一种轮胎用高性能网格复合膜及其制备方法

摘要

本申请涉及聚烯烃塑料膜领域，具体公开了一种轮胎用高性能网格复合膜及其制备方法。一种轮胎用高性能网格复合膜，包括PE上膜层、PE下膜层和位于PE上膜层和PE下膜层中间的编织丝网，所述编织丝网经过以下预处理：将编织丝网浸渍在铬酸溶液中，超声处理3‑8min，清洗、干燥；将PDMS和固化剂分散到正己烷中，超声1‑2h，制成分散液；将铬酸溶液处理后的编织丝网放入分散液中，真空抽滤，干燥。本申请的轮胎用高性能网格复合膜具有良好的耐拉伸、耐撕裂性能，三层膜之间结合力强，不容易分离，反复使用寿命长的优点。

权利要求

1.一种轮胎用网格复合膜，其特征在于，包括PE上膜层、PE下膜层和位于PE上膜层和PE下膜层中间的编织丝网，编织丝网由超高分子量聚乙烯纤维和聚丙烯长丝交叠编织制成，所述编织丝网经过以下预处理：将编织丝网浸渍在铬酸溶液中，超声处理3‑8min，清洗、干燥；

将PDMS和固化剂分散到正己烷中，超声1‑2h，制成分散液，所述分散液中还含有碳纳米管，碳纳米管与PDMS的质量比为1:0.3‑0.5；

将铬酸溶液处理后的编织丝网放入分散液中，真空抽滤，干燥；

所述编织丝网的预处理还包括以下步骤：

将真空抽滤后所得编织丝网放入去离子水中，向其中加入钛酸四丁酯的乙醇溶液，调节pH为7，在100‑110℃下反应20‑24h，冷却，干燥后置于PFDS的上方，在100‑110℃、70‑

75kPa的条件下真空蒸发20‑30min。

2.根据权利要求1所述的轮胎用网格复合膜，其特征在于：所述分散液中PDMS的浓度为

0.6‑0.8wt%。

3.根据权利要求1所述的轮胎用网格复合膜，其特征在于，所述编织丝网的网目为

0.01‑0.05mm。

4.根据权利要求1所述的轮胎用网格复合膜，其特征在于，所述复合膜的厚度为0.3‑

0.5mm。

5.权利要求1‑4任一项所述的轮胎用网格复合膜的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：将聚偏氟乙烯和聚甲基丙烯酸甲酯混合，挤出造粒后，流延至编织丝网的两侧，在编织丝网的两侧形成保护膜；

以重量计，将2‑6份LDPE、2.5‑6份LLDPE、0.5‑1.6份mPE、0.6‑1.2份纳米碳酸钙、0.01‑

0.05份增塑剂混合，熔融、挤出、拉伸、定型，制得PE上膜层和PE下膜层；

将编织丝网放置在PE上膜层和PE下膜层之间，在110‑150℃下加热7‑18s，然后在70‑

120MPa下加压8‑22s，最后在85‑130MPa下加压10‑15s，制得初产品；

将初产品进行加热压花，收卷，制得网格复合膜。

6.根据权利要求5所述的轮胎用网格复合膜的制备方法，其特征在于，所述编织丝网一侧的保护膜厚度为20‑30μm。

7.根据权利要求5所述的轮胎用网格复合膜的制备方法，其特征在于，所述聚偏氟乙烯和聚甲基丙烯酸甲酯的质量比为7.5‑8:2‑2.5。

说明书

一种轮胎用高性能网格复合膜及其制备方法

技术领域

[0001] 本申请涉及聚烯烃塑料膜技术领域，更具体地说，它涉及一种轮胎用高性能网格复合膜及其制备方法。

背景技术

[0002] 橡胶轮胎在硫化钱的轮胎成型工序中，轮胎胚体是由若干层橡胶片黏合而成，要确保橡胶片与空气、阳光、其他杂质完全隔离，否则在橡胶片的表面会产生一种氧化层，这种氧化层会影响到轮胎的使用寿命和在告诉公路上行驶过程中的安全性。目前采用聚乙烯隔离保鲜膜就能较好的解决这一问题，因为在橡胶片与钢丝压延黏合后的瞬间，聚乙烯隔离保鲜膜就迅速的将橡胶片上下密封，使其与阳光、空气等迅速隔离，易达到保鲜的效果，使其在生产成轮胎后，大大提高了轮胎每层橡胶片的粘合效果，不易脱层，在轮胎高速行驶过程中，由于其良好的耐磨、耐高温性能，而不易发生汽车爆胎等情况，提高汽车的安全性。

[0003] 但现有的聚乙烯隔离保险膜的抗拉强度偏低，剥离时容易形成拉伸变形，造成爆筋或褶皱、穿孔等现象，会损坏橡胶片而导致其无法使用，因此目前轮胎生产时聚乙烯隔离保鲜膜只能一次性使用。

[0004] 为了保鲜膜能重复使用，现有技术中，申请号为CN022663754的中国实用新型专利文件中公开了一种可重复使用的塑化型隔离衬(垫)布，其公开了以聚丙烯编织布作为基本骨架，在聚丙烯编织布基本骨架的一侧或两侧涂覆聚乙烯料或聚丙烯料，形成保鲜膜。

[0005] 针对上述中的相关技术，发明人发现聚丙烯编织布的表面光滑，在表面涂覆聚乙烯料或聚丙烯料时，难以粘合，因此聚丙烯编织布与聚乙烯或聚丙烯膜容易分层，使用寿命降低。

发明内容

[0006] 为了聚乙烯隔离保鲜膜中基布骨架与聚乙烯或聚丙烯膜的粘合牢度，不易脱落分层，提高使用寿命，本申请提供一种轮胎用高性能网格复合膜及其制备方法。

[0007] 第一方面，本申请提供一种轮胎用高性能网格复合膜，采用如下的技术方案：一种轮胎用高性能网格复合膜，包括PE上膜层、PE下膜层和位于PE上膜层和PE下膜层中间的编织丝网，所述编织丝网经过以下预处理：

[0008] 将编织丝网浸渍在铬酸溶液中，超声处理3‑8min，清洗、干燥；

[0009] 将PDMS和固化剂分散到正己烷中，超声1‑2h，制成分散液；

[0010] 将铬酸溶液处理后的编织丝网放入分散液中，真空抽滤，干燥。

[0011] 通过采用上述技术方案，将编织丝网先在铬酸溶液中超声处理，超声波具有空化效应，空化效应使溶液在局部产生高温和高压现象，因此在超声波的作用下，经过铬酸溶液处理后的编织丝网自身骨架并没有严重损害，但其表面含氧官能团含量增加，而且表面凹凸不平，表面由光滑变得粗糙且凹槽深度加深，比表面积增大，与PE上膜层和PE下膜层的接触面积增大，而且摩擦系数增大，不易滑动，粘结更稳定；经铬酸溶液处理后的编织丝网在与PE上膜层、PE下膜层热压复合时，因含有官能团含量增多，浸润性增大，相容性不佳，因此将经过铬酸溶液处理的编织丝网浸渍在含有PDMS得到分散液中，PMDS作为疏水处理剂，能改善编织丝网表面的非极性，从而使编织丝网与PE下膜层、PE下膜层热压复合时，相容性好，热压粘结紧密，不易分层，反复使用寿命长。

[0012] 可选的，所述分散液中PDMS的浓度为0.6‑0.8wt％。

[0013] 通过采用上述技术方案，PDMS通过真空抽滤，沉积在编织丝网上，浓度过大，会导致编织丝网的网孔粘连，孔隙率下降，失去拉伸性能。

[0014] 可选的，所述分散液中还含有碳纳米管，碳纳米管与PDMS的质量比为1:0.3‑0.5。

[0015] 通过采用上述技术方案，因铬酸溶液处理后的编织丝网呈现亲水性，且因其表面轻微氧化、粗糙度增大而导致编织丝网的拉伸强度、耐撕裂性降低，所以在分散液中添加碳纳米管，碳纳米管在真空抽滤下，沉积在编织丝网上，而且在PDMS的粘性作用下，碳纳米管与编织丝网黏附紧密，碳纳米管具有较强的疏水性，而且还能改善编织丝网因铬酸处理而受损的力学强度。

[0016] 可选的，所述编织丝网由超高分子量聚乙烯纤维和聚丙烯长丝交叠编织制成。

[0017] 通过采用上述技术方案，超高分子量聚乙烯纤维具有高强度、高耐磨、高撕裂性；聚丙烯长丝具有延伸性好、抵抗变形能力强的优点，使用二者作为编织丝网的原料，能制成具有较强耐撕裂性的编织丝网，使制成的复合膜在与橡胶片剥离时，不易产生褶皱、爆筋等现象。

[0018] 可选的，所述编织丝网的预处理还包括以下步骤：

[0019] 将真空抽滤所得编织丝网放入去离子水中，向其中加入钛酸四丁酯的乙醇溶液，调节pH为7，在100‑110℃下反应20‑24h，冷却，干燥后置于PFDS的上方，在100‑110℃、70‑75kPa的条件下真空蒸发20‑30min。

[0020] 通过采用上述技术方案，将经处理后的编织丝网与钛酸四丁酯在水热下进行反应，在编织丝网上水热合成纳米二氧化钛，从而增加高分子量聚乙烯纤维表面的粗糙度，从而进一步增加编织丝网纤维与PE下膜层、PE下膜层之间的接触面积，并且粗糙度增大的编织丝网在与PE上膜层和PE下膜层热压复合时，较为粗糙度的表面能形成机械铆合作用，改善编织丝网与PE下膜层、PE下膜层之间的结合力，防止分层；再用PFDS(全氟癸烷磺酸钠)蒸发沉积在编织丝网和二氧化钛表面，以改善二者的疏水性，提高热压复合时，与PE上膜层和PE下膜层的粘结力。

[0021] 可选的，所述编织丝网的网目为0.01‑0.05mm。

[0022] 通过采用上述技术方案，编织丝网的网目适宜，避免编织密度较大，容易产生滑移，又能避免网目较小，以产生错误、褶皱、分布不均匀的现象。

[0023] 可选的，所述复合膜的厚度为0.3‑0.5mm。

[0024] 通过采用上述技术方案，此厚度的复合膜能提供较强的耐撕裂性和耐拉伸性。

[0025] 第二方面，本申请提供一种轮胎用高性能网格复合膜的制备方法，采用如下的技术方案：

[0026] 一种轮胎用高性能网格复合膜的制备方法，包括以下步骤：

[0027] 将聚偏氟乙烯和聚甲基丙烯酸甲酯混合，挤出造粒后，流延至编织丝网的两侧，在编织丝网的两侧形成保护膜；

[0028] 将2‑6份LDPE、2.5‑6份LLDPE、0.5‑1.6份mPE、0.6‑1.2份纳米碳酸钙、0.01‑0.05份增塑剂混合，熔融、挤出、拉伸、定型，制得PE上膜层和PE下膜层；

[0029] 将编织丝网放置在PE上膜层和PE下膜层之间，在110‑150℃下加热7‑18s，然后在70‑120MPa下加压8‑22s，最后在85‑130MPa下加压10‑15s，制得初产品；

[0030] 将初产品进行加热压花，收卷，制得高性能网格复合膜。

[0031] 通过采用上述技术方案，当编织丝网在与PE上膜层、PE下膜层进行热压复合时，会发生一定的滑移，所以在编织丝网上附着一层由PMMA和PVDF复合形成的保护膜，当热压时，保护膜熔化，对编织丝网和PE上膜层、PE下膜层产生黏附作用，从而防止编织丝网产生滑移，又能增加编织丝网与PE上膜层、PE下膜层的粘结稳定性；聚偏氟乙烯具有良好的抗酸碱和热稳定性，耐磨性、韧性优异，膜表面和水没有氢键，因此具有较强的疏水作用，PMMA作为一种大分子聚合物，熔体粘度很高，机械强度高、刚性强，长分子链运动困难，在受到外力挤压时，达到同样的变形程度，分子链松弛需要更多的能力，因此具有更强的耐撕裂性能；将PVDF和PMMA的共混物经熔融后流延至编织丝网上，编织丝网被热熔组分包裹住，熔体流动速率高，对编织丝网产生渗透作用，固化后形成牢固的机械作用，能增加编织丝网与PE上膜层、PE下膜层的机械铆合作用，提高剥离强度，不易产生分层；PE下膜层和PE上膜层由LLDPE、LDPE、mPE等组分混合制成，耐撕裂强度高，力学性能好。

[0032] 可选的，所述编织丝网一侧的保护膜厚度为20‑30μm。

[0033] 通过采用上述技术方案，此厚度的保护膜，在将含有保护膜的编织丝网与PE上膜层、PE下膜层热压复合时，能有效对编织丝网和PE上膜层、PE下膜层进行粘结，防止编织丝网在与PE上膜层、PE下膜层复合时，出现错位、皱折、分布不均匀等现象而影响复合膜的使用性能。

[0034] 可选的，所述聚偏氟乙烯和聚甲基丙烯酸甲酯的质量比为7.5‑8:2‑2.5。

[0035] 通过采用上述技术方案，此用量比的PVDF和PMMA能增加保护膜在热压时的粘结强度，从而改善编织丝网与PE上膜层、PE下膜层的剥离强度，改善高性能网格复合膜的使用寿命。

[0036] 综上所述，本申请具有以下有益效果：

[0037] 1、由于本申请采用铬酸溶液、PDMS溶液对编织丝网进行预处理，编织丝网表面粗糙度增大，与PE上膜层、PE下膜层的接触面积增大，不易滑移，且PDMS自身具有粘性，能粘结在编织丝网上，改善编织丝网的疏水性，使其在与PE上层膜和PE下层膜热压复合时，具有相容性好，热压紧密的优点，不易产生分层，提高反复使用效果。

[0038] 2、本申请中优选采用水热合成二氧化钛和蒸发镀氟，进一步改善经过铬酸溶液和PDMS处理后的编织丝网，二氧化钛在编织丝网上，能增加编织丝网表面的粗糙度，在编织丝网表面呈凸起状的二氧化钛能增加编织丝网与PE上膜层、PE下膜层之间的界面结合力，而且蒸发镀氟能改善二氧化钛和编织丝网的疏水性，改善编织丝网与膜层的亲和力，提高复合紧密度。

[0039] 3、本申请中优选在经过铬酸溶液和PDMS等组分预处理的编织丝网上经流延形成保护膜，保护膜在编织丝网与PE上膜层、PE下膜层热压复合时热熔，对编织丝网起到定位和黏合作用，防止编织丝网滑移，且增加编织丝网与PE上膜层、PE下膜层的粘结牢度，防止分层。

具体实施方式

[0040] 实施例

[0041] 以下实施例中，LDPE选自燕山石化18D075，LLDPE选自为扬子石化DFDA‑7047，mPE选自日本三精化学sp1520，聚偏氟乙烯选自浙江巨化JD‑10，聚甲基丙烯酸甲酯选自德国赢创8N。

[0042] 实施例1：一种轮胎用高性能网格复合膜，厚度为0.3mm，包括PE上膜层、PE下膜层和位于PE上膜层和PE下膜层之间的编织丝网，PE上膜层、编织丝网和西面层的厚度比为3:2:3，编织丝网的网目为0.05mm，编织丝网有超高分子量聚乙烯纤维和聚丙烯长丝交叠编织制成，超高分子量聚乙烯纤维的直径为，聚丙烯长丝的直径为15μm，聚丙烯长丝的直径为10μm；编织丝网经过以下预处理：

[0043] 将编织丝网浸渍在铬酸溶液中，超声处理8min，用去离子水清洗、干燥，超声波频率为100kHz，超声温度为35℃，铬酸溶液由质量比为7:12:50的重铬酸钾、去离子水和浓硫酸混合制成；

[0044] 将PDMS和固化剂分散到正己烷中，超声2h，制成分散液，分散液中PDMS的浓度为0.8wt％，固化剂为甲基三乙氧基硅烷，PDMS与固化剂的质量比为10:1；

[0045] 将铬酸溶液处理后的编织丝网放入分散液中，真空抽滤，干燥。

[0046] 上述轮胎用高性能网格复合膜的制备方法，包括以下步骤：

[0047] PE上膜层和PE下膜层制备：将6kg LDPE、6kg LLDPE、1.6kg mPE、1.2kg纳米碳酸钙和0.05kg增塑剂混合均匀，加热至220℃熔融，熔体通过流延机模头助剂，熔融温度为250℃，共挤制成厚片，经纵向拉伸1.8倍，横向拉伸5倍，在120℃和50MPa下热定型10s，制得PE上膜层和PE下膜层，增塑剂为邻苯二甲酸二酯；

[0048] 热压复合：将编织丝网放置在PE上膜层和PE下膜层中间，在150℃下加热7s，然后在120MPa下加压8s，最后在130MPa下加压10s，制得初产品；

[0049] 压花收卷：将初产品进行加热压花，加热温度为90℃，速度为1m/s，收卷，制得高性能网格复合膜。

[0050] 实施例2：一种轮胎用高性能网格复合膜，厚度为0.5mm，包括PE上膜层、PE下膜层和位于PE上膜层和PE下膜层之间的编织丝网，PE上膜层、编织丝网和西面层的厚度比为3:2:3，编织丝网的网目为0.01mm，编织丝网有超高分子量聚乙烯纤维和聚丙烯长丝交叠编织制成，超高分子量聚乙烯纤维的直径为，聚丙烯长丝的直径为15μm，聚丙烯长丝的直径为10μm；编织丝网经过以下预处理：

[0051] 将编织丝网浸渍在铬酸溶液中，超声处理3min，用去离子水清洗、干燥，超声波频率为100kHz，超声温度为35℃，铬酸溶液由质量比为7:12:50的重铬酸钾、去离子水和浓硫酸混合制成；

[0052] 将PDMS和固化剂分散到正己烷中，超声1h，制成分散液，分散液中PDMS的浓度为0.6wt％，固化剂为甲基三乙氧基硅烷，PDMS与固化剂的质量比为10:1；

[0053] 将铬酸溶液处理后的编织丝网放入分散液中，真空抽滤，干燥。

[0054] 上述轮胎用高性能网格复合膜的制备方法，包括以下步骤：

[0055] PE上膜层和PE下膜层制备：将2kg LDPE、2kg LLDPE、0.5kg mPE、0.6kg纳米碳酸钙和0.01kg增塑剂混合均匀，加热至220℃熔融，熔体通过流延机模头助剂，熔融温度为250℃，共挤制成厚片，经纵向拉伸1.8倍，横向拉伸5倍，在120℃和50MPa下热定型10s，制得PE上膜层和PE下膜层，增塑剂为邻苯二甲酸二酯；

[0056] 热压复合：将编织丝网放置在PE上膜层和PE下膜层中间，在110℃下加热18s，然后在70MPa下加压22s，最后在85MPa下加压15s，制得初产品；

[0057] 压花收卷：将初产品进行加热压花，加热温度为90℃，速度为1m/s，收卷，制得高性能网格复合膜。

[0058] 实施例3：一种轮胎用高性能网格复合膜，与实施例1的区别在于，分散液中还添加有碳纳米管，碳纳米管与PDMS的质量比为1:0.5。

[0059] 实施例4：一种轮胎用高性能网格复合膜，与实施例1的区别在于，编织丝网经分散液真空抽滤后，还进行以下处理：

[0060] 将真空抽滤所得编织丝网放入其质量2倍的去离子水中，向其中加入浓度为0.3M的钛酸四丁酯的乙醇溶液，调节pH为7，在100℃下反应24h，冷却，干燥后置于PFDS的上方，在110℃、70kPa的条件下真空蒸发30min，编织丝网与钛酸四丁酯的乙醇溶液的质量比为1:4。

[0061] 实施例5：一种轮胎用高性能网格复合膜，与实施例4的区别在于，编织丝网经分散液真空抽滤后，还进行以下处理：

[0062] 将真空抽滤所得编织丝网置于PFDS的上方，在110℃、70kPa的条件下真空蒸发30min。

[0063] 实施例6：一种轮胎用高性能网格复合膜，与实施例4的区别在于，编织丝网经分散液真空抽滤后，还进行以下处理：

[0064] 将真空抽滤所得编织丝网放入其质量2倍的去离子水中，向其中加入浓度为0.3M的钛酸四丁酯的乙醇溶液，调节pH为7，在100℃下反应24h，冷却，干燥。

[0065] 实施例7：一种轮胎用高性能网格复合膜，与实施例1的区别在于，制备方法包括以下步骤：

[0066] 编织丝网经预处理后，在其表面形成保护膜，具体为：将聚偏氟乙烯和聚甲基丙烯酸甲酯按照7.5:2.5的质量比混合，挤出造粒后流延至编织丝网上，在编织丝网上形成单侧厚度为30μm的保护膜；然后将两侧带有保护膜的编织丝网与PE上膜层、PE下膜层进行热压复合、压花收卷。

[0067] 实施例8：一种轮胎用高性能网格复合膜，与实施例1的区别在于，制备方法包括以下步骤：

[0068] 编织丝网经预处理后，在其表面形成保护膜，具体为：将聚偏氟乙烯和聚甲基丙烯酸甲酯按照8:2的质量比混合，挤出造粒后流延至编织丝网上，在编织丝网上形成单侧厚度为20μm的保护膜；然后将两侧带有保护膜的编织丝网与PE上膜层、PE下膜层进行热压复合、压花收卷。

[0069] 实施例9：一种轮胎用高性能网格复合膜，与实施例1的区别在于，分散液中含有碳纳米管，碳纳米管与PDMS的质量比为1:0.5；且编织丝网经分散液真空抽滤后，还进行以下处理：将真空抽滤所得编织丝网放入其质量2倍的去离子水中，向其中加入浓度为0.3M的钛酸四丁酯的乙醇溶液，调节pH为7，在100℃下反应24h，冷却，干燥后置于PFDS的上方，在110℃、70kPa的条件下真空蒸发30min，编织丝网与钛酸四丁酯的乙醇溶液的质量比为1:4。

[0070] 实施例10：一种轮胎用高性能网格复合膜，与实施例1的区别在于，分散液中含有碳纳米管，碳纳米管与PDMS的质量比为1:0.5；编织丝网经预处理后，在其表面形成保护膜，具体为：将聚偏氟乙烯和聚甲基丙烯酸甲酯按照7.5:2.5的质量比混合，挤出造粒后流延至编织丝网上，在编织丝网上形成单侧厚度为30μm的保护膜；然后将两侧带有保护膜的编织丝网与PE上膜层、PE下膜层进行热压复合、压花收卷。

[0071] 实施例11：一种轮胎用高性能网格复合膜，与实施例1的区别在于，编织丝网经分散液真空抽滤后，还进行以下处理：将真空抽滤所得编织丝网放入其质量2倍的去离子水中，向其中加入浓度为0.3M的钛酸四丁酯的乙醇溶液，调节pH为7，在100℃下反应24h，冷却，干燥后置于PFDS的上方，在110℃、70kPa的条件下真空蒸发30min，编织丝网与钛酸四丁酯的乙醇溶液的质量比为1:4。编织丝网经预处理后，在其表面形成保护膜，具体为：将聚偏氟乙烯和聚甲基丙烯酸甲酯按照7.5:2.5的质量比混合，挤出造粒后流延至编织丝网上，在编织丝网上形成单侧厚度为30μm的保护膜；然后将两侧带有保护膜的编织丝网与PE上膜层、PE下膜层进行热压复合、压花收卷。

[0072] 实施例12：一种轮胎用高性能网格复合膜，与实施例1的区别在于，分散液中含有碳纳米管，碳纳米管与PDMS的质量比为1:0.5；且编织丝网经分散液真空抽滤后，还进行以下处理：

[0073] 将真空抽滤所得编织丝网放入其质量2倍的去离子水中，向其中加入浓度为0.3M的钛酸四丁酯的乙醇溶液，调节pH为7，在100℃下反应24h，冷却，干燥后置于PFDS的上方，在110℃、70kPa的条件下真空蒸发30min，编织丝网与钛酸四丁酯的乙醇溶液的质量比为1:4；而且经过预处理后的编织丝网上形成有保护膜，将聚偏氟乙烯和聚甲基丙烯酸甲酯按照
8:2的质量比混合，挤出造粒后流延至编织丝网上，在编织丝网上形成单侧厚度为20μm的保护膜；然后将两侧带有保护膜的编织丝网与PE上膜层、PE下膜层进行热压复合、压花收卷。

[0074] 对比例

[0075] 对比例1：一种轮胎用高性能网格复合膜，与实施例1的区别在于，编织丝网经过以下预处理：

[0076] 将编织丝网浸渍在铬酸溶液中，超声处理8min，用去离子水清洗、干燥，超声波频率为100kHz，超声温度为35℃，铬酸溶液由质量比为7:12:50的重铬酸钾、去离子水和浓硫酸混合制成。

[0077] 对比例2：一种轮胎用高性能网格复合膜，与实施例1的区别在于，编织丝网经过以下预处理：

[0078] 将PDMS和固化剂分散到正己烷中，超声2h，制成分散液，分散液中PDMS的浓度为0.8wt％，固化剂为甲基三乙氧基硅烷，PDMS与固化剂的质量比为10:1；

[0079] 将编织丝网放入分散液中，真空抽滤，干燥。

[0080] 对比例3：一种橡胶胶片用隔离膜，包括位于两侧的PE膜和位于中间的网格，PE膜的配比为：LDPE85％、HDPE5％、LLDPE5％、EPDM15％；PE膜的两侧是光膜，网格2的材料是PP，孔眼3mm，网格线是圆丝线，网丝直径是0.1mm，采用涂敷的方法将三层材料紧密地复合在一起。

[0081] 对比例4：市售PE菱形网格隔离膜，厚度为0.16mm。

[0082] 性能检测试验

[0083] 按照以下方法检测高性能网格复合膜的性能，将检测结果记录于表1中。

[0084] 1、拉伸强度：按照GB/T13022‑1991《塑料薄膜拉伸性能试验方法》检测高性能网格复合膜的拉伸强度；

[0085] 2、断裂伸长率：按照GB/T13022‑1991《塑料薄膜拉伸性能试验方法》检测高性能网格复合膜的断裂伸长率；

[0086] 3、撕裂强度：按照QB/T1130‑1991《塑料直角撕裂性能试验方法》

[0087] 4、剥离强度：按照GB/T8808‑1988《软质复合材料剥离试验方法》检测编织丝网和PE下膜层或PE上膜层的剥离强度。

[0088] 表1轮胎用高性能网格复合膜性能检测

[0089]

[0090] 结合表1和实施例1‑2内容，实施例1‑2采用铬酸、PDMS等对编织丝网进行预处理，制成的高性能网格复合膜的拉伸强度、断裂伸长率和撕裂强度高，耐撕裂性强，不易产生褶皱，而且编织丝网与PE上膜层、PE下膜层的剥离强度大，粘结紧密，不易分层，重复使用寿命长。

[0091] 实施例3与实施例1相比，分散液中还含有碳纳米管，表1内显示，实施例3制备的高性能网格复合膜的拉伸强度、断裂伸长率增大，耐撕裂强度增加，而且编织丝网与PE上膜层和PE下膜层的剥离强度增大，粘结性增强。

[0092] 实施例4与实施例1相比，编织丝网预处理还包括水热合成二氧化钛步骤，表1内显示，实施例4中高性能网格复合膜的耐撕裂性增强，剥离强度增大，编织丝网与PE下膜层、PE下膜层的粘结力增大，不易分层。

[0093] 实施例5与实施例4相比，并没有在编织丝网的表面合成二氧化钛，表1内显示，实施例5制备的高性能网格复合膜中编织丝网与PE上膜层、PE下膜层的剥离强度有所减小，而且撕裂强度减弱。

[0094] 实施例6与实施例4相比，未在负载二氧化硅的编织丝网上经过真空蒸发PFDS，实施例6制备的高性能网格复合膜中编织丝网与PE下膜层、PE上膜层的剥离强度减弱，耐撕裂性下降。

[0095] 实施例7和实施例8与实施例1相比，在经过预处理的编织丝网的两侧形成保护膜，实施例7和实施例8制备的高性能网格复合膜的拉伸强度等力学强度增大，而且剥离强度提高，粘结紧密，不易分层。

[0096] 实施例9中不仅分散液中还含有碳纳米管，而且编织丝网预处理还包括水热合成二氧化钛步骤，与实施例1、实施例3、实施例4相比，实施例9制备的网格复合膜的各项性能有所提升。

[0097] 实施例10使用含有碳纳米管的分散液对编织丝网预处理，而且编织丝网预处理还包括水热合成二氧化钛步骤，与实施例1、实施例4和实施例7相比，编织丝网与PE上膜层、PE下膜层的剥离强度增加，耐撕裂性增强。

[0098] 与实施例1相比，实施例11中不仅对超高分子量聚乙烯纤维进行预处理，制成编织丝网后，利用铬酸等进行处理，而且还在编织丝网上形成保护膜，与实施例4和实施例7对比，编织丝网与PE上膜层、PE下膜层之间的剥离强度增大，粘结更加紧密，不易分层。

[0099] 实施例12与实施例1相比，分散液中含有碳纳米管，而且编织丝网预处理还包括水热合成二氧化钛步骤，并在编织丝网上形成保护膜，与实施例3、实施例4、实施例7相比，其制成的高性能网格复合膜的拉伸强度、断裂伸长率、耐撕裂强度和剥离强度均增大，各项性能有所改善。

[0100] 对比例1与实施例1相比，预处理编织丝网时，未使用PDMS和固化剂改善编织丝网的疏水性，表1内显示，对比例1中网格复合膜的编织丝网与PE下膜层、PE上膜层的剥离强度减小，粘结紧密度下降，易产生分层。

[0101] 对比例2与实施例1相比，未将编织丝网经过铬酸溶液处理，仅在其表面抽滤含有PDMS的分散液，虽然复合膜的拉伸强度有所增大，但其剥离强度显著减弱。

[0102] 对比例3为现有技术制备的含有网格的隔离膜，其网格与PE膜的剥离强度小，粘结强度不佳，易分层。

[0103] 对比例4为市售的网格PE隔离膜，其拉伸强度和断裂伸长率小，剥离强度差，易分层。

[0104] 本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。