0026] 进一步优选的，补强钢片贴合装置还包括卡台，卡台包括座板和L型板，L型板与座板之间形成一个带敞口的卡槽，把手能够伸入卡槽内。
[0027] 本发明还提供了一种补强钢片贴合方法，包括以下步骤：
[0028] S1：使用冲压机在柔性电路板料带上进行冲孔，冲孔的位置与补强钢片贴合装置的上压板上设置的料带定位柱的位置相匹配，补强钢片贴合装置为上述的补强钢片贴合装置；
[0029] S2：操作人员将柔性电路板料带放置在上压板的通槽内，且料带定位柱穿出柔性电路板料带，通过按扣将柔性电路板料带固定在通槽内；
[0030] S3：操作人员将上压板扣合在下托盘上；
[0031] S4：将下托盘放置在供料装置的料筒上，使得料筒的顶部卡设在下托盘的容置槽内，料筒的出料口与下托盘的料孔相对应；
[0032] S5：操作人员按压上压板，使得料筒向下运动，将料筒内的补强钢片露出并黏贴在柔性电路板料带的工作区域内；
[0033] S6：将下托盘取下，并将上压板的把手卡入卡台的卡槽内；
[0034] S7：操作人员通过下托盘的提手将下托盘与上压板进行分离，将黏贴有补强钢片的柔性电路板料带取下，转入下一工序。
[0035] 本发明的有益效果为：
[0036] 本发明通过将柔性电路板料带固定在上压板上，然后将上压板通过定位组件与下托盘可拆卸的连接在一起，使得下托盘上的料口与柔性电路板料带上的工作区域相对应（工作区域即柔性电路板需要贴合补强钢片的区域），通过下压压合装置，使得供料装置中的补强钢片露出供料装置并贴合在柔性电路板料带的工作区域上。本发明操作简单，使用方便，并且制作出的补强钢片与柔性电路板贴合后的良率高于人工通过肉眼观察贴合的产品良率。同时便于人员对作业后的产品进行检验，不易出现漏贴、贴错等问题。
附图说明
[0037] 下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
[0038] 图1是本发明的补强钢片贴合装置的立体结构示意图；
[0039] 图2是本发明的补强钢片贴合装置的前视图；
[0040] 图3是本发明的压合装置的立体结构示意图；
[0041] 图4是本发明的上压板的立体结构示意图；
[0042] 图5是本发明的上压板与按扣的结合部分的剖视图；
[0043] 图6是本发明的下托盘的立体结构示意图；
[0044] 图7是本发明的下托盘的另一角度的立体结构示意图；
[0045] 图8是本发明的供料装置的立体结构示意图；
[0046] 图9是本发明的供料装置的前视图；
[0047] 图10是图9中的A‑A剖视图；
[0048] 图11是图9中的B部分的放大图；
[0049] 图12是本发明的供料装置的顶出装置的立体结构示意图；
[0050] 图13是本发明的供料装置的弹卡装置的立体结构示意图；
[0051] 图14是本发明的弹卡装置中的半剖视图；
[0052] 图15是本发明的压合装置与卡台结合后的结构示意图；
[0053] 图16是本发明的上压板与卡台结合后的结构示意图；
[0054] 图17是本发明的卡台的立体结构示意图。
[0055] 附图标记说明
[0056] 10、柔性电路板料带；20、补强钢片；
[0057] 100、压合装置；
[0058] 110、上压板；111、通槽；112、导向柱；113、料带定位柱；
[0059] 114、按扣；115、把手；
[0060] 120、下托盘；121、料孔；122、通孔；123、第一盲孔；
[0061] 124、第二盲孔；125、容置槽；126、提手；
[0062] 200、供料装置；
[0063] 210、料筒；220、顶出装置；221、支柱；222、顶块；
[0064] 230、固定板；240、行程限位装置；
[0065] 241、齿条；242、弹卡装置；2421、卡板；2422、安装板；
[0066] 2423、滑动柱；2424、弹簧；250、导向装置；251、导柱；
[0067] 252、导套；
[0068] 300、底板；
[0069] 400、卡台；410、L型板；420、座板。
具体实施方式
[0070] 下面结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
[0071] 如图1和图2所示，本实施例提供了一种补强钢片贴合装置，包括压合装置100、供料装置200和底板300。其中，柔性电路板料带10固定在压合装置100上，压合装置100卡接在供料装置200上，补强钢片20穿入于供料装置200内，底板300用于支撑供料装置200。当操作人员向下压压合装置100时，供料装置200内的补强钢片20将会露出供料装置200并进入压合装置100内，与压合装置100内的柔性电路板料带10的工作区域相贴合。在本实施例中，当补强钢片20贴合在柔性电路板料带10上后，将压合装置100从供料装置200上取下，然后对压合装置100进行分离，从而取出带有补强钢片20的柔性电路板料带10，转入下一工序。
[0072] 具体的，在本实施例中，如图3所示，压合装置100包括上压板110和下托盘120，上压板110与下托盘120可拆卸的贴合连接。
[0073] 如图4至图5所示，上压板110的长度方向上设有通槽111，柔性电路板料带10固定在通槽111内，在上压板110的通槽111内设有多个料带定位柱113，在柔性电路板料带10上设有与料带定位柱113相匹配的冲孔，料带定位柱113可以精确的定位柔性电路板料带10的工作区域。如图6和图7所示，下托盘120上设有多个供补强钢片20穿过的料孔121，通过料带定位柱113与冲孔的配合，可以使得料孔121与柔性电路板料带10的工作区域相匹配对应，从而避免贴合错位的问题产生。通槽111外部设有多个导向柱112，下托盘120与料带定位柱113的对应位置处设有第一盲孔123，下托盘120与导向柱112的对应位置处设有通孔122。
[0074] 另外，如图5所示，上压板110上还设有按扣114，按扣114可拆卸的安装于上压板110的通槽111内，按扣114用于固定柔性电路板料带10，下托盘120上设有供按扣114的按帽穿入的第二盲孔124。
[0075] 如图6所示，在本实施例中，在下托盘120远离上压板110的一侧设有容置槽125，容置槽125位于料孔121的下方，且供料装置200通过容置槽125承托下托盘120。
[0076] 如图8和图9所示，本实施例的补强钢片贴合装置包括多个并列设置且与料孔121数量相匹配的供料装置200，供料装置200通过容置槽125卡设于下托盘120的下方，同时供料装置200具有承托下托盘120的作用。补强钢片20存放在供料装置200内，当下托盘120向下运动时，补强钢片20能够从供料装置200内穿出并通过料孔121贴合在柔性电路板料带10上的工作区域内，且下托盘120每向下运动一次，补强钢片20与柔性电路板料带10完成一次贴合。
[0077] 具体的，本实施例中，供料装置200包括料筒210、顶出装置220、行程限位装置240和导向装置250。料筒210卡接于下托盘120底部，顶出装置220用于顶出补强钢片20，同时具备支撑补强钢片20的作用。补强钢片20叠放在料筒210内，需要说明的是，为了防止相邻的两个补强钢片20出现划伤，可以在相邻的两个补强钢片20之间放置防划膜。当料筒210向下移动时，可以使得叠放在料筒210内的补强钢片20依次露出。行程限位装置240设置在料筒210的两侧，使得料筒210每次向下移动只露出一片补强钢片20。导向装置250可以使得料筒
210沿着竖直方向运动，避免补强钢片20与柔性电路板料带10出现错位贴合。
[0078] 在本实施例中，料筒210呈中空状态，且料筒210的中空的孔洞的截面在水平方向上的投影与补强钢片20在水平方向上的投影的形状相同，料筒210的顶端卡设在容置槽125内，且料筒210的顶端与容置槽125的顶部相抵接，料筒210的出料口与料孔121对应匹配。当料筒210向下运动时，位于顶端的补强钢片20则会露出进入料孔121内，补强钢片20的顶面则会与柔性电路板料带10进行贴合。
[0079] 如图10和图12所示，顶出装置220的底部与底板300固定连接，顶出装置220的顶部伸入料筒210后与料筒210滑动连接。具体的，顶出装置220包括支柱221和顶块222，支柱221的一端与底板300固定连接，支柱221的另一端与顶块222固定连接，顶块222伸入料筒210内后与料筒210滑动连接，顶块222的横截面在水平方向的投影的形状与补强钢片20在水平方向上的投影的形状相同。
[0080] 如图11所示，行程限位装置240用于控制料筒210的行程，料筒210每移动一次的距离为一个补强钢片20的厚度。具体的，行程限位装置240包括齿条241、弹卡装置242和固定板230。料筒210的两侧均固定安装齿条241，齿条241相邻的两个齿根的中线之间的距离等于补强钢片20的厚度（如果设置防划膜，则等于补强钢片20与防划膜的厚度之和），固定板230上设有条形孔，弹卡装置242通过条形孔伸缩设置在固定板230上，弹卡装置242能够卡入齿条241的相邻的两个齿根之间，固定板230固定安装在底板300上。
[0081] 在本实施例中，如图13和图14所示，弹卡装置242包括卡板2421、安装板2422、滑动柱2423和弹簧2424。卡板2421能够卡入齿条241的一端呈尖状，卡板2421的主体部分插入条形孔的一端后与条形孔滑动连接。安装板2422螺接封堵在条形孔的另一端，滑动柱2423的一端与安装板2422固定连接，滑动柱2423的另一端伸入卡板2421的主体部分后与卡板2421滑动连接。弹簧2424套设在滑动柱2423外部，且弹簧2424的两端分别与卡板2421和安装板2422连接，弹簧2424始终处于压缩装置。当下压压合装置100时，压合装置100带动料筒210向下运动，此时卡板2421进入下方相邻的齿槽内，而位于上方的补强钢片20则与柔性电路板料带10完成一次贴合。
[0082] 如图10所示，导向装置250用于控制料筒210的运动方向，导向装置250包括导柱251和导套252，导柱251的一端固定安装在底板300上，导柱251的另一端穿入导套252后与导套252滑动连接，导套252固定安装在料筒210上。
[0083] 在本实施例中，补强钢片贴合装置还包括卡台400，卡台400包括座板420和L型板410，L型板410与座板420之间形成一个带敞口的卡槽。在上压板110的非工作的一侧设有把手115，把手115的顶部为水平状，下托盘120的朝向供料装置200的一侧设有提手126。当完成一次贴合后，将压合装置100从供料装置200上取下，并将压合装置100倒置，即上压板110位于下托盘120的下方，并将把手115卡入卡槽内，然后操作人员利用提手126将上压板110和下托盘120分离，从而取出柔性电路板料带10。本实施例利用卡台400进行分离上压板110和下托盘120，可以有效防止两者在分离过程中下托盘120带动补强钢片20产生移动，同时，也可以防止料带定位柱113和导向柱112出现损坏。
[0084] 在本实施例中，由于压合装置100可以从供料装置200上拆卸，同时上压板110与下托盘120也可以分离，这样操作人员可以将分离后的下托盘120用于质检贴合后的柔性电路板料带10，查看补强钢片20与柔性电路板料带10的位置贴合准确度。另外，本实施例中，也可以只使用压合装置100进行贴合补强钢片20与柔性电路板料带10，此时需要将上压板110设置在下托盘120下方，而后将柔性电路板料带10固定在上压板110上，然后将补强钢片20通过下托盘120的料孔121贴合在柔性电路板料带10上。
[0085] 本发明还提供了一种补强钢片贴合方法，本方法中使用的补强钢片贴合装置为上述的补强钢片贴合装置，具体使用方法包括以下步骤：
[0086] S1：使用冲压机在柔性电路板料带10上进行冲孔，冲孔的位置与补强钢片贴合装置的上压板110上设置的料带定位柱113的位置相匹配。
[0087] S2：操作人员将柔性电路板料带10放置在上压板110的通槽111内，且料带定位柱113穿出柔性电路板料带10，从而使得柔性电路板料带10的工作区域与下托盘120上的料孔
121相对应，以便使得补强钢片20能够顺利贴合在柔性电路板料带10的工作区域。通过按扣
114将柔性电路板料带10固定在通槽111内。按扣114和料带定位柱113共同使得柔性电路板料带10贴附在通槽111的顶部。
[0088] S3：操作人员将上压板110扣合在下托盘120上，在扣合过程中，利用导向柱112进行导向，防止在扣合过程中上压板110与下托盘120出现错位。
[0089] S4：将下托盘120放置在供料装置200的料筒210上，使得料筒210的顶部卡设在下托盘120的容置槽125内，料筒210的出料口与下托盘120的料孔121相对应。在放置过程中，需要将料筒210的顶部与容置槽125的顶部相抵接，以便使得下托盘120保持在水平方向上。
[0090] S5：操作人员按压上压板110，使得料筒210向下运动，将料筒210内的补强钢片20露出并黏贴在柔性电路板料带10的工作区域内。
[0091] S6：将下托盘120取下，并将上压板110的把手115卡入卡台400的卡槽内。放置过程中，需要使得压合装置100保持在水平方向上。
[0092] S7：操作人员通过下托盘120的提手126将下托盘120与上压板110进行分离，将黏贴有补强钢片20的柔性电路板料带10取下，转入下一工序。在分离过程中需要使得下托盘120在垂直方向上远离上压板110，避免在分离过程中下托盘120碰触到补强钢片20。
[0093] 显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
