一种发动机油底壳的连续冲压设备

摘要

本申请公开了一种发动机油底壳及其连续冲压设备，包括油底壳本体、密封面、放油螺栓和若干安装孔，还包括若干螺母，安装在密封面底面，内腔与各安装孔连通；内挡板，其焊接在油底壳本体底面，带有放油孔，各螺母均通过焊接方式与密封面连接，放油螺栓通过螺纹可拆卸安装在放油孔中，通过采用上述技术方案，在日常使用中，安装油底壳本体时，使用相应的螺栓穿过相应螺母后插入发动机底部相应的安装孔中并旋紧螺栓，便能够固定油底壳本体，需要更换机油时，旋下放油螺栓即可，通过螺母和内挡板的设置，增强油底壳本体与螺栓或放油螺栓连接处的强度。

权利要求

1.一种发动机油底壳的连续冲压设备，发动机油底壳包括油底壳本体（101）、密封面（102）、放油螺栓和若干安装孔（103），还包括：若干定位衬套（104），安装在所述密封面（102）底面，内腔与各安装孔（103）连通；

内挡板（105），其焊接在所述油底壳本体（101）底面，带有放油孔（107）；

其中，各所述定位衬套（104）均通过铆压方式与密封面（102）连接，所述放油螺栓通过螺纹可拆卸安装在放油孔（107）中；

翻边（106），其向下翻折设置在所述密封面（102）的边缘；

所述内挡板（105）包括：

固定板（105a），其焊接在所述油底壳本体（101）底面；

凸台（105b），其焊接设置在所述固定板（105a）表面；

其中，所述放油孔（107）贯穿所述固定板（105a）、凸台（105b）和油底壳本体（101）；

其特征在于：所述连续冲压设备包括：

机架（2），其包括一体成型的主底板（201）和侧底板（202）；

冲压单元（3），其设置在所述主底板（201）一端，用于将冷轧板冲压成油底壳本体（101）；

一对上下料装置（4），分别安装在所述主底板（201）另一端和侧底板（202）上，用于对大冷轧板/油底壳本体（101）进行上下料；

旋转取/放件装置，其包括旋转机构（5）、若干物料取放机构（6）；

其中，所述物料取放机构（6）具有两对，呈正交状安装在所述旋转机构（5）上，用于转移大冷轧板/油底壳本体（101）；

所述旋转机构（5）包括：

固定台（501），其固定安装在所述主底板（201）中部顶面，带有内腔；

旋转台（502），其可转动安装在所述固定台（501）顶部，带有内腔；

旋转致动单元（7），其用于驱动所述旋转台（502）转动；

其中，所述固定台（501）和旋转台（502）的内腔相互连通形成传动腔（503），各所述物料取放机构（6）均固定安装在所述旋转台（502）的周壁上；

所述旋转致动单元（7）包括：

传动套筒（701），其可转动安装在所述传动腔（503）中，带有内齿圈（702）；

一对齿轮轴（703），其可转动安装在所述传动腔（503）底部，顶端均带有与内齿圈（702）啮合的传动齿轮（704）；

旋转驱动电机（705），其安装在所述传动腔（503）中，通过齿轮组（706）与一对齿轮轴（703）传动连接；

若干传动槽（707），间隔设置在所述旋转台（502）的内周壁上；

若干传动块（708），间隔固定安装在所述传动套筒（701）外周壁上；

其中，各所述传动块（708）可在各所述传动槽（707）中上下滑动。

2.根据权利要求1所述的一种发动机油底壳的连续冲压设备，其特征在于，所述物料取放机构（6）包括：空心支臂（601），其一端固定安装在所述旋转台（502）的外周壁上，另一端沿旋转台（502）的径向朝外延伸，带有与传动槽（707）连通的连接腔（602）；

升降槽（603），其设置在所述空心支臂（601）外端底部，与相应的传动槽（707）接通；

升降架（8），其上端可浮动安装在所述升降槽（603）与连接腔（602）中，下端安装吸盘（604）；

传动机构（9），其可滑动安装在所述连接腔（602）中，用于使传动块（708）与升降架（8）传动连接；

凸环（605），其固定设置在所述传动套筒（701）内周壁上；

若干凸块（606），分别设置在各所述传动齿轮（704）顶部，用于顶起凸环（605）；

其中，各所述传动齿轮（704）周壁上的齿牙均占据四分之三周长，相应的凸块（606）对应剩余四分之一的空缺位置。

3.根据权利要求2所述的一种发动机油底壳的连续冲压设备，其特征在于，各所述传动机构（9）均包括：滑移杆（901），其可滑动安装在所述连接腔（602）中，通过施压弹簧（903）使其外端与相应传动块（708）顶端保持滑动抵接；

连接摆臂（902），其一端与所述滑移杆（901）远离传动块（708）端铰接，另一端与升降架（8）顶端铰接；

其中，四条连接摆臂（902）均通过斜切面（904）与相应的传动块（708）滑动抵接，其中一对位于同一轴线上的连接摆臂（902）上的斜切面（904）长度为另一对连接摆臂（902）上斜切面（904）长度的二分之一。

4.根据权利要求2所述的一种发动机油底壳的连续冲压设备，其特征在于，所述升降架（8）包括：升降柱（801），其横截面为矩形，可升降滑动安装在升降槽（603）中；

槽口（802），其设置在所述升降柱（801）中上部，供连接摆臂（902）铰接安装；

中板（803），其固定安装在所述升降柱（801）下端；

一对剪叉连杆（804），中部相互铰接安装在中板（803）侧壁上，上端均通过上支臂（805）与空心支臂（601）底部活动连接，下端均通过下支臂（806）连接有下板（807）；

一对限位杆（808），固定安装在所述下板（807）顶面，上端可活动穿插过中板（803）；

其中，各所述吸盘（604）均安装在所述下板（807）底面。

5.一种适于权利要求1所述的连续冲压设备的发动机油底壳制造方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、大冷轧板裁切下料、冲压拉伸、整形、切边、翻边、冲安装孔、冲放油孔、冲放油孔、焊接定位衬套；

S2、小冷轧板裁切下料、固定板成型、切边；

S3、焊接内挡板、装配检测、翻边、检测、喷塑/电泳、外观检查、平面度检测、密封性检测、激光刻印、包装；

其中，步骤S1和S2同时进行，且步骤S1中冲压拉伸具体包括以下步骤：A1：物料取放机构（6）从第一个上下料装置（4）中抓取大冷轧板；

A2：物料取放机构（6）将大冷轧板转移至冲压单元（3）中后，脱离冲压单元（3）；

A3：冲压单元（3）将大冷轧板冲压成油底壳本体（101）；

A4：下一个物料取放机构（6）移动至冲压单元（3）中，抓取油底壳本体（101）后，脱离冲压单元（3）；

A5：物料取放机构（6）将油底壳本体（101）放置到另一个上下料装置（4）中。

说明书

一种发动机油底壳的连续冲压设备

技术领域

[0001] 本发明涉及一种发动机油底壳的连续冲压设备。

背景技术

[0002] 油底壳是曲轴箱的下半部，又称为下曲轴箱。作用是封闭曲轴箱作为贮油槽的外壳，防止杂质进入，并收集和储存由柴油机各摩擦表面流回的润滑油，散去部分热量，防止润滑油氧，例如：

[0003] 公开号为CN213775473U的中国实用新型专利一种节能型油底壳，其包括油底壳本体和密封面，油底壳本体分为浅腔区和深腔区，还包括封板、支撑板、若干个弹簧、放油螺栓、回油管和机油尺管，通过弹簧的设置，根据机油余量使支撑板浮动，在机油少时，保证润滑系统的正常运转，但其存在的问题为：

[0004] 油底壳与密封面在加工时通常通过冲压的方式一体成型，因此厚度相同，大多为12mm，而安装孔位于密封面上，放油螺栓直接设置在深腔区的侧壁上，安装螺丝与放油螺栓~
在安装时的牢固性差。

发明内容

[0005] 本发明旨在解决现有技术中存在的技术问题之一。

[0006] 本申请提供了一种发动机油底壳，包括油底壳本体、密封面、放油螺栓和若干安装孔，还包括：

[0007] 若干定位衬套，安装在密封面底面，内腔与各安装孔连通；

[0008] 内挡板，其焊接在油底壳本体底面，带有放油孔；

[0009] 其中，各定位衬套均通过铆压方式与密封面连接，放油螺栓通过螺纹可拆卸安装在放油孔中。

[0010] 还包括：

[0011] 翻边，其向下翻折设置在密封面的边缘。

[0012] 内挡板包括：

[0013] 固定板，其焊接在油底壳本体底面；

[0014] 凸台，其焊接设置在固定板表面；

[0015] 其中，放油孔贯穿固定板、凸台和油底壳本体。

[0016] 同时公开了一种发动机油底壳的连续冲压设备，包括：

[0017] 机架，其包括一体成型的主底板和侧底板；

[0018] 冲压单元，其设置在主底板一端，用于将冷轧板冲压成油底壳本体；

[0019] 一对上下料装置，分别安装在主底板另一端和侧底板上，用于对大冷轧板/油底壳本体进行上下料；

[0020] 旋转取/放件装置，其包括旋转机构、若干物料取放机构；

[0021] 其中，物料取放机构具有两对，呈正交状安装在旋转机构上，用于转移大冷轧板/油底壳本体。

[0022] 旋转机构包括：

[0023] 固定台，其固定安装在主底板中部顶面，带有内腔；

[0024] 旋转台，其可转动安装在固定台顶部，带有内腔；

[0025] 旋转致动单元，其用于驱动旋转台转动；

[0026] 其中，固定台和旋转台的内腔相互连通形成传动腔，各物料取放机构均固定安装在旋转台的周壁上。

[0027] 旋转致动单元包括：

[0028] 传动套筒，其可转动安装在传动腔中，带有内齿圈；

[0029] 一对齿轮轴，其可转动安装在传动腔底部，顶端均带有与内齿圈啮合的传动齿轮；

[0030] 旋转驱动电机，其安装在传动腔中，通过齿轮组与一对齿轮轴传动连接；

[0031] 若干传动槽，间隔设置在旋转台的内周壁上；

[0032] 若干传动块，间隔固定安装在传动套筒外周壁上；

[0033] 其中，各传动块可在各传动槽中上下滑动。

[0034] 物料取放机构包括：

[0035] 空心支臂，其一端固定安装在旋转台的外周壁上，另一端沿旋转台的径向朝外延伸，带有与传动槽连通的连接腔；

[0036] 升降槽，其设置在空心支臂外端底部，与相应的传动槽接通；

[0037] 升降架，其上端可浮动安装在升降槽与连接腔中，下端安装吸盘；

[0038] 传动机构，其可滑动安装在连接腔中，用于使传动块与升降架传动连接；

[0039] 凸环，其固定设置在传动套筒内周壁上；

[0040] 若干凸块，分别设置在各传动齿轮顶部，用于顶起凸环；

[0041] 其中，各传动齿轮周壁上的齿牙均占据四分之三周长，相应的凸块对应剩余四分之一的空缺位置。

[0042] 各传动机构均包括：

[0043] 滑移杆，其可滑动安装在连接腔中，通过施压弹簧使其外端与相应传动块顶端保持滑动抵接；

[0044] 连接摆臂，其一端与滑移杆远离传动块端铰接，另一端与升降架顶端铰接；

[0045] 其中，四条连接摆臂均通过斜切面与相应的传动块滑动抵接，其中一对位于同一轴线上的连接摆臂上的斜切面长度为另一对连接摆臂上斜切面长度的二分之一。

[0046] 升降架包括：

[0047] 升降柱，其横截面为矩形，可升降滑动安装在升降槽中；

[0048] 槽口，其设置在升降柱中上部，供连接摆臂铰接安装；

[0049] 中板，其固定安装在升降柱下端；

[0050] 一对剪叉连杆，中部相互铰接安装在中板侧壁上，上端均通过上支臂与空心支臂底部活动连接，下端均通过下支臂连接有下板；

[0051] 一对限位杆，固定安装在底板顶面，上端可活动穿插过中板；

[0052] 其中，各吸盘均安装在下板底面。

[0053] 同时公开了一种发动机油底壳制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

[0054] S1、大冷轧板裁切下料、冲压拉伸、整形、切边、翻边、冲安装孔、冲放油孔、冲放油孔、焊接定位衬套；

[0055] S2、小冷轧板裁切下料、固定板成型、切边；

[0056] S3、焊接内挡板、装配检测、翻边、检测、喷塑/电泳、外观检查、平面度检测、密封性检测、激光刻印、包装；

[0057] 其中，步骤S1和S2同时进行，且步骤S1中冲压拉伸具体包括以下步骤：

[0058] A1：物料取放机构从第一个上下料装置中抓取大冷轧板；

[0059] A2：物料取放机构将大冷轧板转移至冲压单元中后，脱离冲压单元；

[0060] A3：冲压单元将大冷轧板冲压成油底壳本体；

[0061] A4：下一个物料取放机构移动至冲压单元中，抓取油底壳本体后，脱离冲压单元；

[0062] A5：物料取放机构将油底壳本体放置到另一个上下料装置中。

[0063] 本发明的有益效果如下：

[0064] 1、通过若干定位衬套和内挡板的设置，对密封面和油底壳本体的局部进行加强，提高安装螺丝和放油螺栓与密封面和油底壳本体配合处的结构强度和密封性；

[0065] 2、通过机架、冲压单元、一对上下料装置和包括旋转机构和两对物料去放机构的旋转取/放装置的设置，使大冷轧板自动上下料，能够实现连续冲压，提高工作效率，降低工人劳动强度；

[0066] 3、通过固定台、旋转台、传动套筒、一对齿轮轴、旋转驱动电机、若干传动槽、若干传动块、若干均包括空心支臂、升降槽、升降架、吸盘和传动机构的两对物料取放机构以及凸环和若干凸块的设置，只需控制旋转驱动电机运转，便能够使各物料取放机构在冲压单元和一对上下料装置之间移动，并且进行上、下料动作，构造简单，控制方便；

[0067] 4、通过升降柱、槽口、中板、一对剪叉连杆、一对上支臂、一对下支臂和一对限位杆的设置，提高吸盘的移动行程，提高抓取与置放物料的速度。

附图说明

[0068] 图1为本申请实施例中发动机油底壳立体图（俯视方向）；

[0069] 图2为本申请实施例中发动机油底壳立体图（仰视方向）；

[0070] 图3为本申请实施例中油底壳制造方法流程图；

[0071] 图4为本申请实施例中连续冲压设备俯视图；

[0072] 图5为图4中A‑A方向截面结构示意图；

[0073] 图6为图5中B‑B方向截面结构示意图；

[0074] 图7为本申请实施例中传动套筒、传动块、内齿圈和凸环组合结构立体图；

[0075] 图8为图5中C处局部放大结构示意图；

[0076] 图9为图5中D处局部放大结构示意图。

[0077] 附图标记

[0078] 101‑油底壳本体、102‑密封面、103‑安装孔、104‑定位衬套、105‑内挡板、105a‑固定板、105b‑凸台、106‑翻边、107‑放油孔、2‑机架、201‑主底板、202‑侧底板、3‑冲压单元、4‑上下料装置、401‑滑槽、402‑立架、403‑陷槽、404‑螺杆、405‑上下料电机、406‑螺套、407‑推料杆、408‑置料架、409‑竖槽、410‑纵梁、411‑锁止槽、412‑锁止滑孔、413‑浮动卡块、414‑传动通槽、415‑传动斜槽、416‑传动滑移杆、417‑踏板、418‑锁止滑移杆、5‑旋转机构、501‑固定台、502‑旋转台、6‑物料取放机构、601‑空心支臂、602‑连接腔、603‑升降槽、604‑吸盘、605‑凸环、606‑凸块、7‑旋转致动单元、701‑传动套筒、702‑内齿圈、703‑齿轮轴、704‑传动齿轮、705‑旋转驱动电机、706‑齿轮组、707‑传动槽、708‑传动块、8‑升降架、801‑升降柱、
802‑槽口、803‑中板、804‑剪叉连杆、805‑上支臂、806‑下支臂、807‑下板、9‑传动机构、901‑滑移杆、902‑连接摆臂、903‑施压弹簧、904‑斜切面。

具体实施方式

[0079] 下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

[0080] 本申请的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便本申请的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施，且“第一”、“第二”等所区分的对象通常为一类，并不限定对象的个数，例如第一对象可以是一个，也可以是多个。此外，说明书以及权利要求中“和/或”表示所连接对象的至少其中之一，字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

[0081] 下面结合附图，通过具体的实施例及其应用场景对本申请实施例提供的伺服器进行详细地说明。

[0082] 实施例1：

[0083] 如图1所示，本申请实施例提供了一种发动机油底壳，包括油底壳本体101、密封面102、放油螺栓和若干安装孔103，还包括若干定位衬套104，安装在密封面102底面，内腔与各安装孔103连通；内挡板105，其焊接在油底壳本体101底面，带有放油孔107，各定位衬套
104均通过铆压方式与密封面102连接，放油螺栓通过螺纹可拆卸安装在放油孔107中。

[0084] 进一步的，还包括翻边106，其向下翻折设置在密封面102的边缘。

[0085] 进一步的，内挡板105包括固定板105a，其焊接在油底壳本体101底面；凸台105b，其焊接设置在固定板105a表面，放油孔107贯穿固定板105a、凸台105b和油底壳本体101。

[0086] 在本申请的该实施例中，由于采用了上述的结构，安装油底壳本体101时，使用相应的螺丝穿过相应定位衬套104后插入发动机底部相应的安装孔103中并旋紧螺丝，便能够固定油底壳本体101，需要更换机油时，旋下放油螺栓，使其脱离放油孔107，即可排出发动机内部机油；

[0087] 定位衬套做的作用是：

[0088] 1、安装油底壳本体101时，增加安装孔103定位，引导螺丝拧入；

[0089] 2、增强安装孔103的强度，不容易放油螺栓通过螺纹可拆卸安装在放油孔107变形；

[0090] 翻边106的设置能够加强密封面102外缘的结构强度。

[0091] 实施例2：

[0092] 如图2至图3所示，在本实施例中，除了包括前述实施例的结构特征，同时公开了一种发动机油底壳的连续冲压设备，其包括：

[0093] 机架2，其包括一体成型的主底板201和侧底板202；

[0094] 冲压单元3，其设置在主底板201一端，用于将冷轧板冲压成油底壳本体101；

[0095] 一对上下料装置4，分别安装在主底板201另一端和侧底板202上，用于对大冷轧板/油底壳本体101进行上下料；

[0096] 旋转取/放件装置，其包括旋转机构5、若干物料取放机构6；

[0097] 其中，物料取放机构6具有两对，呈正交状安装在旋转机构5上，用于转移大冷轧板/油底壳本体101。

[0098] 还同时公开了一种发动机油底壳制造方法，包括以下步骤：

[0099] S1、大冷轧板裁切下料、冲压拉伸、整形、切边、翻边106、冲安装孔103、冲放油孔107、冲放油孔107、焊接定位衬套104；

[0100] S2、小冷轧板裁切下料、固定板105a成型、切边；

[0101] S3、焊接内挡板105、装配检测、翻边106、检测、喷塑/电泳、外观检查、平面度检测、密封性检测、激光刻印、包装；

[0102] 其中，步骤S1和S2同时进行，且步骤S1中冲压拉伸具体包括以下步骤：

[0103] A1：物料取放机构6从第一个上下料装置4中抓取大冷轧板；

[0104] A2：物料取放机构6将大冷轧板转移至冲压单元3中后，脱离冲压单元3；

[0105] A3：冲压单元3将大冷轧板冲压成油底壳本体101；

[0106] A4：下一个物料取放机构6移动至冲压单元3中，抓取油底壳本体101后，脱离冲压单元3；

[0107] A5：物料取放机构6将油底壳本体101放置到另一个上下料装置4中。

[0108] 在本申请的该实施例中，由于采用了上述的结构及方法，其中一对同轴的物料取放机构6仅用于将冷轧板从相应的上下料装置4转移至冲压单元3中，另一对同轴的物料取放机构6仅用于将冲压单元3中的油底壳本体101转移至另一个上下料装置4中，用于存放大冷轧板的上下料装置4为上下料装置4a，上下料装置4a位于主底板201远离冲压单元3端，用于存放油底壳本体101的上下料装置4为上下料装置4b，用于转移冷轧板的物料取放机构6为物料取放机构6a，用于转移油底壳本体101的物料取放机构6为物料取放机构6b：

[0109] 其中一个物料取放机构6a从上下料装置4a中抓取大冷轧板后，旋转机构5运转，各物料取放机构6均围绕旋转机构5的周向转动45°，此时各物料取放机构6均未伸入冲压单元3，此时冲压单元3运转，将前一个位于其中的大冷轧板冲压成油底壳本体101，待冲压单元3完成冲压动作，旋转机构5运转，各物料取放机构6转动45°，此时其中一个物料取放机构6b移动至冲压单元3中，抓取油底壳本体101，随后旋转机构5再运转，使各物料取放机构6转动
90°，抓取大冷轧板的物料取放机构6a移动至冲压单元3中，放下大冷轧板，另一个物料取放机构6a移动至上下料装置4a上方抓取大冷轧板，同时抓取油底壳本体101的物料取放机构
6b的外端移动至上下料装置4b上方，将油底壳本体101放到上下料装置4b中，也就是说，旋转机构5只需要重复执行转动45°和转动135°的动作，便能够实现大冷轧板的连续上下料和连续冲压，以及对完成冲压的油底壳本体101进行连续转移。

[0110] 实施例3：

[0111] 如图3至图6所示，在本实施例中，除了包括前述实施例的结构特征，旋转机构5包括固定台501，其固定安装在主底板201中部顶面，带有内腔；旋转台502，其可转动安装在固定台501顶部，带有内腔；旋转致动单元7，其用于驱动旋转台502转动，固定台501和旋转台502的内腔相互连通形成传动腔503，各物料取放机构6均固定安装在旋转台502的周壁上。

[0112] 进一步的，旋转致动单元7包括传动套筒701，其可转动安装在传动腔503中，带有内齿圈702；一对齿轮轴703，其可转动安装在传动腔503底部，顶端均带有与内齿圈702啮合的传动齿轮704；旋转驱动电机705，其安装在传动腔503中，通过齿轮组706与一对齿轮轴703传动连接；若干传动槽707，间隔设置在旋转台502的内周壁上；若干传动块708，间隔固定安装在传动套筒701外周壁上，各传动块708可在各传动槽707中上下滑动。

[0113] 在本申请的该实施例中，由于采用了上述的结构，需要驱动旋转台502转动时，旋转驱动电机705运转，通过齿轮组706带动一对齿轮轴703转动，一对齿轮轴703对称设置在旋转驱动电机705两侧，同步反向转动，各传动齿轮704均与内齿圈702啮合传动，推动传动套筒701转动，各传动块708随传动套筒701一同旋转，通过与各传动槽707配合，带动旋转台502转动。

[0114] 实施例4：

[0115] 如图4至图6所示，在本实施例中，除了包括前述实施例的结构特征，进一步的，物料取放机构6包括空心支臂601，其一端固定安装在旋转台502的外周壁上，另一端沿旋转台502的径向朝外延伸，带有与传动槽707连通的连接腔602；升降槽603，其设置在空心支臂
601外端底部，与相应的传动槽707接通；升降架8，其上端可浮动安装在升降槽603与连接腔
602中，下端安装吸盘604；传动机构9，其可滑动安装在连接腔602中，用于使传动块708与升降架8传动连接；凸环605，其固定设置在传动套筒701内周壁上；若干凸块606，分别设置在各传动齿轮704顶部，用于顶起凸环605，各传动齿轮704周壁上的齿牙均占据四分之三周长，相应的凸块606对应剩余四分之一的空缺位置。

[0116] 进一步的，各传动机构9均包括滑移杆901，其可滑动安装在连接腔602中，通过施压弹簧903使其外端与相应传动块708顶端保持滑动抵接；连接摆臂902，其一端与滑移杆901远离传动块708端铰接，另一端与升降架8顶端铰接，四条连接摆臂902均通过斜切面904与相应的传动块708滑动抵接，其中一对位于同一轴线上的连接摆臂902上的斜切面904长度为另一对连接摆臂902上斜切面904长度的二分之一。

[0117] 在本申请的该实施例中，由于采用了上述的结构，传动齿轮704占据齿牙的一段周壁的周长等于内齿圈702周长的四分之一，也就是说，当传动齿轮704每转动270°，便能够与内齿圈702配合，带动传动套筒701、若干传动块708、若干传动槽707、旋转台502和各物料取放机构6转动90°，使各物料取放机构6移动至与冲压单元3或一对上下料装置4对应位置，此时传动齿轮704在旋转驱动电机705、齿轮组706和一对齿轮轴703的带动下继续转动，各传动齿轮704外圈的齿牙均与内齿圈702脱离，随后一对凸块606均与凸环605底部接触并将凸块606顶起，使传动套筒701和若干传动块708均上升，在相应传动槽707中上升的各传动块708与各滑移杆901外端的斜切面904接触，推动各连接摆臂902向连接腔602内滑动，各施压弹簧903受压缩短，通过相应的连接摆臂902推动相应升降架8在相应的升降槽603中下降，使传动架下降至冲压单元3或各上下料装置4中，配合吸盘604，吸住位于冲压单元3中完成冲压得到的油底壳本体101和吸住位于上下料装置4a中的大冷轧板，或者将大冷轧板放到冲压单元3中和将完成冲压的油底壳本体101放到上下料装置4b中，随着旋转驱动电机705的继续运转，各凸块606同时脱离凸环605下方，在重力的作用下，传动套筒701和各传动块
708下降，各传动滑块下降的过程中，相应的施压弹簧903释弹性势能，推动相应的滑移杆
901外端伸出连接腔602外，此时各连接摆臂902随相应滑移杆901滑动的过程中，拉动相应升降架8在相应升降槽603中上升，配合吸盘604，将完成冲压得到的油底壳本体101/冷轧板从冲压单元3/上下料装置4a中提起，或者远离被放置到冲压单元3中待冲压的大冷轧板和远离放置到上下料装置4b中的油底壳本体101；

[0118] 具有较长斜切面904的各滑移杆901对应的是实施例2中提到的物料取放机构6b，具有较短斜切面904的各滑移杆901对应的是实施例2中提到的物料取放机构6a，由于各传动块708上升的距离是相等的，对应物料取放机构6a和物料取放机构6b，设置不同的斜切面904长度可以在各传动块708上升距离相同的情况下，使得物料取放机构6a和物料取放机构
6b相应的各升降架8的升降距离不同，具有较长斜切面904的滑移杆901与实施例2中提到的物料取放机构6b对应，使得相应升降架8的升降幅度较大，具有较短斜切面904的滑移杆901与实施例2中提到的物料取放机构6a对应，升降幅度较小，分别使相应的吸盘604能够与油底壳本体101和大冷轧板配合；

[0119] 各凸块606均为圆弧形且与相应的齿轮轴703同心且两端均倾斜，并且由于各传动齿轮704的转动方向相反，因此，一对凸块606与凸环605对侧接触时，分别对凸环605施加逆时针和顺时针的推力，相互抵消，使凸环605能够保持固定角度升降，而凸块606两端倾斜设置使得凸环605能够随着各凸块606的移动而被顶起；

[0120] 旋转台502转动180°便能够将一块大冷轧板从上下料装置4a送入冲压单元3中，并将冲压完成得到的油底壳本体101从冲压单元3移动至上下料装置4b中，而旋转电机只需要在其中一个物料取放机构6a将大冷轧板置入冲压单元3后，并继续旋转台502转动45°，此时相邻的物料取放机构6均位于冲压装置外，此位置为旋转台502的初始位置，待大冷轧板被冲压单元3冲压成油底壳本体101并打开后，旋转电机便持续运转，使旋转台502连续转动180°，在这个过程中，便能够实现油底壳本体101的下料和冷轧板的下料动作，并使旋转台
502恢复初始位置。

[0121] 实施例5：

[0122] 如图7所示，在本实施例中，除了包括前述实施例的结构特征，升降架8包括升降柱801，其横截面为矩形，可升降滑动安装在升降槽603中；槽口802，其设置在升降柱801中上部，供连接摆臂902铰接安装；中板803，其固定安装在升降柱801下端；

[0123] 一对剪叉连杆804，中部相互铰接安装在中板803侧壁上，上端均通过上支臂805与空心支臂601底部活动连接，下端均通过下支臂806连接有下板807；一对限位杆808，固定安装在底板顶面，上端可活动穿插过中板803，各吸盘604均安装在下板807底面。

[0124] 在本申请的该实施例中，由于采用了上述的结构，升降柱801在连接摆臂902的推动下下降的过程中，中板803随升降柱801一同下降，带动一对剪叉连杆804的中部下降，这个过程中，一对剪叉连杆804的上端受一对上支臂805的牵拉，相互靠近，与此同时，一对剪叉连杆804下端的间距也缩小，通过一对下支臂806推动下板807和吸盘604下降，升降柱801在连接摆臂902的推动下上升的过程中，中板803和剪叉连杆804随升降柱801一同上升，一对剪叉连杆804的上端受一对上支臂805的限制，相互远离，相应的，一对剪叉连杆804的下端的间距增大，通过一对下支臂806拉动下板807和吸盘604上升，通过升中板803、一对剪叉连杆804、一对上支臂805和一对下支臂806的设置，使下板807的升降行程大于升降柱801的形成；

[0125] 各吸盘604均通过软管(图中未示出)与外部抽气设备连接，使吸盘604中能够产生负压吸附大冷轧板和油底壳本体101，或者解除对大冷压板或油底壳本体101的吸附。

[0126] 实施例6：

[0127] 如图4或图8所示，在本实施例中，除了包括前述实施例的结构特征，进一步的，上下料装置4包括滑槽401，其设置在主底板201远离冲压单元3端或侧底板202顶部，均沿旋转台502径向延伸；立架402，其横跨安装在滑槽401内端上方；陷槽403，其设置在滑槽401内端底部；螺杆404，其通过上下料电机405驱动，通过轴承可转动安装在立架402与陷槽403之间；螺套406，其传动套设在螺杆404上；推料杆407，其一端与螺套406外壁固定连接，另一端可升降活动穿插过立架402向外延伸；置料架408，其可滑动安装在滑槽401中，一侧设有竖槽409，底部设有一对横梁；置料架408的内腔横截面与大冷轧板/油底壳本体101的横截面相同，推料杆407可在竖槽409、立架402和一对横梁之间上下滑动。

[0128] 进一步的，还包括纵梁410，其固定安装在一对横梁之间；锁止槽411，其设置在滑槽401底面中部；锁止滑孔412，其设置在主底板201或侧底板202中，与相应滑槽401平行，外端贯通，内端穿过锁止槽411后继续延伸；浮动卡块413，其可浮动安装在锁止槽411中，顶端向外倾斜设置，可与纵梁410卡合以固定置料架408；传动通槽414，其左右贯穿浮动卡块413，与锁止滑孔412连通；锁止滑移杆418，其可滑动安装在锁止滑孔412中，外端伸出锁止滑孔412外，内端穿过传动通槽414后通过复位弹簧与锁止滑孔412内端连接；传动斜槽415，其设置在锁止滑移杆418内端与传动通槽414对应段；传动滑移杆416，其固定安装在传动通槽414中，同时与传动滑槽401可滑动配合；踏板417，其上端铰接在主底板201一端侧壁顶部或侧底板202外端底部，内侧壁与锁止滑移杆418外端抵接。

[0129] 在本申请的该实施例中，由于采用了上述的结构，上下料装置4a的螺套406和推料杆407的初始位置为相应螺杆404的最高位置，上下料装置4b的螺套406和推料杆407的初始位置为相应螺杆404的最低位置，为使大冷轧板离开相应置料架408或者使油底壳本体101进入相应置料架408时，相应的上下料电机405运转，使相应的螺套406和推料杆407上升或下降即可，当所有大冷轧板均离开置料架408或置料架408中装满油底壳本体101时，人们踩下相应踏板417，使相应的滑移杆901向锁止滑孔412中滑动，传动斜槽415随之滑动，与相应传动滑移杆416配合，使相应浮动卡块413在相应的锁止槽411中下降，脱离与相应纵梁410的接触，解除对相应置料架408的固定，使相应的置料架408可向滑槽401外端滑动，方便工人取出各置料架408中的油底壳本体101或向置料架408中装入大冷轧板，这个过程中，各上下料电机405均运转，使相应的螺套406和推料杆407移动至相应的初始位置，随后将空的置料架408或装满大冷轧板的置料架408推到滑槽401内端，并松开脚，此时复位弹簧释放弹性势能，推动锁止滑动杆向锁止滑孔412外滑动，传动斜槽415和传动滑移杆416配合，使浮动卡块413上端伸到滑槽401中，与纵梁410配合，完成对置料架408的固定。

[0130] 需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。此外，需要指出的是，本申请实施方式中的方法和装置的范围不限按示出或讨论的顺序来执行功能，还可包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序来执行功能，例如，可以按不同于所描述的次序来执行所描述的方法，并且还可以添加、省去、或组合各种步骤。另外，参照某些示例所描述的特征可在其他示例中被组合。

[0131] 上面结合附图对本申请的实施例进行了描述，但是本申请并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本申请的启示下，在不脱离本申请宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，均属于本申请的保护之内。