本发明涉及金属复合板分离设备技术领域，提出了一种用于特种窑炉的铜铝复合板分离装置，包括机架和上料机构，机架上设置有加热机构和剥离机构，剥离机构包括输送轨道、用于在复合板上安装辅助杆的预备单元和用于剥离复合板的剥离单元，加热机构位于预备单元和剥离单元中间，剥离单元包括剥离刀和用于将辅助杆拉向输送轨道两侧的第一拉杆，第一拉杆设置在机架上，第一拉杆上开设有第一凹槽，辅助杆插入第一凹槽或与第一凹槽分离，剥离刀设置在机架上，剥离刀穿过输送轨道且剥离刀的刀刃指向复合板；通过上述技术方案，解决了相关技术中的铜铝复合板进行人工分离时劳动强度大、效率低的问题。
1.一种用于特种窑炉的铜铝复合板分离装置，包括机架（1）和上料机构（2），所述机架（1）上设置有加热机构（3）和剥离机构（4），其特征在于，所述剥离机构（4）包括输送轨道（5）、用于在复合板上安装辅助杆（6）的预备单元（7）和用于剥离复合板的剥离单元（8），所述加热机构（3）位于所述预备单元（7）和所述剥离单元（8）中间，所述剥离单元（8）包括剥离刀（9）和用于将所述辅助杆（6）拉向所述输送轨道（5）两侧的第一拉杆（10），所述第一拉杆（10）设置在所述机架（1）上，所述第一拉杆（10）上开设有第一凹槽（11），所述辅助杆（6）插入所述第一凹槽（11）或与所述第一凹槽（11）分离，所述剥离刀（9）设置在所述机架（1）上，所述剥离刀（9）穿过所述输送轨道（5）且所述剥离刀（9）的刀刃指向复合板；
所述剥离单元（8）还包括设置在所述机架（1）上的第一电机（12），所述第一拉杆（10）设置在所述第一电机（12）的转动轴上，所述第一拉杆（10）上远离所述第一电机（12）的一侧转动设置有锁盖（13），所述锁盖（13）上开设有第一通孔（14）和第二凹槽（15），所述锁盖（13）向远离所述第一电机（12）的方向转动后，所述第二凹槽（15）和所述第一凹槽（11）围绕形成用于卡接所述辅助杆（6）的卡接孔（16），所述锁盖（13）向靠近所述第一电机（12）的方向转动后，所述辅助杆（6）与所述卡接孔（16）分离，所述第一通孔（14）内滑动设置有第一滑动杆（17），所述第一滑动杆（17）设置在第一伸缩液压缸（18）的伸缩端上，所述第一伸缩液压缸（18）与所述第一拉杆（10）固连；
所述剥离单元（8）还包括第一铰接座（19），所述第一铰接座（19）转动设置在所述机架（1）上，所述第一铰接座（19）与所述剥离刀（9）固连，所述剥离刀（9）上远离所述第一铰接座（19）的一侧设置有锁止块（20），所述输送轨道（5）的上方设置有第一伸缩气缸（21），所述第一伸缩气缸（21）的伸缩杆上设置有限位块（22），所述限位块（22）上靠近所述锁止块（20）的一侧开设有锁止槽（23），所述锁止块（20）与所述锁止槽（23）卡接或分离；
所述剥离单元（8）还包括剥离架（24），所述剥离架（24）设置在所述机架（1）上，所述剥离架（24）上滑动设置有两个剥离主体（25），两个所述剥离主体（25）的滑动方向相反，所述剥离主体（25）上设置有支撑块（26）和夹紧块（27），所述支撑块（26）上远离所述剥离主体（25）的一侧设置有斜角（28），所述夹紧块（27）滑动设置有所述剥离主体（25）上，所述夹紧块（27）靠近所述支撑块（26）的一侧开设有倒钩（29），所述机架（1）上转动设置有导向辊轴（30），所述导向辊轴（30）位于所述剥离架（24）和所述输送轨道（5）中间；
所述预备单元（7）包括设置在所述机架（1）上的预备架（31），所述输送轨道（5）穿过所述预备架（31）的下方，所述预备架（31）上设置有第一机械臂（32）和第二机械臂（33），所述第一机械臂（32）的一端固定设置在所述预备架（31）上，所述第一机械臂（32）的另一端设置有钻孔用的钻头（34），所述第二机械臂（33）的一端固定设置在所述预备架（31）上，所述第二机械臂（33）的另一端设置有用于夹持所述辅助杆（6）的夹子（35），所述预备架（31）上远离所述加热机构（3）的一侧设置有第一夹持液压缸（36），所述第一夹持液压缸（36）的输出端上设置有用于挤压复合板的夹持块（37）。
2.根据权利要求1所述的一种用于特种窑炉的铜铝复合板分离装置，其特征在于，所述上料机构（2）包括第一输送带（38）和分料架（39），所述第一输送带（38）设置在所述机架（1）一侧，所述第一输送带（38）的一侧设置有视觉检测架（40），所述视觉检测架（40）上设置有若干个视觉检测头（41），所述分料架（39）上滑动设置有分料电机（42），所述分料电机（42）的输出轴上设置有刮料架（43）。
3.根据权利要求2所述的一种用于特种窑炉的铜铝复合板分离装置，其特征在于，所述上料机构（2）还包括切割单元，所述切割单元包括切割架（44），所述切割架（44）设置在所述分料架（39）上，所述切割架（44）上设置有上下移动的切割机（45），所述切割机（45）上靠近所述分料架（39）的一侧设置有若干个切割刀（46），所述分料架（39）上开设有若干个第二通孔（47）和若干个切割槽（48），所述切割槽（48）正对着切割刀（46），所述第二通孔（47）内滑动设置有推动复合板移动的推料架（49）。
4.根据权利要求3所述的一种用于特种窑炉的铜铝复合板分离装置，其特征在于，所述分料架（39）上开设有第三通孔（50），所述第三通孔（50）位于所述第二通孔（47）一侧，所述第三通孔（50）内滑动设置有第一夹板（51），所述切割单元还包括夹持组件，所述夹持组件包括夹持架（52），所述夹持架（52）设置在所述分料架（39）上，所述夹持架（52）上开设有第四通孔（53），所述第四通孔（53）内滑动设置有联结架（54），所述联结架（54）上靠近所述第二通孔（47）的一侧设置有第二夹持液压缸（55），所述第二夹持液压缸（55）的输出端上设置有第二夹板（56），所述第一夹板（51）上设置有导向柱（57），所述第二夹板（56）上开设有导向孔，所述导向柱（57）滑动设置在所述导向孔内，所述联结架（54）上远离所述第二通孔（47）的一端通过联结杆（58）与所述推料架（49）固连。
5.根据权利要求4所述的一种用于特种窑炉的铜铝复合板分离装置，其特征在于，所述上料机构（2）还包括翻转单元，所述翻转单元包括第二输送带（59）和翻转架（60），所述第二输送带（59）设置在所述机架（1）上并位于所述分料架（39）的一侧，所述翻转架（60）设置在所述机架（1）上，所述翻转架（60）位于所述第二输送带（59）和所述输送轨道（5）中间，所述机架（1）上设置有物料台（61），所述物料台（61）位于所述翻转架（60）下方，所述物料台（61）上开设有第一通槽（62），所述翻转架（60）上滑动设置有翻转电机（63），所述翻转电机（63）的转动轴上设置有翻转横杆（64），所述翻转横杆（64）上滑动设置有第三夹板（65），所述第三夹板（65）上设置有第三夹持液压缸（66），所述第三夹持液压缸（66）的输出端上设置有第四夹板（67），所述第四夹板（67）与所述第一通槽（62）滑动连接。
6.一种用于特种窑炉的铜铝复合板分离工艺，用于前面权利要求1所述的一种用于特种窑炉的铜铝复合板分离装置，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S1：筛分选材，通过所述上料机构（2）将满足需求的复合板输送到后序的所述预备单元（7）处；
步骤S2：安装所述辅助杆（6），借助所述预备单元（7）在复合板的一侧上安装所述辅助杆（6），借助所述输送轨道（5）将安装有所述辅助杆（6）的复合板输送到所述加热机构（3）处；
步骤S3：加热板材，借助所述加热机构（3）对复合板进行加热，加热完毕后将复合板输送到所述剥离单元（8）处；
步骤S4：借助所述剥离刀（9）和所述第一拉杆（10）将复合板上的金属层进行分层剥离；
步骤S5：回收剥离出来的金属层，并将所述辅助杆（6）进行回收再用。
一种用于特种窑炉的铜铝复合板分离装置及工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及金属复合板分离设备技术领域，具体的，涉及一种用于特种窑炉的铜铝复合板分离装置及工艺。
背景技术
[0002] 铜和铝是重要的有色金属，铜铝复合金属板是一种以铝为基体，外层复合铜的双金属，铝板带镀铜工艺，广泛应用于4G网络通讯、军工、航天航空航天、PC、IC、LED散热等高科技领域及高低压输配电、电控自动化、建筑装饰行业。
[0003] 铜铝复合金属板报废后，其上的铜和铝可以回收，进行废物再利用；回收时需要先将铜皮从铝基板上分离下来，以便于金属后序进行单独回收再用；一般的中小微型企业中，进行金属回收再利用时，大多先将铜和铝分离开一点，然后采用钳子夹持住两种金属，然后再将铜层从铝基板上扯离，过程中人工参与率高，工人劳动强度大，单个金属板分离的时间长，效率低；铜层较厚的金属板，其分离难度更大；不利于金属板的快速回收再利用；因此需要对现有技术进行优化改进。
发明内容
[0004] 本发明提出一种用于特种窑炉的铜铝复合板分离装置及工艺，解决了相关技术中的铜铝复合板进行人工分离时劳动强度大、效率低的问题。
[0005] 本发明的技术方案如下：
[0006] 一种用于特种窑炉的铜铝复合板分离装置，包括机架和上料机构，所述机架上设置有加热机构和剥离机构，所述剥离机构包括输送轨道、用于在复合板上安装辅助杆的预备单元和用于剥离复合板的剥离单元，所述加热机构位于所述预备单元和所述剥离单元中间，所述剥离单元包括剥离刀和用于将所述辅助杆拉向所述输送轨道两侧的第一拉杆，所述第一拉杆设置在所述机架上，所述第一拉杆上开设有第一凹槽，所述辅助杆插入所述第一凹槽或与所述第一凹槽分离，所述剥离刀设置在所述机架上，所述剥离刀穿过所述输送轨道且所述剥离刀的刀刃指向复合板。
[0007] 作为进一步的技术方案，所述剥离单元还包括设置在所述机架上的第一电机，所述第一拉杆设置在所述第一电机的转动轴上，所述第一拉杆上远离所述第一电机的一侧转动设置有锁盖，所述锁盖上开设有第一通孔和第二凹槽，所述锁盖向远离所述第一电机的方向转动后，所述第二凹槽和所述第一凹槽围绕形成用于卡接所述辅助杆的卡接孔，所述锁盖向靠近所述第一电机的方向转动后，所述辅助杆与所述卡接孔分离，所述第一通孔内滑动设置有第一滑动杆，所述第一滑动杆设置在第一伸缩液压缸的伸缩端上，所述第一伸缩液压缸与所述第一拉杆固连。
[0008] 作为进一步的技术方案，所述剥离单元还包括第一铰接座，所述第一铰接座转动设置在所述机架上，所述第一铰接座与所述剥离刀固连，所述剥离刀上远离所述第一铰接座的一侧设置有锁止块，所述输送轨道的上方设置有第一伸缩气缸，所述第一伸缩气缸的伸缩杆上设置有限位块，所述限位块上靠近所述锁止块的一侧开设有锁止槽，所述锁止块与所述锁止槽卡接或分离。
[0009] 作为进一步的技术方案，所述剥离单元还包括剥离架，所述剥离架设置在所述机架上，所述剥离架上滑动设置有两个剥离主体，两个所述剥离主体的滑动方向相反，所述剥离主体上设置有支撑块和夹紧块，所述支撑块上远离所述剥离主体的一侧设置有斜角，所述夹紧块滑动设置有所述剥离主体上，所述夹紧块靠近所述支撑块的一侧开设有倒钩，所述机架上转动设置有导向辊轴，所述导向辊轴位于所述剥离架和所述输送轨道中间。
[0010] 作为进一步的技术方案，所述预备单元包括设置在所述机架上的预备架，所述输送轨道穿过所述预备架的下方，所述预备架上设置有第一机械臂和第二机械臂，所述第一机械臂的一端固定设置在所述预备架上，所述第一机械臂的另一端设置有钻孔用的钻头，所述第二机械臂的一端固定设置在所述预备架上，所述第二机械臂的另一端设置有用于夹持所述辅助杆的夹子，所述预备架上远离所述加热机构的一侧设置有第一夹持液压缸，所述第一夹持液压缸的输出端上设置有用于挤压复合板的夹持块。
[0011] 作为进一步的技术方案，所述上料机构包括第一输送带和分料架，所述第一输送带设置在所述机架一侧，所述第一输送带的一侧设置有视觉检测架，所述视觉检测架上设置有若干个视觉检测头，所述分料架上滑动设置有分料电机，所述分料电机的输出轴上设置有刮料架。
[0012] 作为进一步的技术方案，所述上料机构还包括切割单元，所述切割单元包括切割架，所述切割架设置在所述分料架上，所述切割架上设置有上下移动的切割机，所述切割机上靠近所述分料架的一侧设置有若干个切割刀，所述分料架上开设有若干个第二通孔和若干个切割槽，所述切割槽正对着切割刀，所述第二通孔内滑动设置有推动复合板移动的推料架。
[0013] 作为进一步的技术方案，所述分料架上开设有第三通孔，所述第三通孔位于所述第二通孔一侧，所述第三通孔内滑动设置有第一夹板，所述切割单元还包括夹持组件，所述夹持组件包括夹持架，所述夹持架设置在所述分料架上，所述夹持架上开设有第四通孔，所述第四通孔内滑动设置有联结架，所述联结架上靠近所述第二通孔的一侧设置有第二夹持液压缸，所述第二夹持液压缸的输出端上设置有第二夹板，所述第一夹板上设置有导向柱，所述第二夹板上开设有导向孔，所述导向柱滑动设置在所述导向孔内，所述联结架上远离所述第二通孔的一端通过联结杆与所述推料架固连。
[0014] 作为进一步的技术方案，所述上料机构还包括翻转单元，所述翻转单元包括第二输送带和翻转架，所述第二输送带设置在所述机架上并位于所述分料架的一侧，所述翻转架设置在所述机架上，所述翻转架位于所述第二输送带和所述输送轨道中间，所述机架上设置有物料台，所述物料台位于所述翻转架下方，所述物料台上开设有第一通槽，所述翻转架上滑动设置有翻转电机，所述翻转电机的转动轴上设置有翻转横杆，所述翻转横杆上滑动设置有第三夹板，所述第三夹板上设置有第三夹持液压缸，所述第三夹持液压缸的输出端上设置有第四夹板，所述第四夹板与所述第一通槽滑动连接。
[0015] 一种用于特种窑炉的铜铝复合板分离工艺，用于前面所述的一种用于特种窑炉的铜铝复合板分离装置，包括以下步骤：
[0016] 步骤S1：筛分选材，通过所述上料机构将满足需求的复合板输送到后序的所述预备单元处；
[0017] 步骤S2：安装所述辅助杆，借助所述预备单元在复合板的一侧上安装所述辅助杆，借助所述输送轨道将安装有所述辅助杆的复合板输送到所述加热机构处；
[0018] 步骤S3：加热板材，借助所述加热机构对复合板进行加热，加热完毕后将复合板输送到所述剥离单元处；
[0019] 步骤S4：借助所述剥离刀和所述第一拉杆将复合板上的金属层进行分层剥离；
[0020] 步骤S5：回收剥离出来的金属层，并将所述辅助杆进行回收再用。
[0021] 本发明的工作原理及有益效果为：
[0022] 本发明中，提供了一种用于特种窑炉的铜铝复合板分离装置，具体的包括机架、上料机构、加热机构和剥离机构，剥离机构包括输送轨道、预备单元和剥离单元，剥离单元包括剥离刀和第一拉杆；工作时，将复合板放置到上料机构的入料口处，借助上料机构将复合板移送到预备单元，借助预备单元将辅助杆安装到复合板的一侧，在输送轨道的输送作用下，将复合板输送到加热机构处，加热机构优选为现有技术中具备加热功能的设备即可，经过加热机构的加热，复合板达到预先设定的温度后停止加热机构的运行，然后在输送轨道的作用下将加热后的复合板输送到剥离单元处；此时辅助杆卡入到第一拉杆上的第一凹槽内，第一拉杆数量为两个分别设置在输送轨道的两侧，辅助杆的数量为若干个，对称安装在复合板上；施加外力使第一拉杆带着辅助杆向输送轨道两个进行移动，同时剥离刀的道人正好对着复合板上两种金属的结合层处；通过加热机构降低复合板上两种金属层之间的结合力，然后借助第一拉杆拉拽两种金属层进行分离，同时借助剥离刀的切割作用，促进金属层的分离；便于复合板的回收再用；通过以上设备降低了复合板进行人工分层的工作难度和工作量，同时提高了复合板的分离回收效率。
附图说明
[0023] 下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
[0024] 图1为本发明整体的结构示意图；
[0025] 图2为本发明剥离单元处的结构示意图；
[0026] 图3为图2中A处的结构示意图；
[0027] 图4为图2中B处的结构示意图；
[0028] 图5为本发明限位块的结构示意图；
[0029] 图6为本发明第一拉杆处的结构示意图；
[0030] 图7为本发明预备单元处的结构示意图；
[0031] 图8为本发明切割单元处的结构示意图；
[0032] 图9为本发明切割单元（第二个角度）的结构示意图；
[0033] 图10为本发明分料架处的结构示意图；
[0034] 图11为本发明翻转单元处的结构示意图；
[0035] 图12为图11中C处的结构示意图；
[0036] 图中：1、机架，2、上料机构，3、加热机构，4、剥离机构，5、输送轨道，6、辅助杆，7、预备单元，8、剥离单元，9、剥离刀，10、第一拉杆，11、第一凹槽，12、第一电机，13、锁盖，14、第一通孔，15、第二凹槽，16、卡接孔，17、第一滑动杆，18、第一伸缩液压缸，19、第一铰接座，20、锁止块，21、第一伸缩气缸，22、限位块，23、锁止槽，24、剥离架，25、剥离主体，26、支撑块，27、夹紧块，28、斜角，29、倒钩，30、导向辊轴，31、预备架，32、第一机械臂，33、第二机械臂，34、钻头，35、夹子，36、第一夹持液压缸，37、夹持块，38、第一输送带，39、分料架，40、视觉检测架，41、视觉检测头，42、分料电机，43、刮料架，44、切割架，45、切割机，46、切割刀，
47、第二通孔，48、切割槽，49、推料架，50、第三通孔，51、第一夹板，52、夹持架，53、第四通孔，54、联结架，55、第二夹持液压缸，56、第二夹板，57、导向柱，58、联结杆，59、第二输送带，
60、翻转架，61、物料台，62、第一通槽，63、翻转电机，64、翻转横杆，65、第三夹板，66、第三夹持液压缸，67、第四夹板。
具体实施方式
[0037] 下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都涉及本发明保护的范围。
[0038] 如图1 图12所示，本实施例提出了一种用于特种窑炉的铜铝复合板分离装置及工~艺。
[0039] 一种用于特种窑炉的铜铝复合板分离装置，包括机架1和上料机构2，机架1上设置有加热机构3和剥离机构4，剥离机构4包括输送轨道5、用于在复合板上安装辅助杆6的预备单元7和用于剥离复合板的剥离单元8，加热机构3位于预备单元7和剥离单元8中间，剥离单元8包括剥离刀9和用于将辅助杆6拉向输送轨道5两侧的第一拉杆10，第一拉杆10设置在机架1上，第一拉杆10上开设有第一凹槽11，辅助杆6插入第一凹槽11或与第一凹槽11分离，剥离刀9设置在机架1上，剥离刀9穿过输送轨道5且剥离刀9的刀刃指向复合板。
[0040] 本实施例中，如图1 图4和图6所示，提供了一种用于特种窑炉的铜铝复合板分离~装置，具体的包括机架1、上料机构2、加热机构3和剥离机构4，剥离机构4包括输送轨道5、预备单元7和剥离单元8，剥离单元8包括剥离刀9和第一拉杆10；工作时，将复合板放置到上料机构2的入料口处，借助上料机构2将复合板移送到预备单元7，借助预备单元7将辅助杆6安装到复合板的一侧，在输送轨道5的输送作用下，将复合板输送到加热机构3处，加热机构3优选为现有技术中具备加热功能的设备即可，经过加热机构3的加热，复合板达到预先设定的温度后停止加热机构3的运行，然后在输送轨道5的作用下将加热后的复合板输送到剥离单元8处；此时辅助杆6卡入到第一拉杆10上的第一凹槽11内，第一拉杆10数量为两个分别设置在输送轨道5的两侧，辅助杆6的数量为若干个，对称安装在复合板上；施加外力使第一拉杆10带着辅助杆6向输送轨道5两个进行移动，同时剥离刀9的道人正好对着复合板上两种金属的结合层处；通过加热机构3降低复合板上两种金属层之间的结合力，然后借助第一拉杆10拉拽两种金属层进行分离，同时借助剥离刀9的切割作用，促进金属层的分离；便于复合板的回收再用；通过以上设备降低了复合板进行人工分层的工作难度和工作量，同时提高了复合板的分离回收效率。
[0041] 进一步，剥离单元8还包括设置在机架1上的第一电机12，第一拉杆10设置在第一电机12的转动轴上，第一拉杆10上远离第一电机12的一侧转动设置有锁盖13，锁盖13上开设有第一通孔14和第二凹槽15，锁盖13向远离第一电机12的方向转动后，第二凹槽15和第一凹槽11围绕形成用于卡接辅助杆6的卡接孔16，锁盖13向靠近第一电机12的方向转动后，辅助杆6与卡接孔16分离，第一通孔14内滑动设置有第一滑动杆17，第一滑动杆17设置在第一伸缩液压缸18的伸缩端上，第一伸缩液压缸18与第一拉杆10固连。
[0042] 进一步，剥离单元8还包括第一铰接座19，第一铰接座19转动设置在机架1上，第一铰接座19与剥离刀9固连，剥离刀9上远离第一铰接座19的一侧设置有锁止块20，输送轨道5的上方设置有第一伸缩气缸21，第一伸缩气缸21的伸缩杆上设置有限位块22，限位块22上靠近锁止块20的一侧开设有锁止槽23，锁止块20与锁止槽23卡接或分离。
[0043] 进一步，剥离单元8还包括剥离架24，剥离架24设置在机架1上，剥离架24上滑动设置有两个剥离主体25，两个剥离主体25的滑动方向相反，剥离主体25上设置有支撑块26和夹紧块27，支撑块26上远离剥离主体25的一侧设置有斜角28，夹紧块27滑动设置有剥离主体25上，夹紧块27靠近支撑块26的一侧开设有倒钩29，机架1上转动设置有导向辊轴30，导向辊轴30位于剥离架24和输送轨道5中间。
[0044] 本实施例中，如图1 图6所示，对剥离单元8进行细化，具体的剥离单元8还包括第~一电机12、锁盖13、第一滑动杆17、第一伸缩液压缸18、第一铰接座19、锁止块20、第一伸缩气缸21、限位块22、剥离架24、剥离主、支撑块26和夹紧块27；其中每个第一拉杆10上的第一凹槽11的数量为若干个，优选为两个；第一电机12、第一伸缩液压缸18和第一伸缩气缸21与外置的控制台电连接；工作时，复合板经过上料机构2移送后，复合板进入到输送轨道5上，在输送轨道5的输送作用下，复合板逐渐靠近预备单元7，借助预备单元7将辅助杆6安装到复合板上；此时，在控制台的调控作用下第一伸缩液压杆处于伸长状态，锁盖13上第二凹槽
15与第一凹槽11围绕形成卡接孔16；剥离刀9上的锁止块20卡接在锁止槽23内；随着输送轨道5继续运行，复合板带着辅助杆6逐渐靠近卡接孔16，然后辅助杆6进入到卡接孔16内，直到复合板与第一拉杆10发生挤压接触；此时复合板上两个金属层之间的结合处即将与剥离刀9的刀刃发生挤压接触；然后通过控制台启动第一电机12，第一电机12上的转动轴会带动第一拉杆10进行转动，两个第一拉杆10向相互远离的方向转动；第一拉杆10借助卡接孔16带动相应的辅助杆6向相互远离的方向移动；随着辅助杆6的移动，辅助杆6会带动复合板向前移动，使复合板上两个金属层之间的结合处与剥离刀9的刀刃发生挤压接触，借助剥离刀
9产生的切割作用，使两个金属层快速分离；第一电机12运行一段时间后停止运行，此时第一拉杆10转动了一定角度，复合板上的金属层出现一段分离，形成一个V型开口；并在第一拉杆10的作用下使复合板暂时拦截在输送轨道5上。
[0045] 然后通过控制台启动第一伸缩气缸21，使第一伸缩气缸21上的伸缩杆进行收缩，第一伸缩气缸21会带动限位块22向上移动，直到锁止块20与锁止槽23发生分离后，第一伸缩气缸21停止运行；然后借助控制台启动外置的动力源，借助外置的动力源带动第一铰接座19在机架1上进行转动，第一铰接座19带动剥离刀9向远离复合板的方向进行转动，直到剥离刀9穿过输送轨道5上预留的间隙，此时剥离刀9的刀刃高度不会高于输送轨道5的高度，然后停止第一铰接座19的转动；然后通过控制台启动第一伸缩液压缸18，第一伸缩液压缸18启动后会带动第一滑动杆17向靠近第一拉杆10的方向移动，同时第一滑动杆17在第一通孔14内向远离锁盖13的方向进行滑动；借助第一滑动杆17的滑动，第一滑动杆17会挤压锁盖13在第一拉杆10上进行转动，并使第二凹槽15逐渐远离第一凹槽11，随着第二凹槽15与第一凹槽11分离，卡接孔16不再存在，此时辅助杆6卡在第二凹槽15内，第一拉杆10失去拦截复合板的作用，复合板在输送轨道5的作用下继续向前移动；复合板逐渐靠近并进入到加热机构3中，在加热机构3中进行预热、加热；直到复合板达到预先设定的温度，然后复合板在输送轨道5的作用下离开加热机构3并逐渐靠近剥离架24；当复合板进入到加热机构3后，控制台孔启动第一电机12、第一伸缩气缸21和第一伸缩液压缸18恢复到初始位置，等待下一个复合板的分离。
[0046] 随着复合板随着输送轨道5进行移动，直到复合板上分离开一段距离的两个金属层端部插入到支撑块26和夹紧块27之间；借助支撑块26的斜角28，使复合板上的V型开口卡接在两个斜角28上；然后通过外置的动力源推动夹紧块27向靠近复合板的方向滑动，直到夹紧块27与复合板发生挤压接触，此时复合板上发生分离的两个金属层端部分别固定在两个剥离主体25上；然后借助外置的动力源带动两个剥离主体25向相互远离的方向移动，随着剥离主体25的移动，复合板上的金属层逐渐发生分离；借助夹紧块27上的倒钩29，增大夹紧块27与金属层之间的摩擦力，避免两个剥离主体25相互远离时金属层与剥离主体25发生分离；随着剥离主体25的移动，复合板上的两个金属层分别与两个导向辊轴30发生挤压接触，借助导向辊轴30的转动导向，避免金属层发生死角弯折，保证复合板上的金属层顺利分离。当复合板分离完毕后，控制台会启动外置的动力源，使剥离主体25和夹紧块27恢复到初始位置，等待下一次的金属层分离作业。
[0047] 进一步，预备单元7包括设置在机架1上的预备架31，输送轨道5穿过预备架31的下方，预备架31上设置有第一机械臂32和第二机械臂33，第一机械臂32的一端固定设置在预备架31上，第一机械臂32的另一端设置有钻孔用的钻头34，第二机械臂33的一端固定设置在预备架31上，第二机械臂33的另一端设置有用于夹持辅助杆6的夹子35，预备架31上远离加热机构3的一侧设置有第一夹持液压缸36，第一夹持液压缸36的输出端上设置有用于挤压复合板的夹持块37。
[0048] 本实施例中，如图1 图2和图7所示，对预备单元7进行了细化，具体的预备单元7包~括预备架31、第一机械臂32和第二机械臂33，其中第一机械臂32和第一机械臂32选用现有技术中具有三维方向移动能力的机械臂；复合板在输送轨道5的作用下向靠近预备架31的方向移动，当复合板移动到第一夹持液压缸36处时，通过外置的控制台启动第一夹持液压缸36，第一夹持液压缸36的数量优选为两个，分别设置在输送轨道5的两侧；第一夹持液压缸36启动后带动夹持块37靠近复合板，直到两个夹持块37都与复合板发生挤压，此时复合板被暂时固定在输送轨道5上；然后通过控制台启动第一机械臂32，第一机械臂32带动钻头
34靠近复合板，并在复合板上金属层的端面上开孔；开孔完毕后第一机械臂32恢复到初始位置，然后控制台启动第二机械臂33，第二机械臂33从机架1上放置辅助杆6的台架上夹取辅助杆6，然后将辅助杆6插入到复合板上的开孔内；第二机械臂33作业完毕后恢复到初始位置；然后控制台启动第一夹持液压缸36恢复到初始位置，使夹持块37远离复合板，复合板在输送带的作用下继续向前移动。
[0049] 进一步，上料机构2包括第一输送带38和分料架39，第一输送带38设置在机架1一侧，第一输送带38的一侧设置有视觉检测架40，视觉检测架40上设置有若干个视觉检测头41，分料架39上滑动设置有分料电机42，分料电机42的输出轴上设置有刮料架43。
[0050] 进一步，上料机构2还包括切割单元，切割单元包括切割架44，切割架44设置在分料架39上，切割架44上设置有上下移动的切割机45，切割机45上靠近分料架39的一侧设置有若干个切割刀46，分料架39上开设有若干个第二通孔47和若干个切割槽48，切割槽48正对着切割刀46，第二通孔47内滑动设置有推动复合板移动的推料架49。
[0051] 进一步，分料架39上开设有第三通孔50，第三通孔50位于第二通孔47一侧，第三通孔50内滑动设置有第一夹板51，切割单元还包括夹持组件，夹持组件包括夹持架52，夹持架52设置在分料架39上，夹持架52上开设有第四通孔53，第四通孔53内滑动设置有联结架54，联结架54上靠近第二通孔47的一侧设置有第二夹持液压缸55，第二夹持液压缸55的输出端上设置有第二夹板56，第一夹板51上设置有导向柱57，第二夹板56上开设有导向孔，导向柱
57滑动设置在导向孔内，联结架54上远离第二通孔47的一端通过联结杆58与推料架49固连。
[0052] 本实施例中，如图1 图2和图8 图12所示，对上料机构2进行细化，具体的包括第一~ ~输送带38、分料架39、视觉检测架40、刮料架43和切割单元，切割单元包括切割架44、切割机
45、切割刀46、推料架49和第一夹板51、夹持组件，夹持组件包括夹持架52、联结架54、第二夹持液压缸55、第二夹板56和联结杆58；工作时，将复合板放置在第一输送带38上，第一输送带38借助外置的动力源在机架1上进行往复移动，在第一输送带38的作用下，复合板经过视觉检测架40和视觉检测头41处，视觉检测头41会将检测到的信息传输到外置的控制台处，经过控制台的检测分析，可以得知第一输送带38上的复合板是否是铜铝复合板，复合板的厚度是否适合本设备进行金属层的剥离作业；根据视觉检测头41检测到的信息，控制台会调控分料电机42，通过分料电机42带动刮料架43进行转动，方便将物料刮送到两侧，然后控制台启动外置的动力源，推动分料电机42进行移动，直到刮料架43将复合板推动到相应的位置；对于符合要求的复合板，刮料架43会将复合板推送到切割架44下方；直到复合板与导向杆发生挤压接触，然后控制台启动第二夹持液压缸55，第二夹持液压杆带动第二夹板
56靠近复合板，直到第二夹板56与复合板发生挤压接触，此时复合板被固定在第一夹板51和第二夹板56之间；然后控制台启动切割架44上的切割机45，切割机45带着切割刀46向下移动，切割刀46逐渐靠近复合板并对复合板进行切割，将复合板切割成长条状，切割完毕后，控制台调控切割机45恢复到初始位置；然后控制台通过外置的动力源推动推料架49在第二通孔47内进行滑动；推料架49在移动时会同步带动联结杆58、联结架54、第二夹持液压缸55、第二夹板56、导向杆和第一夹板51同步移动；在推料架49滑动时，控制台启动第二夹持液压缸55，第二夹持液压缸55带动第二夹板56与复合板发生分离。然后推料架49将切割好的复合板推送到下一个处理工序处。推料架49移动一段距离后返回初始位置，等待下一次的推料作业。
[0053] 进一步，上料机构2还包括翻转单元，翻转单元包括第二输送带59和翻转架60，第二输送带59设置在机架1上并位于分料架39的一侧，翻转架60设置在机架1上，翻转架60位于第二输送带59和输送轨道5中间，机架1上设置有物料台61，物料台61位于翻转架60下方，物料台61上开设有第一通槽62，翻转架60上滑动设置有翻转电机63，翻转电机63的转动轴上设置有翻转横杆64，翻转横杆64上滑动设置有第三夹板65，第三夹板65上设置有第三夹持液压缸66，第三夹持液压缸66的输出端上设置有第四夹板67，第四夹板67与第一通槽62滑动连接。
[0054] 本实施例中，如图1 图2和图8 图12所示，在上料机构2中增加了翻转单元，翻转单~ ~元包括第二输送带59、翻转架60、物料台61、翻转电机63、翻转横杆64、第三夹持液压缸66、第三夹板65和第四夹板67，工作时，推料架49将切割好的复合板推送到第二输送带59上，第二输送带59带动复合板移动到物料台61上，爹输送带为步进式移动；当复合板移动到物料台61处时，复合板位于第三夹板65和第四夹板67之间；然后借助外置的控制台启动第三夹持液压缸66，第三夹持液压缸66带动第四夹板67向靠近第三夹板65的方向移动，第四夹板
67在移动时会同步带动复合板向上移动，直到将复合板固定在第三夹板65和第四夹板67之间；此时第四夹板67与第一通槽62分离并且第四夹板67位于物料台61上方；然后通过控制台启动翻转电机63，翻转电机63启动后通过转动轴带动翻转横杆64进行转动，翻转横杆64带动第三夹板65、第三夹持液压缸66和第四夹板67进行同步转动；翻转横杆64转动一定角度后翻转电机63停止运行；机架1上设置有导轨，然后借助外置的动力源推动翻转架60在导轨上进行滑动，直到复合板位于输送轨道5上方后停止翻转架60的滑动；然后控制台调控第三夹持液压缸66，使第四夹板67逐渐远离第三夹板65，然后复合板掉落输送轨道5上；然后再控制台的调控下，翻转架60、翻转电机63、第三夹持液压缸66和第四夹板67都恢复到初始位置，等待下一次的复合板翻转作业。
[0055] 一种用于特种窑炉的铜铝复合板分离工艺，用于前面叙述的一种用于特种窑炉的铜铝复合板分离装置，包括以下步骤：
[0056] 步骤S1：筛分选材，通过上料机构2将满足需求的复合板输送到后序的预备单元7处；将不满足要求的复合板剔除出来，保证分离装置的正常作业；
[0057] 步骤S2：安装辅助杆6，借助预备单元7在复合板的一侧上安装辅助杆6，借助输送轨道5将安装有辅助杆6的复合板输送到加热机构3处；
[0058] 步骤S3：加热板材，借助加热机构3对复合板进行加热，加热完毕后将复合板输送到剥离单元8处；
[0059] 步骤S4：借助剥离刀9和第一拉杆10将复合板上的金属层进行分层剥离；
[0060] 步骤S5：回收剥离出来的金属层，并将辅助杆6进行回收再用。
[0061] 本实施例中，如图1 图11所示，借助以上分离工艺，可以实现复合板的快速分离，~同时降低金属层分离难度和分离工作量，提高分离效率。
[0062] 以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
