一种复合双壁板片焊接质量监测控制系统及方法

摘要

本发明属于焊接质量监测控制技术领域，具体涉及一种复合双壁板片焊接质量监测控制系统及方法，与传统的人工对焊接过程进行监管控制相比，本发明中通过传送装置、焊件重合度检测装置、焊件位置校正装置、焊接工作台、移件装置、压件装置、紧密程度检测装置、氩弧焊接装置及主控装置集成为一个全自动的焊接质量监测控制系统，通过对复合双壁板片在传送带上的轨迹、上下层单壁焊片的重合度监测以及校正，以及移件装置对复合双壁板片进行角孔定位，压件装置对复合双壁板片进行焊接压紧，保证了复合双壁板片在氩弧焊接成品质量，提升了焊接效率并大大降低了废件率。

权利要求

1.一种复合双壁板片焊接质量监测控制系统，其特征在于，包括：主控装置以及与主控装置连接的传送装置、焊件重合度检测装置、焊件位置校正装置、焊接工作台、移件装置、压件装置、紧密程度检测装置、氩弧焊接装置；

所述传送装置包括传输带，用于传输复合双壁板片；

所述焊件重合度检测装置用于检测传输带上的复合双壁板片重合度是否满足标准；

所述焊件位置校正装置用于对产生偏移的复合双壁板片进行位置校正；

所述焊接工作台设置在传输带一侧，用于对复合双壁板片进行焊接操作；

所述移件装置用于将合格的复合双壁板片从传输带上移至焊接工作台上；

所述压件装置用于将复合双壁板片施加压紧力，保证其焊接过程中不产生偏移；

所述紧密程度检测装置用于对上下板片之间间隙进行检测；

所述氩弧焊接装置用于对复合双壁板片进行焊接；

所述主控装置控制传送装置、焊件重合度检测装置常开；控制焊件位置校正装置、移件装置、压件装置、紧密程度检测装置、氩弧焊接装置常闭；

所述复合双壁板片通过传送装置依次输送，其中一个焊接完整工序包括，焊件重合度检测装置通过图像采集的方式判断复合双壁板片是否满足重合标准；若上下层的单壁板片产生偏移，焊件重合度检测装置判断出偏移量，主控装置控制焊件位置校正装置根据所述偏移量对上下层的单壁板片的位置进行调节，使其上下层的单壁板片完全重合；焊件重合度检测装置再次检测复合双壁板片是否满足重合标准；若满足，移件装置对复合双壁板片进行角孔定位，定位完毕后将复合双壁板片移动至焊接工作台上，移件完毕后，主控装置控制焊接工作台上的压件装置对复合双壁板片进行压紧；所述紧密程度检测装置对压紧后的板片之间的间隙进行测量，若间隙满足设定标准及控制氩弧焊接装置开启，对复合双壁板片的焊接部位进行氩弧焊接处理，焊接完毕后，移件装置将焊接成品移至传送装置上进行输送；

还包括焊缝温度检测装置、焊缝温度调节装置及计时装置，所述计时装置、焊缝温度检测装置和焊缝温度调节装置分别与主控装置连接；

所述焊缝温度检测装置用于实时检测现场组装焊缝的温度数据，记为实时焊缝温度数据，并判断所述实时焊缝温度数据是否异常；

所述焊缝温度调节装置用于调节现场组装焊缝的温度；

所述计时装置用于对现场组装焊缝温度的调节过程进行计时。

2.根据权利要求1所述的一种复合双壁板片焊接质量监测控制系统，其特征在于，所述移件装置包括机械臂以及抓取头，所述抓取头包括壳体、可调节位置的角孔定位机构以及机械夹臂，所述角孔定位机构包括在壳体底部呈瓣状分布的滑槽，所述滑槽中滑动连接有定位块，壳体内部对应设置有四个电动气缸，电动气缸与主控装置连接，根据采集到的双壁板片上的角孔位置，控制定位块在滑槽中滑动，使定位块的位置与角孔一一对应；所述机械夹臂通过气缸控制，其转动安装在壳体的侧部；通过定位块与角孔结合后，机械夹臂对双壁板片的侧边进行夹紧，完成对双壁板片的抓取。

3.根据权利要求1所述的一种复合双壁板片焊接质量监测控制系统，其特征在于，还包括第一拨件装置以及焊接位置检测装置，焊接位置检测装置用于获取双壁板片在传送带上的位置，主控装置内设定有双壁板片在传送带上的标准轨迹，当焊件重合度检测装置判定到双壁板片偏移设定轨迹时，第一拨件装置调整目标双壁板片的位置，使其轨迹回正，方便进行后续的位置检测以及移件工序。

4.根据权利要求1所述的一种复合双壁板片焊接质量监测控制系统，其特征在于，所述重合度检测装置包括正对于复合双壁板片正上方的图像采集装置，通过采集到复合双壁板片正上方的图像数据，传输至主控装置中，基于机器学习模型进行数据处理，用以判断上下层的单壁板片是否完全重合。

5.根据权利要求4所述的一种复合双壁板片焊接质量监测控制系统，其特征在于，所述焊件位置校正装置包括第二拨件装置，第二拨件装置通过夹持的方式将上层的单壁板片重新与下层单壁板片进行重合。

6.根据权利要求1所述的一种复合双壁板片焊接质量监测控制系统，其特征在于，主控装置控制焊缝温度检测装置常开，焊缝温度调节装置及计时装置常闭；

若所述焊缝温度检测装置判断所述实时焊缝温度数据异常，则所述主控装置控制所述焊缝温度调节装置和计时装置开启；

所述焊缝温度调节装置调节现场组装焊缝至设定温度时，所述主控装置控制所述计时装置关闭。

7.一种复合双壁板片焊接质量监测控制方法，其特征在于，采用如权利要求1‑6任一所述的复合双壁板片焊接质量监测控制系统，进行对复合双壁板片进行焊接过程的自动化监测与控制。

8.一种存储介质，其特征在于，所述存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被运行时执行如权利要求7所述的复合双壁板片焊接质量监测控制方法。

说明书

一种复合双壁板片焊接质量监测控制系统及方法

技术领域

[0001] 本发明属于焊接质量监测控制技术领域，具体涉及一种复合双壁板片焊接质量监测控制系统及方法。

背景技术

[0002] 双壁板片是由2张单一的板片（0.4mm）叠合一次冲压成型，然后对角孔进行激光焊接的一种复合型双层板片。在换热器的使用过程中，一旦其中的一张板片出现裂纹或者穿孔，换热器出现泄露，流体由双层板片的中间流到换热器外部，很容易发现并采取相应的措施，从而避免了换热器内部介质混合的可能性，极大的提高了卫生要求高和对安全生产要求高的场合。

[0003] 然而现有的双壁板片生产加工过程中，先叠合然后再一次冲压成型需要特殊的模具以及焊接需要特定的单一工装才能确保特定的双壁板片的生产。为了满足生产双壁板片的通用性要求，通常将现有的单一板片（0.5mm或者0.6mm）冲压成型之后，然后两张单一板片进行叠合焊接，参阅图1，板片上阵列分布的四个角孔为焊接区域，但是在实际的焊接过程中，由于上下双壁板片位置未固定，可能会出现上下未完成重合的情况，一般是采用人工对焊接工件的重叠状态进行监管，当发生该状况时，无法进行后续的氩弧焊接操作，即停机对板片位置进行调整，若直接进行焊接，会导致废件率高，增加生产制造成本。

[0004] 以上背景技术部分中公开的以上信息只是用来加强对本文所描述技术的背景技术的理解，因此，背景技术中可能包含某些信息，这些信息对于本领域技术人员来说并未形成在本国已知的现有技术。

发明内容

[0005] 本发明提出一种复合双壁板片焊接质量监测控制系统、方法及存储介质，用以解决上述现有技术存在的缺陷，其目的在于，通过设计一套焊接系统，对焊件进行位置检测，以判断其上下双壁板片是否重合，并对压紧度进行检测，满足重复度后自动进行后续的氩弧焊接操作，提升了整个焊接工艺的自动化程度，降低了人工强度，提升了焊件质量。

[0006] 本发明采用的技术方案如下：

[0007] 一种复合双壁板片焊接质量监测控制系统，包括：主控装置以及与主控装置连接的传送装置、焊件重合度检测装置、焊件位置校正装置、焊接工作台、移件装置、压件装置、紧密程度检测装置以及氩弧焊接装置；

[0008] 所述传送装置包括传输带，用于传输复合双壁板片；

[0009] 所述焊件重合度检测装置用于检测传输带上的复合双壁板片重合度是否满足标准；

[0010] 所述焊件位置校正装置用于对产生偏移的复合双壁板片进行位置校正；

[0011] 所述焊接工作台设置在传输带一侧，用于对复合双壁板片进行焊接操作；

[0012] 所述移件装置用于将合格的复合双壁板片从传输带上移至焊接工作台上；

[0013] 所述压件装置用于将复合双壁板片施加压紧力，保证其焊接过程中不产生偏移；

[0014] 所述紧密程度检测装置用于对上下板片之间间隙进行检测；

[0015] 所述氩弧焊接装置用于对复合双壁板片进行焊接。

[0016] 进一步的，所述主控装置控制传送装置、焊件重合度检测装置常开；控制焊件位置校正装置、移件装置、压件装置、紧密程度检测装置、氩弧焊接装置常闭；

[0017] 所述复合双壁板片通过传送装置依次输送，其中一个焊接完整工序包括，焊件重合度检测装置通过图像采集的方式判断复合双壁板片是否满足重合标准；若上下层的单壁板片产生偏移，焊件重合度检测装置判断出偏移量，主控装置控制焊件位置校正装置根据所述偏移量对上下层的单壁板片的位置进行调节，使其上下层的单壁板片完全重合；焊件重合度检测装置再次检测复合双壁板片是否满足重合标准；若满足，移件装置对复合双壁板片进行角孔定位，定位完毕后将复合双壁板片移动至焊接工作台上，移件完毕后，主控装置控制焊接工作台上的压件装置对复合双壁板片进行压紧；所述紧密程度检测装置对压紧后的板片之间的间隙进行测量，若间隙满足设定标准及控制氩弧焊接装置开启，对复合双壁板片的焊接部位进行氩弧焊接处理，焊接完毕后，移件装置将焊接成品移至传送装置上进行输送，最后移件至成品库。

[0018] 进一步的，所述移件装置包括机械臂以及抓取头，所述抓取头包括壳体、可调节位置的角孔定位机构以及机械夹臂，所述角孔定位机构包括在壳体底部呈瓣状分布的滑槽，所述滑槽中滑动连接有定位块，壳体内部对应设置有四个电动气缸，电动气缸与主控装置连接，根据采集到的双壁板片上的角孔位置，控制定位块在滑槽中滑动，使定位块的位置与角孔一一对应；所述机械夹臂通过气缸控制，其转动安装在壳体的侧部；通过定位块与角孔结合后，机械夹臂对双壁板片的侧边进行夹紧，完成对双壁板片的抓取。

[0019] 进一步的，还包括第一拨件装置以及焊接位置检测装置，焊接位置检测装置用于获取双壁板片在传送带上的位置，主控装置内设定有双壁板片在传送带上的标准轨迹，当焊件重合度检测装置判定到双壁板片偏移设定轨迹时，第一拨件装置调整目标双壁板片的位置，使其轨迹回正，方便进行后续的位置检测以及移件工序。

[0020] 进一步的，所述重合度检测装置包括正对于复合双壁板片正上方的图像采集装置，通过采集到复合双壁板片正上方的图像数据，传输至主控装置中，基于机器学习模型进行数据处理，用以判断上下层的单壁板片是否完全重合。

[0021] 进一步的，所述焊件位置校正装置包括第二拨件装置，第二拨件装置通过夹持的方式将上层的单壁板片重新与下层单壁板片进行重合。

[0022] 进一步的，还包括焊缝温度检测装置、焊缝温度调节装置及计时装置，所述计时装置、焊缝温度检测装置和焊缝温度调节装置分别与主控装置连接；

[0023] 所述焊缝温度检测装置用于实时检测现场组装焊缝的温度数据，记为实时焊缝温度数据，并判断所述实时焊缝温度数据是否异常；

[0024] 所述焊缝温度调节装置用于调节现场组装焊缝的温度；

[0025] 所述计时装置用于对现场组装焊缝温度的调节过程进行计时。

[0026] 进一步的，主控装置控制焊缝温度检测装置常开，焊缝温度调节装置及计时装置常闭；

[0027] 若所述焊缝温度检测装置判断所述实时焊缝温度数据异常，则所述主控装置控制所述焊缝温度调节装置和计时装置开启；

[0028] 所述焊缝温度调节装置调节现场组装焊缝至设定温度时，所述主控装置控制所述计时装置关闭。

[0029] 一种复合双壁板片焊接质量监测控制方法，采用所述的复合双壁板片焊接质量监测控制系统，进行对复合双壁板片进行焊接过程的自动化监测与控制。

[0030] 一种存储介质，所述存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被运行时执行所述的复合双壁板片焊接质量监测控制方法。

[0031] 综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

[0032] 与传统的人工对焊接过程进行监管控制相比，本发明中通过传送装置、焊件重合度检测装置、焊件位置校正装置、焊接工作台、移件装置、压件装置、紧密程度检测装置、氩弧焊接装置及主控装置集成为一个全自动的焊接质量监测控制系统，通过对复合双壁板片在传送带上的轨迹、上下层单壁焊片的重合度监测以及校正，以及移件装置对复合双壁板片进行角孔定位，压件装置对复合双壁板片进行压紧，紧密程度检测装置对上下板片间隙进行测量，满足所有工艺标准后，进行氩弧焊接，保证了复合双壁板片在氩弧焊接成品质量，提升了焊接效率并大大降低了废件率。

附图说明

[0033] 本发明将通过例子并参照附图的方式说明，其中：

[0034] 图1为本发明中复合双壁板片的结构示意图；

[0035] 图2为本发明中复合双壁板片焊接质量监测控制系统的结构示意图；

[0036] 图3为本发明中复合双壁板片焊接质量监测控制方法的流程简图；

[0037] 图4为本发明中复合双壁板片焊接质量监测控制方法的流程图；

[0038] 图5为本发明移件装置中抓取头的结构示意图。

[0039] 附图标记：

[0040] 复合双壁板片‑1；角孔‑2；壳体‑3；滑槽‑4；定位块‑5。

具体实施方式

[0041] 为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

[0042] 在本申请实施例的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

[0043] 本实施例提供了一种复合双壁板片焊接质量监测控制系统，参阅图2，包括：主控装置以及与主控装置连接的传送装置、焊件重合度检测装置、焊件位置校正装置、焊接工作台、移件装置、压件装置、紧密程度检测装置、氩弧焊接装置；

[0044] 所述传送装置包括传输带，用于传输复合双壁板片1；

[0045] 所述焊件重合度检测装置用于检测传输带上的复合双壁板片1重合度是否满足标准；

[0046] 所述焊件位置校正装置用于对产生偏移的复合双壁板片1进行位置校正；

[0047] 所述焊接工作台设置在传输带一侧，用于对复合双壁板片1进行焊接操作；

[0048] 所述移件装置用于将合格的复合双壁板片1从传输带上移至焊接工作台上；

[0049] 所述压件装置用于将复合双壁板片1施加压紧力，保证其焊接过程中不产生偏移；

[0050] 所述紧密程度检测装置用于对上下板片之间间隙进行检测；

[0051] 所述氩弧焊接装置用于对复合双壁板片1进行焊接。

[0052] 所述主控装置控制传送装置、焊件重合度检测装置常开；控制焊件位置校正装置、移件装置、压件装置、氩弧焊接装置常闭；

[0053] 所述复合双壁板片1通过传送装置依次输送，参阅图3、4，其中一个焊接完整工序包括，焊件重合度检测装置通过图像采集的方式判断复合双壁板片1是否满足重合标准；若上下层的单壁板片产生偏移，焊件重合度检测装置判断出偏移量，主控装置控制焊件位置校正装置根据所述偏移量对上下层的单壁板片的位置进行调节，使其上下层的单壁板片完全重合；焊件重合度检测装置再次检测复合双壁板片1是否满足重合标准；若满足，移件装置对复合双壁板片1进行角孔定位，定位完毕后将复合双壁板片1移动至焊接工作台上，主控装置控制焊接工作台上的压件装置对复合双壁板片1进行压紧；所述紧密程度检测装置对压紧后的板片之间的间隙进行测量，若间隙满足设定标准及控制氩弧焊接装置开启，对复合双壁板片1的焊接部位进行氩弧焊接处理，焊接完毕后，移件装置将焊接成品移至传送装置上进行移送至成品库。

[0054] 上述实施例提供的技术方案与传统的人工对焊接过程进行监管控制相比，本发明中通过传送装置、焊件重合度检测装置、焊件位置校正装置、焊接工作台、移件装置、压件装置、氩弧焊接装置及主控装置集成为一个全自动的焊接质量监测控制系统，通过对复合双壁板片1在传送带上的轨迹、上下层单壁焊片的重合度监测以及校正，以及移件装置对复合双壁板片1进行角孔2定位，压件装置对复合双壁板片1进行焊接压紧，保证了复合双壁板片1在氩弧焊接成品质量，提升了焊接效率并大大降低了废件率。

[0055] 某些实施例中，本申请中提出的压紧是一个相对的概念，比如说2张0.40mm的板片完全重合之后是0.80mm，但是在实际生产中可能存在间隙，所以压紧后的一个紧密程度需要监测，比如说实际中需要压紧到0.81mm或者就是压紧到0.80mm这个距离，即可通过紧密程度检测装置对压紧后的板片之间的间隙进行测量，所述紧密程度检测装置检测原理为通过采集压紧后双壁板片的厚度，与双壁板片本身的厚度进行比较，即可得出间隙数据，主控装置中预设有标准间隙阈值，将该间隙数据与标准阈值做比对，即可得出双壁板片压紧程度是否满足工艺标准。

[0056] 某些实施例中，所述移件装置包括机械臂以及抓取头，所述机械臂采用六轴机械臂，抓取头安装与机械臂的活动端，所述抓取头包括壳体3、可调节位置的角孔2定位机构以及机械夹臂，角孔2定位机构用于对双壁板片1的四个角孔2进行定位，机械夹臂用于对双壁板片1的侧边进行夹紧，进而完成对双壁板片1的抓取，其中，设置了角孔2定位机构对双壁板片1的四个角孔2进行定位，可防止双壁板片1在转移过程中发生偏移，保证其重合度不变。

[0057] 另一可选的实施方式中，定位机构还可以包括由四个任意微型机械臂组成，所述微型机械臂端部设置有圆柱形的定位端，可根据板片的各个型号的不同，任意调节微型机械臂的位置，使定位端与角孔对齐；其中，根据定位端可拆卸的安装在机械臂端部，根据角孔的尺寸大小，提前在微型机械臂上匹配对应的定位端。

[0058] 具体的实施方式中，考虑到不同型号的双壁板片1上四个角孔2的位置不同，故需要将所述角孔2定位机构设置为可对不同角孔2位置进行适应性调节的结构，参阅图5，具体结构包括在壳体3底部呈瓣状分布的滑槽4，所述滑槽4中滑动连接有定位块5，壳体3内部对应设置有四个电动气缸，电动气缸与主控装置连接，根据采集到的双壁板片1上的角孔2位置，控制定位块5在滑槽4中滑动，使定位块5的位置与角孔2一一对应；所述机械夹臂通过气缸控制，其转动安装在壳体3的侧部；通过定位块5与角孔2结合后，机械夹臂对双壁板片1的侧边进行夹紧。

[0059] 某些实施例中，还包括第一拨件装置以及焊接位置检测装置，第一拨件为机械臂，焊接位置检测装置为高清摄像头，用于获取双壁板片1在传送带上的位置，具体的，通过图像采集的方式获取双壁板片1在传输带上的位置信息，主控装置内设定有双壁板片1在传送带上的标准轨迹，当焊件重合度检测装置判定到双壁板片1偏移设定轨迹时，第一拨件装置调整目标双壁板片1的位置，使其轨迹回正，方便进行后续的位置检测以及移件工序。

[0060] 某些实施例中，所述重合度检测装置包括正对于复合双壁板片1正上方的图像采集装置，通过采集到复合双壁板片1正上方的图像数据，传输至主控装置中，基于机器学习模型进行数据处理，在图像识别中，可以使用各种特征提取算法如边缘检测、纹理特征提取等来提取图像的特征，然后使用分类器如支持向量机、随机森林等进行分类或识别，用以判断上下层的单壁板片是否完全重合。

[0061] 某些实施例中，所述焊件位置校正装置包括第二拨件装置，第二拨件装置第二拨件装置为机械臂和机械夹爪，通过夹持的方式将上层的单壁板片重新与下层单壁板片进行重合。

[0062] 某些实施例中，还包括焊缝温度检测装置、焊缝温度调节装置及计时装置，所述计时装置、焊缝温度检测装置和焊缝温度调节装置分别与主控装置连接；

[0063] 所述焊缝温度检测装置用于实时检测现场组装焊缝的温度数据，记为实时焊缝温度数据，并判断所述实时焊缝温度数据是否异常；

[0064] 所述焊缝温度调节装置用于调节现场组装焊缝的温度；

[0065] 所述计时装置用于对现场组装焊缝温度的调节过程进行计时。

[0066] 主控装置控制焊缝温度检测装置常开，焊缝温度调节装置及计时装置常闭；

[0067] 若所述焊缝温度检测装置判断所述实时焊缝温度数据异常，则所述主控装置控制所述焊缝温度调节装置和计时装置开启；

[0068] 所述焊缝温度调节装置调节现场组装焊缝至设定温度时，所述主控装置控制所述计时装置关闭。

[0069] 上述实施例提供的技术方案中通过焊缝温度检测装置、焊缝温度调节装置、计时装置之间的配合，保障现场组装焊缝的温度，并配合计时装置进行计时，可靠高效地完成焊后热处理过程；可避免焊缝的焊后热处理过程在异常环境中进行，导致效果不佳。

[0070] 一种复合双壁板片焊接质量监测控制方法，采用所述的复合双壁板片1焊接质量监测控制系统，进行对复合双壁板片1进行焊接过程的自动化监测与控制。

[0071] 应该理解的是，上述虽然是按照某一顺序描述的，但是这些步骤并不是必然按照上述顺序依次执行。除非本文中有明确的说明，这些步骤的执行并没有严格的顺序限制，这些步骤可以以其它的顺序执行。而且，本实施例的一部分步骤可以包括多个步骤或者多个阶段，这些步骤或者阶段并不必然是在同一时刻执行完成，而是可以在不同的时刻执行，这些步骤或者阶段的执行顺序也不必然是依次进行，而是可以与其它步骤或者其它步骤中的步骤或者阶段的至少一部分轮流或者交替地执行。

[0072] 一种存储介质，所述存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被运行时执行所述的复合双壁板片1焊接质量监测控制方法。

[0073] 本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机指令表征的计算机程序来指令相关的硬件来完成，的计算机程序可存储于一非易失性计算机可读取存储介质中，该计算机程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，本申请所提供的各实施例中所使用的对存储器、存储、数据库或其它介质的任何引用，均可包括非易失性和易失性存储器中的至少一种。

[0074] 非易失性存储器可包括只读存储器、磁带、软盘、闪存或光存储器等。易失性存储器可包括随机存取存储器或外部高速缓冲存储器。作为说明而非局限，RAM可以是多种形式，比如静态随机存取存储器或动态随机存取存储器等。

[0075] 综上，本发明提供的技术方案与传统的人工对焊接过程进行监管控制相比，本发明中通过传送装置、焊件重合度检测装置、焊件位置校正装置、焊接工作台、移件装置、压件装置、氩弧焊接装置及主控装置集成为一个全自动的焊接质量监测控制系统，通过对复合双壁板片1在传送带上的轨迹、上下层单壁焊片的重合度监测以及校正，以及移件装置对复合双壁板片1进行角孔2定位，压件装置对复合双壁板片1进行焊接压紧，保证了复合双壁板片1在氩弧焊接成品质量，提升了焊接效率并大大降低了废件率。

[0076] 对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的得同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

[0077] 以上所述，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。