冷柜箱壳背板自动铆接设备

摘要

本发明涉及冷柜加工技术领域，具体是涉及冷柜箱壳背板自动铆接设备，包括机架、打孔装置、定位装置、铆接装置和辅助控制装置；打孔装置设置在机架上且其用于对背板和外壳体进行打孔的功能；定位装置包括第一支架和安装座；第一支架设置在机架上；安装座安装在第一支架上，且安装座上设置有定位柱；铆接装置设置在机架上且其用于对背板和外壳体进行铆接的功能；辅助控制装置包括第一升降组件，第一升降组件设置在机架上且其用于控制定位柱升降。本发明通过机架、打孔装置、定位装置、铆接装置和辅助控制装置实现了固定背板与外壳体的功能，达到避免背板和外壳体上的连接孔错位的效果；解决了如何方便安装背板的同时避免其移位的问题。

权利要求

1.冷柜箱壳背板自动铆接设备，其特征在于，包括机架（1）、打孔装置（2）、定位装置（3）、铆接装置（4）和辅助控制装置（5）；

打孔装置（2）设置在机架（1）上且其用于对背板（6）和外壳体（7）进行打孔的功能；

定位装置（3）包括第一支架（31）和安装座（32）；

第一支架（31）设置在机架（1）上；

安装座（32）安装在第一支架（31）上，且安装座（32）上设置有定位柱（321）；

铆接装置（4）设置在机架（1）上且其用于对背板（6）和外壳体（7）进行铆接的功能；

辅助控制装置（5）包括第一升降组件（51），第一升降组件（51）设置在机架（1）上且其用于控制定位柱（321）升降；

第一升降组件（51）包括底座（511）和第一弹性件（512）；

底座（511）设置在定位柱（321）的底端；

第一弹性件（512）安装在底座（511）上；

安装座（32）上开设有供定位柱（321）升降的通孔（513）；

机架（1）上还设有用于控制底座（511）沿水平方向滑动的滑动控制组件（52）；

滑动控制组件（52）包括斜向固定块（521）、第二弹性件（522）和滚轮（523）；

斜向固定块（521）安装在收集盒（322）上；

第二弹性件（522）的两端分别与收集盒（322）和安装座（32）连接；

滚轮（523）活动设置在机架（1）上；

机架（1）上还设有用于控制滚轮（523）升降的第二升降组件（53）；

第二升降组件（53）包括横板（531）、推架（532）、安装架（533）和第三弹性件（534）；

横板（531）滑动安装在机架（1）上；

推架（532）与横板（531）连接且其与安装架（533）抵接；

滚轮（523）转动安装在安装架（533）上；

第三弹性件（534）的两端分别与安装架（533）和安装座（32）连接；

操作人员先将外壳体（7）放到机架（1）上，然后将背板（6）安装到外壳体（7）上，并将背板（6）与外壳体（7）对齐，接着通过控制器发送信号给打孔装置（2），通过打孔装置（2）对背板（6）和外壳体（7）进行加工，形成用于相互连接的连接孔，打孔完成后，再通过第一升降组件（51）控制定位柱（321）上升，使得定位柱（321）与连接孔配合，通过定位柱（321）与连接孔卡接，避免背板（6）上的连接孔与外壳体（7）上的连接孔错位，然后再通过控制器启动铆接装置（4），将铆钉安装到连接孔上，在安装过程中，通过铆钉挤压定位柱（321），在将铆钉安装完成时，使得定位柱（321）与连接孔分离，然后再进行拉铆，将背板（6）与外壳体（7）铆接。

2.根据权利要求1所述的冷柜箱壳背板自动铆接设备，其特征在于，安装座（32）内滑动安装有顶端开口的收集盒（322），收集盒（322）与底座（511）滑动配合；

第一弹性件（512）的两端分别与底座（511）和收集盒（322）连接。

3.根据权利要求1所述的冷柜箱壳背板自动铆接设备，其特征在于，机架（1）上设置有第二支架（11）和第三支架（12）；

第二支架（11）安装在机架（1）上，第二支架（11）上安装有第一直线驱动器（111）；

第一直线驱动器（111）的驱动端与第三支架（12）传动连接，第三支架（12）上安装有推杆（121）；

打孔装置（2）和铆接装置（4）设置在第三支架（12）上。

4.根据权利要求3所述的冷柜箱壳背板自动铆接设备，其特征在于，机架（1）上还设有固定装置（13），固定装置（13）包括第二直线驱动器（131）、安装板（132）、第三直线驱动器（133）和夹板（134）；

第二直线驱动器（131）安装在第三支架（12）上；

安装板（132）与第二直线驱动器（131）的驱动端传动连接；

第三直线驱动器（133）安装在安装板（132）上；

夹板（134）设有两个，夹板（134）与第三直线驱动器（133）的驱动端传动连接。

5.根据权利要求3所述的冷柜箱壳背板自动铆接设备，其特征在于，机架（1）上安装有电动滑轨（14），第二支架（11）滑动安装在电动滑轨（14）上。

6.根据权利要求3所述的冷柜箱壳背板自动铆接设备，其特征在于，打孔装置（2）包括连接架（21）、钻枪（22）和钻头（23）；

铆接装置（4）包括铆接枪（41）；

连接架（21）安装在第三支架（12）上；

钻枪（22）和铆接枪（41）安装在连接架（21）上；

钻头（23）设置在钻枪（22）上。

7.根据权利要求1所述的冷柜箱壳背板自动铆接设备，其特征在于，定位柱（321）整体呈圆锥体状。

说明书

冷柜箱壳背板自动铆接设备

技术领域

[0001] 本发明涉及冷柜加工技术领域，具体是涉及冷柜箱壳背板自动铆接设备。

背景技术

[0002] 冷柜箱壳背板是冷柜的外层箱壳，在进行加工时，需要通过铆钉将其与外箱壳体铆接成型，现有的铆接装置需要先对壳体进行冲孔，然后再进行铆接，而背板在移动过程中容易发生偏移，影响铆接精准度。

[0003] 为此，中国专利CN116329458B公开了冷柜箱壳背板自动铆接设备，其通过打孔单元、上料单元和铆接枪相互配合进行铆接，可以避免背板在开孔后移动至铆接处时出现错位的情况，同时可以将背板废料和铆钉废料分类收集，防止背板废料和铆钉废料对后续的铆接工作造成阻碍。并且通过抵料杆将背板抵住，不仅可以防止在钻刀穿过最上层的背板对下层的背板进行打孔时，最上层背板打孔处的背板废料弹起卡在钻刀的内部，还可以在钻刀将数层背板完全打穿时，通过抵料板将钻刀内部的背板废料推出钻刀进行收集。

[0004] 但是，背板在与外壳铆接时，需要将背板与外壳对接，而背板和外壳的体积较大，将钻孔与铆接设置在同一工位时，会导致加工不便，并且在加工过程中需要将工件固定，避免工件在加工或移动过程中出现移位情况。

发明内容

[0005] 针对上述问题，提供冷柜箱壳背板自动铆接设备，通过机架、打孔装置、定位装置、铆接装置和辅助控制装置解决了如何方便安装背板的同时避免其移位的问题。

[0006] 为解决现有技术问题，本发明提供一种冷柜箱壳背板自动铆接设备，包括机架、打孔装置、定位装置、铆接装置和辅助控制装置；打孔装置设置在机架上且其用于对背板和外壳体进行打孔的功能；定位装置包括第一支架和安装座；第一支架设置在机架上；安装座安装在第一支架上，且安装座上设置有定位柱；铆接装置设置在机架上且其用于对背板和外壳体进行铆接的功能；辅助控制装置包括第一升降组件，第一升降组件设置在机架上且其用于控制定位柱升降。

[0007] 优选的，第一升降组件包括底座和第一弹性件；底座设置在定位柱的底端；第一弹性件安装在底座上；安装座上开设有供定位柱升降的通孔；机架上还设有用于控制底座沿水平方向滑动的滑动控制组件。

[0008] 优选的，安装座内滑动安装有顶端开口的收集盒，收集盒与底座滑动配合；第一弹性件的两端分别与底座和收集盒连接。

[0009] 优选的，滑动控制组件包括斜向固定块、第二弹性件和滚轮；斜向固定块安装在收集盒上；第二弹性件的两端分别与收集盒和安装座连接；滚轮活动设置在机架上；机架上还设有用于控制滚轮升降的第二升降组件。

[0010] 优选的，第二升降组件包括横板、推架、安装架和第三弹性件；横板滑动安装在机架上；推架与横板连接且其与安装架抵接；滚轮转动安装在安装架上；第三弹性件的两端分别与安装架和安装座连接。

[0011] 优选的，机架上设置有第二支架和第三支架；第二支架安装在机架上，第二支架上安装有第一直线驱动器；第一直线驱动器的驱动端与第三支架传动连接，第三支架上安装有推杆；打孔装置和铆接装置设置在第三支架上。

[0012] 优选的，机架上还设有固定装置，固定装置包括第二直线驱动器、安装板、第三直线驱动器和夹板；第二直线驱动器安装在第三支架上；安装板与第二直线驱动器的驱动端传动连接；第三直线驱动器安装在安装板上；夹板设有两个，夹板与第三直线驱动器的驱动端传动连接。

[0013] 优选的，机架上安装有电动滑轨，第二支架滑动安装在电动滑轨上。

[0014] 优选的，打孔装置包括连接架、钻枪和钻头；铆接装置包括铆接枪；连接架安装在第三支架上；钻枪和铆接枪安装在连接架上；钻头设置在钻枪上。

[0015] 优选的，定位柱整体呈圆锥体状。

[0016] 本发明相比较于现有技术的有益效果是：

[0017] 1、本发明通过机架、打孔装置、定位装置、铆接装置和辅助控制装置实现了固定背板与外壳体的功能，达到避免背板和外壳体上的连接孔错位的效果；解决了如何方便安装背板的同时避免其移位的问题。

[0018] 2、本发明通过底座、第一弹性件而后通孔实现了控制定位柱升降的功能，达到在滑动底座时控制定位柱快速上升的效果。

[0019] 3、本发明通过收集盒实现了收集打孔装置在打孔时产生的圆片的功能，达到收集加工废料、进行集中处理的效果。

附图说明

[0020] 图1是冷柜箱壳背板自动铆接设备的立体示意图。

[0021] 图2是冷柜箱壳背板自动铆接设备中定位装置和辅助控制装置在初始状态时的立体示意图。

[0022] 图3是冷柜箱壳背板自动铆接设备中安装座和辅助控制装置的立体示意图。

[0023] 图4是冷柜箱壳背板自动铆接设备中收集盒和定位柱配合的立体示意图。

[0024] 图5是冷柜箱壳背板自动铆接设备中定位装置和辅助控制装置在横板下压时的立体示意图。

[0025] 图6是冷柜箱壳背板自动铆接设备中机架、打孔装置和铆接装置的立体示意图。

[0026] 图7是冷柜箱壳背板自动铆接设备中固定装置将背板夹紧时的立体示意图。

[0027] 图8是冷柜箱壳背板自动铆接设备中打孔装置和铆接装置在移动过程中的立体示意图。

[0028] 图9是冷柜箱壳背板自动铆接设备中安装盒在定位柱伸出时的立体示意图。

[0029] 图中标号为：1‑机架；11‑第二支架；111‑第一直线驱动器；12‑第三支架；121‑推杆；13‑固定装置；131‑第二直线驱动器；132‑安装板；133‑第三直线驱动器；134‑夹板；14‑电动滑轨；2‑打孔装置；21‑连接架；22‑钻枪；23‑钻头；3‑定位装置；31‑第一支架；32‑安装座；321‑定位柱；322‑收集盒；4‑铆接装置；41‑铆接枪；5‑辅助控制装置；51‑第一升降组件；511‑底座；512‑第一弹性件；513‑通孔；52‑滑动控制组件；521‑斜向固定块；522‑第二弹性件；523‑滚轮；53‑第二升降组件；531‑横板；532‑推架；533‑安装架；534‑第三弹性件；6‑背板；7‑外壳体。

具体实施方式

[0030] 为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。

[0031] 参照图1‑图3：冷柜箱壳背板自动铆接设备包括机架1、打孔装置2、定位装置3、铆接装置4和辅助控制装置5；打孔装置2设置在机架1上且其用于对背板6和外壳体7进行打孔的功能；定位装置3包括第一支架31和安装座32；第一支架31设置在机架1上；安装座32安装在第一支架31上，且安装座32上设置有定位柱321；铆接装置4设置在机架1上且其用于对背板6和外壳体7进行铆接的功能；辅助控制装置5包括第一升降组件51，第一升降组件51设置在机架1上且其用于控制定位柱321升降。

[0032] 本发明通过机架1、打孔装置2、定位装置3、铆接装置4和辅助控制装置5实现了固定背板6与外壳体7的功能，达到避免背板6和外壳体7上的连接孔错位的效果；解决了如何方便安装背板6的同时避免其移位的问题。打孔装置2和铆接装置4与控制器电连接；操作人员先将外壳体7放到机架1上，然后将背板6安装到外壳体7上，并将背板6与外壳体7对齐，接着通过控制器发送信号给打孔装置2，通过打孔装置2对背板6和外壳体7进行加工，形成用于相互连接的连接孔，打孔完成后，再通过第一升降组件51控制定位柱321上升，使得定位柱321与连接孔配合，通过定位柱321与连接孔的卡接，避免背板6上的连接孔与外壳体7上的连接孔错位，然后再通过控制器启动铆接装置4，将铆钉安装到连接孔上，在安装过程中，通过铆钉挤压定位柱321，在将铆钉安装完成时，使得定位柱321与连接孔分离，然后再进行拉铆，将背板6与外壳体7铆接。

[0033] 参照图3和图4：第一升降组件51包括底座511和第一弹性件512；底座511设置在定位柱321的底端；第一弹性件512安装在底座511上；安装座32上开设有供定位柱321升降的通孔513；机架1上还设有用于控制底座511沿水平方向滑动的滑动控制组件52。

[0034] 本发明通过底座511、第一弹性件512而后通孔513实现了控制定位柱321升降的功能，达到在滑动底座511时控制定位柱321快速上升的效果。操作人员先将外壳体7放到机架1上，然后将背板6安装到外壳体7上，并将背板6与外壳体7对齐，接着通过控制器发送信号给打孔装置2，通过打孔装置2对背板6和外壳体7进行加工，形成用于相互连接的连接孔，打孔完成后，再通过滑动控制组件52控制底座511移动，底座511带动定位柱321移动，当定位柱321移动至通孔513处时，在第一弹性件512的弹力作用下上升，使得定位柱321与连接孔插接配合，通过定位柱321与连接孔的卡接，避免背板6上的连接孔与外壳体7上的连接孔错位，然后再通过铆接装置4将铆钉安装到连接孔上，在安装过程中，通过铆钉克服第一弹性件512的弹力推动定位柱321，并通过滑动控制组件52控制定位柱321复位，在将铆钉安装完成时，通过铆接装置4进行拉铆，将背板6与外壳体7铆接。

[0035] 参照图3和图4：安装座32内滑动安装有顶端开口的收集盒322，收集盒322与底座511滑动配合；第一弹性件512的两端分别与底座511和收集盒322连接。

[0036] 本发明通过收集盒322实现了收集打孔装置2在打孔时产生的圆片的功能，达到收集加工废料、进行集中处理的效果。在初始状态下，收集盒322的顶端开口与通孔513齐平，在进行打孔加工时，产生的圆片在重力作用下掉落在收集盒322内，然后操作人员通过滑动控制组件52控制收集盒322移动，收集盒322带动底座511移动，底座511带动定位柱321移动，当定位柱321移动至通孔513处时，在第一弹性件512的弹力作用下上升，使得定位柱321与连接孔插接配合，通过定位柱321与连接孔的卡接，避免背板6上的连接孔与外壳体7上的连接孔错位，然后再通过铆接装置4将铆钉安装到连接孔上，在安装过程中，通过铆钉克服第一弹性件512的弹力推动定位柱321，并通过滑动控制组件52控制定位柱321复位，此时收集盒322的顶端开口再次与通孔513对齐，在将铆钉安装完成时，通过铆接装置4进行拉铆，将背板6与外壳体7铆接。通过收集盒322能够集中收集打孔产生的圆片，从而减少操作人员的额外工作量，保持加工环境的整洁。

[0037] 参照图2‑图4：滑动控制组件52包括斜向固定块521、第二弹性件522和滚轮523；斜向固定块521安装在收集盒322上；第二弹性件522的两端分别与收集盒322和安装座32连接；滚轮523活动设置在机架1上；机架1上还设有用于控制滚轮523升降的第二升降组件53。

[0038] 本发明通过固定块、第二弹性件522、滚轮523和第二升降组件53实现了控制收集盒322和底座511移动的功能。第二升降组件53与打孔装置2和铆接装置4沿竖直方向上传动配合，操作人员将外壳体7与背板6配合并安装到机架1上，然后进行打孔加工，产生的圆片在重力作用下掉落在收集盒322内，同时在打孔装置2靠近背板6时，通过第二升降组件53推动滚轮523下降，滚轮523挤压斜向固定块521，同时将斜向固定块521向右推动，直至移动至斜向固定块521的底部，接着收集盒322在第二弹性件522的弹力作用下复位，收集盒322带动斜向固定块521复位，打孔完成后，打孔装置2复位，进而通过第二升降组件53控制滚轮523向上移动，滚轮523推动斜向固定块521，克服第二弹性件522的弹力推动收集盒322向左移动，收集盒322带动底座511移动，当定位柱321移动至通孔513处时，在第一弹性件512的弹力作用下上升，使得定位柱321与连接孔插接配合，通过定位柱321与连接孔的卡接，避免背板6上的连接孔与外壳体7上的连接孔错位，然后再将连接孔与铆接装置4配合，通过铆接装置4将铆钉安装到连接孔上，在安装过程中，通过铆钉克服第一弹性件512的弹力推动定位柱321，并通过滑动控制组件52控制定位柱321复位，此时收集盒322的顶端开口再次与通孔513对齐，在将铆钉安装完成时，通过铆接装置4进行拉铆，将背板6与外壳体7铆接。

[0039] 参照图2、图3和图5：第二升降组件53包括横板531、推架532、安装架533和第三弹性件534；横板531滑动安装在机架1上；推架532与横板531连接且其与安装架533抵接；滚轮523转动安装在安装架533上；第三弹性件534的两端分别与安装架533和安装座32连接。

[0040] 本发明通过横板531、推架532、安装架533和第三弹性件534实现了控制滚轮523升降的功能。当打孔装置2和铆接装置4下降时，会推动横板531下降；操作人员将外壳体7与背板6配合并安装到机架1上，然后进行打孔加工，产生的圆片在重力作用下掉落在收集盒322内，同时在打孔装置2靠近背板6时，推动横板531下降，横板531带动推架532移动，并通过推架532克服第三弹性件534的弹力推动安装架533下降，进而带动滚轮523下降，滚轮523挤压斜向固定块521，同时将斜向固定块521向右推动，直至移动至斜向固定块521的底部，接着收集盒322在第二弹性件522的弹力作用下复位，收集盒322带动斜向固定块521复位，打孔完成后，打孔装置2复位，横板531失去压力作用，安装架533在第三弹性件534的弹力作用下向上移动，并带动滚轮523同步移动，滚轮523推动斜向固定块521，克服第二弹性件522的弹力推动收集盒322向左移动，收集盒322带动底座511移动，当定位柱321移动至通孔513处时，在第一弹性件512的弹力作用下上升，使得定位柱321与连接孔插接配合，通过定位柱321与连接孔的卡接，避免背板6上的连接孔与外壳体7上的连接孔错位，然后再将连接孔与铆接装置4配合，通过铆接装置4将铆钉安装到连接孔上，在安装过程中，通过铆钉克服第一弹性件512的弹力推动定位柱321，并通过滑动控制组件52控制定位柱321复位，此时收集盒
322的顶端开口再次与通孔513对齐，在将铆钉安装完成时，通过铆接装置4进行拉铆，将背板6与外壳体7铆接。

[0041] 参照图1和图6：机架1上设置有第二支架11和第三支架12；第二支架11安装在机架1上，第二支架11上安装有第一直线驱动器111；第一直线驱动器111的驱动端与第三支架12传动连接，第三支架12上安装有推杆121；打孔装置2和铆接装置4设置在第三支架12上。

[0042] 本发明通过第二支架11、第一直线驱动器111、第三支架12和推杆121实现了驱动打孔装置2和铆接装置4升降的功能，同时通过推杆121达到了控制滚轮523升降的效果。第一直线驱动器111优选为直线气缸，第一直线驱动器111与控制器电连接；操作人员将外壳体7与背板6配合并安装到机架1上，然后通过控制器发送信号给第一直线驱动器111，第一直线驱动器111驱动第三支架12下降，第三支架12带动打孔装置2下降，进行打孔加工，产生的圆片在重力作用下掉落在收集盒322内，同时在第三支架12靠近背板6时，带动推杆121移动并通过推杆121推动横板531下降，横板531带动推架532移动，并通过推架532克服第三弹性件534的弹力推动安装架533下降，进而带动滚轮523下降，滚轮523挤压斜向固定块521，同时将斜向固定块521向右推动，直至移动至斜向固定块521的底部，接着收集盒322在第二弹性件522的弹力作用下复位，收集盒322带动斜向固定块521复位，打孔完成后，打孔装置2复位，横板531失去压力作用，安装架533在第三弹性件534的弹力作用下向上移动，并带动滚轮523同步移动，滚轮523推动斜向固定块521，克服第二弹性件522的弹力推动收集盒322向左移动，收集盒322带动底座511移动，当定位柱321移动至通孔513处时，在第一弹性件512的弹力作用下上升，使得定位柱321与连接孔插接配合，通过定位柱321与连接孔的卡接，避免背板6上的连接孔与外壳体7上的连接孔错位，与此同时铆接装置4将铆钉安装到连接孔上，在安装过程中，通过铆钉克服第一弹性件512的弹力推动定位柱321，并通过滑动控制组件52控制定位柱321复位，此时收集盒322的顶端开口再次与通孔513对齐，在将铆钉安装完成时，通过铆接装置4进行拉铆，将背板6与外壳体7铆接。

[0043] 参照图6和图7：机架1上还设有固定装置13，固定装置13包括第二直线驱动器131、安装板132、第三直线驱动器133和夹板134；第二直线驱动器131安装在第三支架12上；安装板132与第二直线驱动器131的驱动端传动连接；第三直线驱动器133安装在安装板132上；夹板134设有两个，夹板134与第三直线驱动器133的驱动端传动连接。

[0044] 本发明通过第二直线驱动器131、安装板132、第三直线驱动器133和夹板134实现了固定背板6和外壳体7的功能。第二直线驱动器131优选为液压缸，第二直线驱动器131与控制器电连接；操作人员将外壳体7与背板6配合后，通过控制器发送信号给第二直线驱动器131和第三直线驱动器133，第二直线驱动器131收到信号后驱动安装板132下降，使得安装板132与背板6抵紧配合，接着第三直线驱动器133驱动夹板134朝外壳体7移动，通过两个夹板134相互靠近固定外壳体7，然后通过控制器发送信号给第一直线驱动器111，第一直线驱动器111驱动第三支架12下降，第三支架12带动打孔装置2下降，进行打孔加工，产生的圆片在重力作用下掉落在收集盒322内，同时在第三支架12靠近背板6时，带动推杆121移动并通过推杆121推动横板531下降，横板531带动推架532移动，并通过推架532克服第三弹性件534的弹力推动安装架533下降，进而带动滚轮523下降，滚轮523挤压斜向固定块521，同时将斜向固定块521向右推动，直至移动至斜向固定块521的底部，接着收集盒322在第二弹性件522的弹力作用下复位，收集盒322带动斜向固定块521复位，打孔完成后，打孔装置2复位，横板531失去压力作用，安装架533在第三弹性件534的弹力作用下向上移动，并带动滚轮523同步移动，滚轮523推动斜向固定块521，克服第二弹性件522的弹力推动收集盒322向左移动，收集盒322带动底座511移动，当定位柱321移动至通孔513处时，在第一弹性件512的弹力作用下上升，使得定位柱321与连接孔插接配合，通过定位柱321与连接孔的卡接，避免背板6上的连接孔与外壳体7上的连接孔错位，与此同时铆接装置4将铆钉安装到连接孔上，在安装过程中，通过铆钉克服第一弹性件512的弹力推动定位柱321，并通过滑动控制组件52控制定位柱321复位，此时收集盒322的顶端开口再次与通孔513对齐，在将铆钉安装完成时，通过铆接装置4进行拉铆，将背板6与外壳体7铆接。

[0045] 参照图1和图8：机架1上安装有电动滑轨14，第二支架11滑动安装在电动滑轨14上。

[0046] 本发明通过电动滑轨14实现了控制第二支架11移动的功能，达到控制打孔装置2和铆接装置4移动的效果。电动滑轨14与控制器电连接；通过电动滑轨14的设置，使得打孔装置2和铆接装置4能够同时进行加工，进而提高加工效率，在进行加工时，操作人员同时组装多组背板6与外壳体7，然后通过电动滑轨14驱动第二支架11朝背板6移动，并通过固定装置13固定工件，对背板6和外壳体7进行打孔加工，打孔完成后再移动指定距离，使得铆接装置4移动至完成打孔的连接孔处，同时通过打孔装置2继续进行打孔，进而同时进行打孔和铆接加工。

[0047] 参照图1和图6：打孔装置2包括连接架21、钻枪22和钻头23；铆接装置4包括铆接枪41；连接架21安装在第三支架12上；钻枪22和铆接枪41安装在连接架21上；钻头23设置在钻枪22上。

[0048] 本发明通过连接架21、钻枪22、钻头23和铆接枪41实现了打孔加工和铆接加工的功能。钻枪22和铆接枪41与控制器电连接；在进行加工时，操作人员同时组装多组背板6与外壳体7，然后通过控制器发送信号给电动滑轨14，电动滑轨14收到信号后驱动第二支架11朝背板6移动，并通过固定装置13固定工件，然后控制器发送信号给钻枪22，钻枪22控制钻头23对背板6和外壳体7进行打孔加工，打孔完成后再移动指定距离，使得铆接枪41移动至完成打孔的连接孔处，同时通过钻枪22继续进行打孔，进而同时进行打孔和铆接加工。

[0049] 参照图4和图9：定位柱321整体呈圆锥体状。

[0050] 本发明通过锥形的定位柱321实现了适应不同孔径的连接孔的功能。在打孔完成时，第一直线驱动器111驱动第三支架12复位，第三支架12带动打孔装置2复位，安装架533在第三弹性件534的弹力作用下向上移动，并带动滚轮523同步移动，滚轮523推动斜向固定块521，克服第二弹性件522的弹力推动收集盒322向左移动，收集盒322带动底座511移动，当定位柱321移动至通孔513处时，在第一弹性件512的弹力作用下上升，使得定位柱321与连接孔插接配合，通过锥形的定位柱321，使得定位柱321能够根据连接孔的孔径升起一定高度，与连接孔抵紧配合，进而适应不同孔径的连接孔。

[0051] 以上实施例仅表达了本发明的一种或几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明的保护范围应以所附权利要求为准。