煤炭样品电子称重检测的数据通信处理方法、装置及系统

摘要

本申请涉及一种煤炭样品电子称重检测的数据通信处理方法、装置及系统，涉及计算机和通信技术领域，数据检测终端根据每个检测任务包含的检测时序参数集生成每个检测批次对应的样品检测时序和关联的样品处理工序，当检测到目标称重容器放置在电子称重设备上时，根据读取的检测批次和检测时序信息，自动将当前称重数据映射到与检测批次关联的检测时序参数集中的指定检测时序参数，当确定检测时序信息存在关联的与检测批次对应的样品处理工序有关的处理工序信息时，向目标称重容器的电子标签写入处理工序信息。本申请可以提高多批次样品的称重检测的数据结果准确性和可靠性，提高多批次样品的称重检测效率。

权利要求

1.一种煤炭样品电子称重检测的数据通信处理方法，适用于煤炭样品电子称重检测系统，所述系统包括：通过网络连接至云端服务器的检验管理平台、数据检测终端和一个或多个移动终端；连接到所述数据检测终端的电子称重设备，其特征在于，所述方法包括：所述数据检测终端从所述检验管理平台接收对多批次样品的多个检测任务的请求，所述多个检测任务中的每个检测任务包括检测批次和与所述检测批次关联的检测时序参数集；

所述数据检测终端根据所述每个检测任务包含的检测时序参数集生成每个检测批次对应的样品检测时序和与所述样品检测时序链接关联的样品处理工序，将所述每个检测任务包含的检测批次和与所述检测批次对应的样品检测时序有关的检测时序信息写入对应的称重容器的电子标签；

当检测到目标称重容器放置在所述电子称重设备上时，所述数据检测终端根据从所述目标称重容器的电子标签读取的检测批次和检测时序信息，所述检测时序信息包括与所述检测批次对应的样品检测时序中的当前检测时序节点，自动将所述电子称重设备的当前称重数据映射到与所述检测批次关联的检测时序参数集中的与所述当前检测时序节点对应的指定检测时序参数，并且当确定所述检测时序信息存在关联的与所述检测批次对应的样品处理工序有关的处理工序信息时，所述处理工序信息包括与所述检测批次对应的样品处理工序中的当前处理工序节点，向所述目标称重容器的电子标签写入所述当前处理工序节点，并向所述一个或多个移动终端中的指定移动终端发送执行所述当前处理工序节点相关的处理工序的通知。

2.根据权利要求1所述的煤炭样品电子称重检测的数据通信处理方法，其特征在于，所述方法还包括：

所述指定移动终端响应于操作人员对所述目标称重容器的电子标签的扫描请求，从所述目标称重容器的电子标签读取并呈现当前批次样品的检测批次和当前处理工序节点；

所述指定移动终端响应于所述操作人员对所述当前批次样品的当前处理工序节点已完成的确认操作，用所述当前处理工序节点链接关联的与所述检测批次对应的样品检测时序中的下一检测时序节点更新所述目标称重容器的电子标签中的所述当前检测时序节点。

3.根据权利要求2所述的煤炭样品电子称重检测的数据通信处理方法，其特征在于，所述方法还包括：

所述数据检测终端根据所述多个检测任务中每个检测批次对应的样品处理工序中的每个处理工序节点的工序参数条件，预估进入每个处理工序节点的流转时长；

根据所述多个检测任务的先后顺序，以进入每个处理工序节点的流转时长为边长，构建每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的流转时长链路图；

根据所述每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的流转时长链路图，计算进入每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的平均流转时长，以使所述平均流转时长最小为条件调整所述多个检测任务的执行顺序。

4.根据权利要求3所述的煤炭样品电子称重检测的数据通信处理方法，其特征在于，所述根据所述多个检测任务的先后顺序，以进入每个处理工序节点的流转时长为边长，构建每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的流转时长链路图包括：根据每个检测批次对应的样品处理工序中的不同处理工序节点之间的先后顺序以及多个检测批次对应的多个样品处理工序中的相同处理工序节点之间的先后顺序，以进入每个处理工序节点的流转时长为边长，构建所述每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的流转时长链路图。

5.根据权利要求4所述的煤炭样品电子称重检测的数据通信处理方法，其特征在于，所述根据所述每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的流转时长链路图，计算进入每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的平均流转时长包括：根据所述每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的流转时长链路图，获得进入每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的最大流转时长链路；

计算所述进入每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的最大流转时长链路的总流转时长的平均值，作为所述平均流转时长。

6.根据权利要求5所述的煤炭样品电子称重检测的数据通信处理方法，其特征在于，所述数据检测终端和一个或多个移动终端均包括电子标签读写模块。

7.一种煤炭样品电子称重检测的数据通信处理装置，适用于煤炭样品电子称重检测系统，所述系统包括：通过网络连接至云端服务器的检验管理平台、数据检测终端和一个或多个移动终端；连接到所述数据检测终端的电子称重设备，其特征在于，所述装置包括：检测任务接收单元，用于所述数据检测终端从所述检验管理平台接收对多批次样品的多个检测任务的请求，所述多个检测任务中的每个检测任务包括检测批次和与所述检测批次关联的检测时序参数集；

检测初始化单元，用于所述数据检测终端根据所述每个检测任务包含的检测时序参数集生成每个检测批次对应的样品检测时序和与所述样品检测时序链接关联的样品处理工序，将所述每个检测任务包含的检测批次和与所述检测批次对应的样品检测时序有关的检测时序信息写入对应的称重容器的电子标签；

检测数据处理单元，用于当检测到目标称重容器放置在所述电子称重设备上时，所述数据检测终端根据从所述目标称重容器的电子标签读取的检测批次和检测时序信息，所述检测时序信息包括与所述检测批次对应的样品检测时序中的当前检测时序节点，自动将所述电子称重设备的当前称重数据映射到与所述检测批次关联的检测时序参数集中的与所述当前检测时序节点对应的指定检测时序参数，并且当确定所述检测时序信息存在关联的与所述检测批次对应的样品处理工序有关的处理工序信息时，所述处理工序信息包括与所述检测批次对应的样品处理工序中的当前处理工序节点，向所述目标称重容器的电子标签写入所述当前处理工序节点，并向指定移动终端发送执行所述当前处理工序节点相关的处理工序的通知。

8.根据权利要求7所述的煤炭样品电子称重检测的数据通信处理装置，其特征在于，所述装置还包括：

检测时序更新单元，用于所述指定移动终端响应于操作人员对所述目标称重容器的电子标签的扫描请求，从所述目标称重容器的电子标签读取并呈现当前批次样品的检测批次和当前处理工序节点；所述指定移动终端响应于所述操作人员对所述当前批次样品的当前处理工序节点已完成的确认操作，用所述当前处理工序节点链接关联的与所述检测批次对应的样品检测时序中的下一检测时序节点更新所述目标称重容器的电子标签中的所述当前检测时序节点。

9.根据权利要求8所述的煤炭样品电子称重检测的数据通信处理装置，其特征在于，所述装置还包括：

检测任务调整单元，用于所述数据检测终端根据所述多个检测任务中每个检测批次对应的样品处理工序中的每个处理工序节点的工序参数条件，预估进入每个处理工序节点的流转时长；根据所述多个检测任务的先后顺序，以进入每个处理工序节点的流转时长为边长，构建每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的流转时长链路图；根据所述每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的流转时长链路图，计算进入每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的平均流转时长，以使所述平均流转时长最小为条件调整所述多个检测任务的执行顺序。

10.一种煤炭样品电子称重检测系统，其特征在于，所述系统包括：通过网络连接至云端服务器的检验管理平台、数据检测终端和一个或多个移动终端；连接到所述数据检测终端的电子称重设备；其中，所述数据检测终端从所述检验管理平台接收对多批次样品的多个检测任务的请求，所述多个检测任务中的每个检测任务包括检测批次和与所述检测批次关联的检测时序参数集；

所述数据检测终端根据所述每个检测任务包含的检测时序参数集生成每个检测批次对应的样品检测时序和与所述样品检测时序链接关联的样品处理工序，将所述每个检测任务包含的检测批次和与所述检测批次对应的样品检测时序有关的检测时序信息写入对应的称重容器的电子标签；

当检测到目标称重容器放置在所述电子称重设备上时，所述数据检测终端根据从所述目标称重容器的电子标签读取的检测批次和检测时序信息，所述检测时序信息包括与所述检测批次对应的样品检测时序中的当前检测时序节点，自动将所述电子称重设备的当前称重数据映射到与所述检测批次关联的检测时序参数集中的与所述当前检测时序节点对应的指定检测时序参数，并且当确定所述检测时序信息存在关联的与所述检测批次对应的样品处理工序有关的处理工序信息时，所述处理工序信息包括与所述检测批次对应的样品处理工序中的当前处理工序节点，向所述目标称重容器的电子标签写入所述当前处理工序节点，并向所述一个或多个移动终端中的指定移动终端发送执行所述当前处理工序节点相关的处理工序的通知。

说明书

煤炭样品电子称重检测的数据通信处理方法、装置及系统

技术领域

[0001] 本申请涉及计算机和通信技术领域，具体而言，涉及一种煤炭样品电子称重检测的数据通信处理方法、装置及系统。

背景技术

[0002] 冶金企业的煤炭原材料通常需要进行水分检测、粒度检测、灰分检测等多种项目的检测。这些检测项目目前通常采用电子称重设备（如电子天平）来实施检测处理。以煤炭原材料的水分检测为例，通过分别称重样品容器重量、样品制样后的重量、样品烘干后重量，通过一定的计算公式计算后得到该煤炭样品的水分含量。然而，企业内通常需要进行煤炭原材料的多批次样品检测，每个批次的样品检测又需要进行多道称重和处理工序，检测周期较长，导致多批次样品检测相互穿插，仅仅依赖检测人员的人工检测处理和称重数据记录，会导致检测数据极易出错，检测效率极为低下。

[0003] 为此，现有的专利文献CN201892565U提出了一种用于电子称重检测的天平管理装置，该方案是通过计算机终端运行设定有煤分析常用计算公式及自定义公式的专用应用软件，实施天平上称重数据的采集和传送，根据检测人员在软件上选择待分析项目和称重参数进行相应的称重数据采集和存储，最后利用软件上的计算公式计算出最终的检测结果。专利文献CN202486011U提出了一种水分测量系统，该方案通过条形码扫描仪扫描称量皿的条形码，采集称量皿的编号，并通过电子天平称量所述称量皿、烘干前试样和烘干后的重量值，传送到计算装置计算出试样的水分含量值。

[0004] 然而，上述现有技术方案仍然需要依赖检测人员对检测项目和称重参数的人工选择，当同时穿插进行多批次样品的不同检测项目时，由于不同检测项目需要进行称重的称重参数不同，并且不同检测项目可能涉及到不同操作人员执行的样品处理工序，很容易导致每个批次的样品称重数据发生混淆和出错，也会导致多批次样品的检测效率低下。因此，亟需一种改进的技术方案来解决上述问题。

发明内容

[0005] 有鉴于此，本申请提出一种煤炭样品电子称重检测的数据通信处理方法、装置及系统，能够在同时穿插进行多批次样品的不同检测项目的场景下，提高样品称重检测的数据结果准确性和可靠性，提高多批次样品的称重检测效率。

[0006] 第一方面，本申请提出一种煤炭样品电子称重检测的数据通信处理方法，适用于煤炭样品电子称重检测系统，所述系统包括：通过网络连接至云端服务器的检验管理平台、数据检测终端和一个或多个移动终端；连接到所述数据检测终端的电子称重设备，所述方法包括：

[0007] 所述数据检测终端从所述检验管理平台接收对多批次样品的多个检测任务的请求，所述多个检测任务中的每个检测任务包括检测批次和与所述检测批次关联的检测时序参数集；

[0008] 所述数据检测终端根据所述每个检测任务包含的检测时序参数集生成每个检测批次对应的样品检测时序和与所述样品检测时序链接关联的样品处理工序，将所述每个检测任务包含的检测批次和与所述检测批次对应的样品检测时序有关的检测时序信息写入对应的称重容器的电子标签；

[0009] 当检测到目标称重容器放置在所述电子称重设备上时，所述数据检测终端根据从所述目标称重容器的电子标签读取的检测批次和检测时序信息，所述检测时序信息包括与所述检测批次对应的样品检测时序中的当前检测时序节点，自动将所述电子称重设备的当前称重数据映射到与所述检测批次关联的检测时序参数集中的与所述当前检测时序节点对应的指定检测时序参数，并且当确定所述检测时序信息存在关联的与所述检测批次对应的样品处理工序有关的处理工序信息时，所述处理工序信息包括与所述检测批次对应的样品处理工序中的当前处理工序节点，向所述目标称重容器的电子标签写入所述当前处理工序节点，并向所述一个或多个移动终端中的指定移动终端发送执行所述当前处理工序节点相关的处理工序的通知。

[0010] 在可选的实施方式中，所述方法还包括：

[0011] 所述指定移动终端响应于操作人员对所述目标称重容器的电子标签的扫描请求，从所述目标称重容器的电子标签读取并呈现当前批次样品的检测批次和当前处理工序节点；

[0012] 所述指定移动终端响应于所述操作人员对所述当前批次样品的当前处理工序节点已完成的确认操作，用所述当前处理工序节点链接关联的与所述检测批次对应的样品检测时序中的下一检测时序节点更新所述目标称重容器的电子标签中的所述当前检测时序节点。

[0013] 在可选的实施方式中，所述方法还包括：

[0014] 所述数据检测终端根据所述多个检测任务中每个检测批次对应的样品处理工序中的每个处理工序节点的工序参数条件，预估进入每个处理工序节点的流转时长；

[0015] 根据所述多个检测任务的先后顺序，以进入每个处理工序节点的流转时长为边长，构建每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的流转时长链路图；

[0016] 根据所述每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的流转时长链路图，计算进入每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的平均流转时长，以使所述平均流转时长最小为条件调整所述多个检测任务的执行顺序。

[0017] 在可选的实施方式中，所述根据所述多个检测任务的先后顺序，以进入每个处理工序节点的流转时长为边长，构建每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的流转时长链路图包括：

[0018] 根据每个检测批次对应的样品处理工序中的不同处理工序节点之间的先后顺序以及多个检测批次对应的多个样品处理工序中的相同处理工序节点之间的先后顺序，以进入每个处理工序节点的流转时长为边长，构建所述每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的流转时长链路图。

[0019] 在可选的实施方式中，所述根据所述每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的流转时长链路图，计算进入每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的平均流转时长包括：

[0020] 根据所述每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的流转时长链路图，获得进入每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的最大流转时长链路；

[0021] 计算所述进入每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的最大流转时长链路的总流转时长的平均值，作为所述平均流转时长。

[0022] 在可选的实施方式中，所述数据检测终端和一个或多个移动终端均包括电子标签读写模块。

[0023] 第二方面，本申请还提出一种煤炭样品电子称重检测的数据通信处理装置，适用于煤炭样品电子称重检测系统，所述系统包括：通过网络连接至云端服务器的检验管理平台、数据检测终端和一个或多个移动终端；连接到所述数据检测终端的电子称重设备，所述装置包括：

[0024] 检测任务接收单元，用于所述数据检测终端从所述检验管理平台接收对多批次样品的多个检测任务的请求，所述多个检测任务中的每个检测任务包括检测批次和与所述检测批次关联的检测时序参数集；

[0025] 检测初始化单元，用于所述数据检测终端根据所述每个检测任务包含的检测时序参数集生成每个检测批次对应的样品检测时序和与所述样品检测时序链接关联的样品处理工序，将所述每个检测任务包含的检测批次和与所述检测批次对应的样品检测时序有关的检测时序信息写入对应的称重容器的电子标签；

[0026] 检测数据处理单元，用于当检测到目标称重容器放置在所述电子称重设备上时，所述数据检测终端根据从所述目标称重容器的电子标签读取的检测批次和检测时序信息，所述检测时序信息包括与所述检测批次对应的样品检测时序中的当前检测时序节点，自动将所述电子称重设备的当前称重数据映射到与所述检测批次关联的检测时序参数集中的与所述当前检测时序节点对应的指定检测时序参数，并且当确定所述检测时序信息存在关联的与所述检测批次对应的样品处理工序有关的处理工序信息时，所述处理工序信息包括与所述检测批次对应的样品处理工序中的当前处理工序节点，向所述目标称重容器的电子标签写入所述当前处理工序节点，并向指定移动终端发送执行所述当前处理工序节点相关的处理工序的通知。

[0027] 在可选的实施方式中，所述装置还包括：

[0028] 检测时序更新单元，用于所述指定移动终端响应于操作人员对所述目标称重容器的电子标签的扫描请求，从所述目标称重容器的电子标签读取并呈现当前批次样品的检测批次和当前处理工序节点；所述指定移动终端响应于所述操作人员对所述当前批次样品的当前处理工序节点已完成的确认操作，用所述当前处理工序节点链接关联的与所述检测批次对应的样品检测时序中的下一检测时序节点更新所述目标称重容器的电子标签中的所述当前检测时序节点。

[0029] 在可选的实施方式中，所述装置还包括：

[0030] 检测任务调整单元，用于所述数据检测终端根据所述多个检测任务中每个检测批次对应的样品处理工序中的每个处理工序节点的工序参数条件，预估进入每个处理工序节点的流转时长；根据所述多个检测任务的先后顺序，以进入每个处理工序节点的流转时长为边长，构建每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的流转时长链路图；根据所述每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的流转时长链路图，计算进入每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的平均流转时长，以使所述平均流转时长最小为条件调整所述多个检测任务的执行顺序。

[0031] 第三方面，本申请还提出一种煤炭样品电子称重检测系统，所述系统包括：通过网络连接至云端服务器的检验管理平台、数据检测终端和一个或多个移动终端；连接到所述数据检测终端的电子称重设备；其中，

[0032] 所述数据检测终端从所述检验管理平台接收对多批次样品的多个检测任务的请求，所述多个检测任务中的每个检测任务包括检测批次和与所述检测批次关联的检测时序参数集；

[0033] 所述数据检测终端根据所述每个检测任务包含的检测时序参数集生成每个检测批次对应的样品检测时序和与所述样品检测时序链接关联的样品处理工序，将所述每个检测任务包含的检测批次和与所述检测批次对应的样品检测时序有关的检测时序信息写入对应的称重容器的电子标签；

[0034] 当检测到目标称重容器放置在所述电子称重设备上时，所述数据检测终端根据从所述目标称重容器的电子标签读取的检测批次和检测时序信息，所述检测时序信息包括与所述检测批次对应的样品检测时序中的当前检测时序节点，自动将所述电子称重设备的当前称重数据映射到与所述检测批次关联的检测时序参数集中的与所述当前检测时序节点对应的指定检测时序参数，并且当确定所述检测时序信息存在关联的与所述检测批次对应的样品处理工序有关的处理工序信息时，所述处理工序信息包括与所述检测批次对应的样品处理工序中的当前处理工序节点，向所述目标称重容器的电子标签写入所述当前处理工序节点，并向所述一个或多个移动终端中的指定移动终端发送执行所述当前处理工序节点相关的处理工序的通知。

[0035] 本申请至少可以达到如下有益效果：

[0036] 本申请实施例能够在同时穿插进行多批次样品的不同检测项目的场景下，避免过多的人工选择干预导致样品称重数据发生混淆和出错，提高样品称重检测的数据结果准确性和可靠性，提高多批次样品的称重检测效率。

附图说明

[0037] 为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对本申请实施例中所需要使用的附图作简单地介绍。应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，而不应被看作是对本申请范围的限制。

[0038] 图1是本申请一实施例的煤炭样品电子称重检测系统100的示例性的架构示意图；

[0039] 图2是根据本申请第一实施例的煤炭样品电子称重检测的数据通信处理方法的流程示意图；

[0040] 图3是示例性的检测项目的配置列表示意图；

[0041] 图4是数据检测终端130接收的多个检测任务的示例性示意图；

[0042] 图5是水分检测的检测任务的样品检测时序和样品处理工序的示意图；

[0043] 图6是粒度检测的检测任务的样品检测时序和样品处理工序的示例性示意图；

[0044] 图7是根据本申请第二实施例的煤炭样品电子称重检测的数据通信处理方法的部分流程示意图；

[0045] 图8是根据一实施例的移动终端的图形用户界面的示意图；

[0046] 图9是根据本申请第三实施例的煤炭样品电子称重检测的数据通信处理方法的部分流程示意图；

[0047] 图10是样品处理工序的尾部处理工序节点的流转时长链路图的构建示意图；

[0048] 图11是调整多个检测任务执行顺序后的流转时长链路图的示例性示意图；

[0049] 图12是根据本申请第一实施例的煤炭样品电子称重检测的数据通信处理装置的结构示意图。

具体实施方式

[0050] 为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。然而，应当理解，所描述的实施例仅仅是本申请的部分示例性实施例，而不是全部实施例，因此以下对本申请实施例的详细描述并非旨在限制本申请要求保护的范围。基于本申请的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

[0051] 需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等仅是用于区别描述类似的对象，而不是用于描述特定的顺序或先后次序，也不能理解为指示或暗示相对重要性。

[0052] 图1是本申请一实施例的煤炭样品电子称重检测系统100的示例性的架构示意图。该系统100包括检验管理平台110、云端服务器120、数据检测终端130、电子称重设备140、一个或多个移动终端150‑1，150‑2，...，150‑N。

[0053] 检验管理平台110通过网络连接到云端服务器120，是企业内部对煤炭等原材料进行检化验管理的企业级管理平台，用于创建多批次样品的检测任务，并向所述数据检测终端130下发多批次样品的检测任务。每个检测任务包括检测批次和与所述检测批次关联的检测时序参数集。

[0054] 云端服务器120是为企业用户提供企业应用服务和数据存储的服务器，用于存储多批次样品的检测任务和检测数据，并通过网络向所述检验管理平台110、数据检测终端130和一个或多个移动终端150‑1，150‑2，...，150‑N提供应用服务。

[0055] 数据检测终端130连接到电子称重设备140，用于向所述电子称重设备140发送称重检测指令，并从所述电子称重设备140接收称重数据。在一个实施方式中，数据检测终端130可以通过有线或者无线连接到电子称重设备140，有线连接可以包括但不限于通过串口或者网络接口连接，例如RS232接口、RS485接口、USB接口或者RJ45网络接口等，无线连接可以包括但不限于蓝牙、WIFI等。在一个实施方式中，数据检测终端130还包括电子标签读写模块，可以对称重容器141上的电子标签142进行读写操作。

[0056] 电子称重设备140用于对称重容器141进行电子称重，包括但不限于电子天平、电子秤等。在一个实施方式中，电子称重设备140可以包括有线或者无线通信接口，例如RS232接口、RS485接口、USB接口、RJ45网络接口以及蓝牙、WIFI等。

[0057] 称重容器141用于容置待检测样品143进行不同工序的称重检测。其中，称重容器141设置有电子标签142，用于记录当前称重容器涉及的样品检测信息，这些样品检测信息可以包括检测批次、检测时序信息以及处理工序信息。在一个实施方式中，该电子标签142可以是NFC电子标签，设置在称重容器141的侧面或者底部。

[0058] 本实施例中，数据检测终端130从所述检验管理平台110接收对多批次样品的多个检测任务的请求，所述多个检测任务中的每个检测任务包括检测批次和与所述检测批次关联的检测时序参数集。数据检测终端130可以根据所述每个检测任务包含的检测时序参数集生成每个检测批次对应的样品检测时序和与所述样品检测时序链接关联的样品处理工序，将所述每个检测任务包含的检测批次和与所述检测批次对应的样品检测时序有关的检测时序信息写入对应的称重容器141的电子标签142。

[0059] 当称重容器141放置在电子称重设备140上称重时，数据检测终端130会读取电子标签142中存储的样品检测信息中包含的检测批次、检测时序信息，自动从多批次样品的多个检测任务中查询到所述检测批次的检测任务，并根据电子标签142中存储的检测时序信息自动将当前称重数据映射关联到当前检测批次关联的检测时序参数集中的指定检测时序参数。当本次称重完成后，当确定所述检测时序信息存在关联的与所述检测批次对应的样品处理工序有关的处理工序信息时，数据检测终端130会更新电子标签142中存储的样品检测信息，向所述电子标签142写入所述处理工序信息，使得样品检测信息中包含更新的处理工序信息，同时向所述一个或多个移动终端150‑1，150‑2，...，150‑N中的指定移动终端发送执行所述处理工序信息相关的处理工序的通知。

[0060] 所述一个或多个移动终端150‑1，150‑2，...，150‑N通过无线网络连接到云端服务器120，其内置检测任务应用程序，可以为样品检测涉及的不同的样品处理设备160的操作人员提供样品处理工序的确认和流转服务。所述一个或多个移动终端150‑1，150‑2，...，150‑N同样也包括电子标签读写模块，例如NFC读写模块，可以对称重容器141上的电子标签
142进行读写操作，从而可以读取电子标签142中存储的样品检测信息，根据电子标签142中存储的样品检测信息自动识别到当前批次样品的当前处理工序节点。在当前批次样品的当前处理工序节点完成后，当前操作人员可以通过移动终端150‑1，150‑2，...，150‑N完成确认，则移动终端150‑1，150‑2，...，150‑N会更新电子标签142中存储的样品检测信息，使得样品检测信息中包含更新的检测时序信息，即与所述检测批次对应的样品检测时序中的下一检测时序节点。

[0061] 样品处理设备160是根据样品的检测项目需要对样品进行工序处理所需要的设备，可以包括但不限于样品制样设备161、样品烘干设备162、样品筛选设备163、样品烧灼设备164等。样品制样设备161用于对取样的样品进行制样处理，使得样品符合检测的基本规格要求。样品烘干设备162用于对样品进行烘干处理，去除其中的水分，通常用于样品的水分检测。样品筛选设备163用于对样品进行不同粒度的筛选处理，获得不同粒度大小的筛分样品，通常用于样品的粒度检测。样品烧灼设备164用于对样品进行烧灼处理，获得灰分残余，通常用于样品的灰分检测。不同的样品处理设备160可以配置不同的专业操作人员，每个操作人员配置有移动终端150‑1，150‑2，...，150‑N中之一，可以通过移动终端进行样品处理工序的确认和流转。

[0062] 下面将结合图1所示的示例性的系统架构进一步对本申请各个实施例涉及的煤炭样品电子称重检测的数据通信处理方法的流程以及对应装置的功能模块进行详细说明。

[0063] 图2是根据本申请第一实施例的煤炭样品电子称重检测的数据通信处理方法的流程示意图。如图2所示，该方法适用于图1所示的煤炭样品电子称重检测系统100，可以包括以下步骤：

[0064] 步骤S210，所述数据检测终端130从所述检验管理平台110接收对多批次样品的多个检测任务的请求，所述多个检测任务中的每个检测任务包括检测批次和与所述检测批次关联的检测时序参数集；

[0065] 步骤S220，所述数据检测终端130根据所述每个检测任务包含的检测时序参数集生成每个检测批次对应的样品检测时序和与所述样品检测时序链接关联的样品处理工序，将所述每个检测任务包含的检测批次和与所述检测批次对应的样品检测时序有关的检测时序信息写入对应的称重容器141的电子标签142；

[0066] 步骤S230，当检测到目标称重容器141放置在所述电子称重设备140上时，所述数据检测终端130根据从所述目标称重容器141的电子标签142读取的检测批次和检测时序信息，自动将所述电子称重设备140的当前称重数据映射到与所述检测批次关联的检测时序参数集中的指定检测时序参数，并且当确定所述检测时序信息存在关联的与所述检测批次对应的样品处理工序有关的处理工序信息时，向所述目标称重容器141的电子标签142写入所述处理工序信息，并向所述一个或多个移动终端150‑1，150‑2，...，150‑N中的指定移动终端发送执行所述处理工序信息相关的处理工序的通知。

[0067] 本实施例中，检验管理平台110可以创建多批次样品的多个检测任务的请求，所述多个检测任务中的每个检测任务包括检测批次和与所述检测批次关联的检测时序参数集。在一个实施方式中，作为可选项，每个检测任务也可以包括检测项目以及所述检测时序参数集对应的计算公式信息等其他信息。这些检测任务存储在云端服务器120的数据库中，可以被数据检测终端130和移动终端150‑1，150‑2，...，150‑N访问。

[0068] 在一个实施方式中，检验管理平台110可以预先配置煤炭样品的多种检测项目、每个检测项目关联的检测时序参数集以及所述检测时序参数集对应的计算公式信息。图3是示例性的检测项目的配置列表示意图。图3示例性地给出了三种检测项目的示例，如条目301列出的水分检测，条目302列出的粒度检测，条目303列出的灰分检测。以条目301的水分检测为例，水分检测关联的检测时序参数集可以表示为：{1：容器重量；2：样品总重量；3：样品烘干后重量}，该检测时序参数集表征了各检测时序参数之间的检测先后顺序，即对于样品的水分检测，将样品按照1：容器重量—>2：样品总重量—>3：样品烘干后重量的顺序依次在电子称重设备140上进行电子称重检测。

[0069] 再以条目302的粒度检测为例，粒度检测关联的检测时序参数集可以表示为：{1：容器重量；2：样品总重量；3：1毫米粒度重量；4：0.5毫米粒度重量}，该检测时序参数集表征了将样品按照1：容器重量—>2：样品总重量—>3：1毫米粒度重量—>4：0.5毫米粒度重量的顺序依次在电子称重设备140上进行电子称重检测。

[0070] 如图3所示，每个条目中还列出了检测时序参数集对应的计算公式，如条目301的水分检测采用的计算公式为公式1，公式1可以表述为：水分含量=(样品总重量‑样品烘干后重量)/(样品总重量‑容器重量)×100%。条目302的粒度检测采用的计算公式为公式2和公式3，即同时计算两个检测指标1毫米粒度含量和0.5毫米粒度含量，公式2可以表述为：1毫米粒度含量=(1毫米粒度重量‑容器重量)/(样品总重量‑容器重量)×100%，公式3可以表述为：0.5毫米粒度含量=(0.5毫米粒度重量‑容器重量)/(样品总重量‑容器重量)×100%。条目303的灰分检测采用的计算公式为公式4，公式4可以表述为：灰分含量=(样品烧灼后重量‑容器重量)/(样品总重量‑容器重量)×100%。

[0071] 本实施例的步骤S210中，数据检测终端130可以从检验管理平台110接收多批次样品的多个检测任务的请求，从云端服务器120获取所述多个检测任务，每个检测任务均包括检测批次和与所述检测批次关联的检测时序参数集。可选地，每个检测任务还可以包括检测项目和所述检测时序参数集对应的计算公式信息。图4是数据检测终端130接收的多个检测任务的示例性示意图。图4示例性地给出了四个批次的检测任务的示例。如图4所示，条目401列出检测批次P001、检测项目为水分检测的检测任务，条目402列出检测批次P002、检测项目为粒度检测的检测任务，条目403列出检测批次P003、检测项目为水分检测的检测任务，条目404列出检测批次P004、检测项目为灰分检测的检测任务。

[0072] 本实施例的步骤S220中，数据检测终端130获取多批次样品的多个检测任务之后，可以根据所述多个检测任务中的每个检测任务包含的检测时序参数集生成每个检测批次对应的样品检测时序和与所述样品检测时序链接关联的样品处理工序。样品检测时序是指依据检测时序参数集中的各检测时序参数之间的检测先后顺序所生成的由一组检测时序节点构成的样品检测序列。所述样品检测序列中的一个或多个检测时序节点可能需要前置的处理工序节点，这些一个或多个前置的的处理工序节点就构成了与所述样品检测时序链接关联的样品处理工序。

[0073] 图5是水分检测的检测任务的样品检测时序和样品处理工序的示意图。如图5所示，检测批次为P001、检测项目为水分检测的检测任务中，从水分检测关联的检测时序参数集{1：容器重量；2：样品总重量；3：样品烘干后重量}中可以识别出由如下的多个检测时序节点构成的样品检测时序：{容器称重—>样品烘干前称重—>样品烘干后称重}。其中，检测时序节点[样品烘干前称重]和[样品烘干后称重]分别需要前置的处理工序节点，检测时序节点[样品烘干前称重]需要前置的样品制样处理，检测时序节点[样品烘干后称重]则需要前置的样品烘干处理。因此，由上述样品检测时序{容器称重—>样品烘干前称重—>样品烘干后称重}就可以生成关联的样品处理工序为{样品制样—>样品烘干}。同时，生成的样品检测时序与样品处理工序的各节点之间具有链接关联关系。当本次检测任务按照上述样品检测时序进行称重检测时，在完成检测时序节点[容器称重]之后，需要链接到处理工序节点[样品制样]，当处理工序节点[样品制样]完成之后，再链接回检测时序节点[样品烘干前称重]；在完成检测时序节点[样品烘干前称重]之后，再次链接到处理工序节点[样品烘干]，当处理工序节点[样品烘干]完成之后，再链接回检测时序节点[样品烘干后称重]，如此才完成整个检测任务的称重检测过程。

[0074] 图6是粒度检测的检测任务的样品检测时序和样品处理工序的示例性示意图。如图6所示，检测批次为P002、检测项目为粒度检测的检测任务中，从粒度检测关联的检测时序参数集{1：容器重量；2：样品总重量；3：1毫米粒度重量；4：0.5毫米粒度重量}中可以识别出由如下的多个检测时序节点构成的样品检测时序：{容器称重—>样品筛选前称重—>样品1毫米粒度称重—>样品0.5毫米粒度称重}。其中，检测时序节点[样品筛选前称重]、[样品1毫米粒度称重]和[样品0.5毫米粒度称重]分别需要前置的处理工序节点，检测时序节点[样品筛选前称重]需要前置的样品制样处理，检测时序节点[样品1毫米粒度称重]和[样品0.5毫米粒度称重]则都需要前置的样品粒度筛选处理。因此，由上述样品检测时序就可以生成关联的样品处理工序为{样品制样—>样品1毫米粒度筛选—>样品0.5毫米粒度筛选}。同时，生成的样品检测时序与样品处理工序的各节点之间具有链接关联关系。当本次检测任务按照上述样品检测时序进行称重检测时，在完成检测时序节点[容器称重]之后，需要链接到处理工序节点[样品制样]，当处理工序节点[样品制样]完成之后，再链接回检测时序节点[样品筛选前称重]；在完成检测时序节点[样品筛选前称重]之后，再次链接到处理工序节点[样品1毫米粒度筛选]，当样品处理工序节点[样品1毫米粒度筛选]完成之后，再链接回检测时序节点[样品1毫米粒度称重]；同理，在完成检测时序节点[样品1毫米粒度称重]之后，再次链接到处理工序节点[样品0.5毫米粒度筛选]，当处理工序节点[样品0.5毫米粒度筛选]完成之后，再链接回检测时序节点[样品0.5毫米粒度称重]，如此完成整个检测任务的称重检测过程。

[0075] 本实施例的步骤220中，对于每个检测任务，数据检测终端130在根据检测时序参数集生成生成每个检测批次对应的样品检测时序和与所述样品检测时序链接关联的样品处理工序之后，对于每个检测任务初始分配一个称重容器141，并将所述每个检测任务包含的检测批次、检测时序信息初始写入对应的称重容器141的电子标签142。在一个实施方式中，写入的检测时序信息可以包括当前检测时序节点。当前检测时序节点用于表征检测批次对应的样品检测时序中即将执行的检测时序节点，初始写入电子标签142时，当前检测时序节点为首部检测时序节点。对于图5所示的水分检测的检测任务而言，首部检测时序节点即为检测时序节点[容器称重]，即将空置的称重容器141放置在电子称重设备140上进行电子称重。

[0076] 本实施例的步骤S230中，当检测到目标称重容器141放置在电子称重设备140上时，数据检测终端130可以根据从所述目标称重容器141的电子标签142读取的检测批次、检测时序信息，自动将所述电子称重设备140的当前称重数据映射到所述检测批次关联的检测时序参数集中的指定检测时序参数。以图5所示的水分检测的检测任务为例，如果从所述目标称重容器141的电子标签142读取的信息为：检测批次P001，检测时序信息为当前检测时序节点[容器称重]。那么，数据检测终端130根据检测批次P001从本地存储的多个检测任务中查找到目标检测任务，并从所述电子称重设备140接收当前称重数据，将该当前称重数据直接映射到当前检测时序节点[容器称重]对应的检测时序参数{1:容器重量}。

[0077] 进一步地，数据检测终端130当确定所述检测时序信息存在关联的与所述检测批次对应的样品处理工序有关的处理工序信息时，向所述目标称重容器141的电子标签142写入所述处理工序信息。在一个实施方式中，处理工序信息可以包括与所述检测批次对应的样品处理工序中的当前处理工序节点。当前处理工序节点用于表征与所述样品检测时序链接关联的样品处理工序中即将执行的处理工序节点。从而，所述确定所述检测时序信息存在关联的与所述检测批次对应的样品处理工序有关的处理工序信息可以包括：确定所述当前检测时序节点存在链接关联的与所述检测批次对应的样品处理工序中的当前处理工序节点。向所述目标称重容器141的电子标签142写入所述处理工序信息可以包括向所述目标称重容器141的电子标签142写入所述当前处理工序节点。

[0078] 还是以图5所示的水分检测的检测任务为例，如果从所述目标称重容器141的电子标签142读取的信息为：检测批次P001，检测时序信息为当前检测时序节点[容器称重]。那么，数据检测终端130会判断出当前检测时序节点[容器称重]存在链接关联的处理工序节点[样品制样]；那么，数据检测终端130会进一步向所述目标称重容器141的电子标签142写入当前处理工序节点[样品制样]。同时，可选地，还可以进一步将所述当前检测时序节点[容器称重]更新为已完成状态。随后，数据检测终端130向指定移动终端（150‑1，150‑2，...，150‑N中之一）发送执行所述处理工序信息相关的处理工序的通知。上述示例中，指定移动终端可以就是当前处理工序节点[样品制样]相关的样品制样设备161的操作人员的移动终端150‑1。

[0079] 图7是根据本申请第二实施例的煤炭样品电子称重检测的数据通信处理方法的部分流程示意图。如图7所示，在前述任一实施例的基础上，该方法还可以包括以下步骤：

[0080] 步骤S310，所述指定移动终端响应于操作人员对所述目标称重容器141的电子标签142的扫描请求，从所述目标称重容器141的电子标签142读取并呈现当前批次样品的检测批次和当前处理工序节点；

[0081] 步骤S320，所述指定移动终端响应于所述操作人员对所述当前批次样品的当前处理工序节点已完成的确认操作，用所述当前处理工序节点链接关联的与所述检测批次对应的样品检测时序中的下一检测时序节点更新所述目标称重容器141的电子标签142中的所述当前检测时序节点。

[0082] 图8是根据一实施例的移动终端的图形用户界面的示意图。如图8所示，当操作人员收到目标称重容器141之后，可以使用指定移动终端150‑1的电子标签读写模块扫描目标称重容器141上的电子标签142，此时如电子标签记录1421所示，电子标签142存储的当前检测时序节点为[容器称重]，且该当前检测时序节点的状态为[已完成]。指定移动终端的图形用户界面就可以向操作人员呈现当前批次样品的检测批次为P001、检测项目为水分检测，并高亮显示处理工序信息中的当前处理工序节点为[样品制样]。当操作人员对当前批次样品已完成当前处理工序节点的处理工序时，点击指定移动终端的图形用户界面上的完成按钮，则指定移动终端150‑1会用所述当前处理工序节点[样品制样]链接关联的样品检测时序中的下一检测时序节点[样品烘干前称重]更新所述目标称重容器141的电子标签142中的当前检测时序节点的信息。同时，可选地，还可以进一步将所述当前处理工序节点[样品制样]的状态更新为[已完成]，如图8中的电子标签记录1422所示。

[0083] 本实施例中，通过数据检测终端130完成当前检测时序节点，向指定移动终端（150‑1，150‑2，...，150‑N中之一）发送执行所述处理工序信息相关的处理工序的通知，相关的样品处理设备的操作人员可以利用移动终端从目标称重容器141上的电子标签142快捷读取当前批次样品的检测任务信息，确认当前批次样品的当前处理工序节点并且通过移动终端完成当前处理工序节点的已完成确认操作，由此，可以更新当前批次样品的电子标签142中的当前检测时序节点为链接关联的下一检测时序节点。从而，当盛放当前批次样品的目标称重容器141再次放置在电子称重设备140上时，数据检测终端130就可以根据从所述目标称重容器141的电子标签142读取的最新的当前检测时序节点，自动将所述电子称重设备140的当前称重数据映射到所述检测批次关联的检测时序参数集中的新的指定检测时序参数。例如，以图8所示为例，当该盛放当前批次样品的目标称重容器141再次放置在电子称重设备140上时，数据检测终端130就可以根据从所述目标称重容器141的电子标签142读取的最新的当前检测时序节点为[样品烘干前称重]，自动将所述电子称重设备140的当前称重数据映射到所述检测批次关联的检测时序参数集中的新的指定检测时序参数{2：样品总重量}。

[0084] 如此，依序执行每个检测任务的检测时序节点，就可以自动为每个检测批次的每个检测时序参数映射称重数据，从而数据检测终端130可以自动基于每个检测批次关联的检测时序参数集对应的计算公式信息，基于映射的称重数据自动计算出检测指标，如水分含量、粒度含量和灰分含量等。

[0085] 综上所述，本申请实施例能够在同时穿插进行多批次样品的不同检测项目的场景下，避免过多的人工选择干预导致样品称重数据发生混淆和出错，显著提高样品称重检测的数据结果准确性和可靠性，提高多批次样品的称重检测效率。

[0086] 进一步地，图9是根据本申请第三实施例的煤炭样品电子称重检测的数据通信处理方法的部分流程示意图。如图9所示，在前述任一实施例的基础上，该方法还可以包括以下步骤：

[0087] 步骤S410，所述数据检测终端130根据所述多个检测任务中每个检测批次对应的样品处理工序中的每个处理工序节点的工序参数条件，预估进入每个处理工序节点的流转时长；

[0088] 步骤S420，根据所述多个检测任务的先后顺序，以进入每个处理工序节点的流转时长为边长，构建每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的流转时长链路图；

[0089] 步骤S430，根据所述每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的流转时长链路图，计算进入每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的平均流转时长，以使所述平均流转时长最小为条件调整所述多个检测任务的执行顺序。

[0090] 本实施例中，由于每个检测批次对应的样品处理工序中的处理工序节点的工序参数条件不同，每个处理工序节点可能需要不同的处理时长，当同时穿插进行多个检测任务时，如果不同的检测批次都涉及同一样品处理设备的相同处理工序节点时，可能会导致不同检测任务之间的处理工序节点出现排队和等待过长的问题，影响了多批次检测任务的检测效率。为此，本实施例根据处理工序节点的工序参数条件，预估出进入每个处理工序节点的流转时长，以进入每个处理工序节点的流转时长为边长，构建每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的流转时长链路图，从而可以根据所述流转时长链路图计算进入每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的平均流转时长，以使所述平均流转时长最小为条件调整所述多个检测任务的执行顺序。

[0091] 在一个实施方式中，所述步骤S420中所述根据所述多个检测任务的先后顺序，以进入每个处理工序节点的流转时长为边长，构建每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的流转时长链路图包括：

[0092] 根据每个检测批次对应的样品处理工序中的不同处理工序节点之间的先后顺序以及多个检测批次对应的多个样品处理工序中的相同处理工序节点之间的先后顺序，以进入每个处理工序节点的流转时长为边长，构建所述每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的流转时长链路图。

[0093] 在一个实施方式中，所述步骤S430中所述根据所述每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的流转时长链路图，计算进入每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的平均流转时长包括：

[0094] 根据所述每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的流转时长链路图，获得进入每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的最大流转时长链路；

[0095] 计算所述进入每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的最大流转时长链路的总流转时长的平均值，作为所述平均流转时长。

[0096] 图10是样品处理工序的尾部处理工序节点的流转时长链路图的构建示意图。如图10所示，假设数据检测终端130从检验管理平台110先后接收图4示出的检测批次为P001~
P004的四个检测任务。以检测批次P001的首部处理工序节点[样品制样]为起始节点，以进入每个处理工序节点的流转时长（例如以分钟为单位）为边长，可以构建出每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的流转时长链路图。其中，在每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的流转时长链路图的构建过程中，需要同时考虑每个检测批次对应的样品处理工序中的不同处理工序节点之间的先后顺序以及多个检测批次对应的多个样品处理工序中的相同处理工序节点之间的先后顺序。

[0097] 对于检测批次P001对应的样品处理工序的尾部处理工序节点[样品烘干]，假设处理工序节点[样品制样]需要用时20分钟，中间流转的用于电子称重的检测时序节点预估10分钟，那么得到检测批次P001进入首部处理工序节点[样品烘干]的最大流转时长链路为{P001样品制样—>P001样品烘干}，进入尾部处理工序节点的总流转时长为30分钟。

[0098] 同理，对于检测批次P002对应的样品处理工序的尾部处理工序节点[样品0.5毫米粒度筛选]，假设本检测批次的处理工序节点[样品制样]的在前节点为检测批次P001的处理工序节点[样品制样]，需要用时20分钟，本检测批次的处理工序节点[样品制样]需要用时10分钟，处理工序节点[样品1毫米粒度筛选]需要用时20分钟，任一中间流转的用于电子称重的检测时序节点预估10分钟，那么检测批次P002进入尾部处理工序节点[样品0.5毫米粒度筛选]的最大流转时长链路为{P001样品制样—>P002样品制样—>P002样品1毫米粒度筛选—>P002样品0.5毫米粒度筛选}，进入尾部处理工序节点的总流转时长为20+20+30=70分钟。

[0099] 同理，对于检测批次P003对应的样品处理工序的尾部处理工序节点[样品烘干]，假设本检测批次的处理工序节点[样品制样]的在前节点为检测批次P001的处理工序节点[样品制样]和检测批次P002的处理工序节点[样品制样]，需要用时20+10分钟，中间流转的用于电子称重的检测时序节点预估10分钟，但是由于检测批次P001和P003都是水分检测，都会涉及同一样品烘干设备162的[样品烘干]节点，因此检测批次P003的处理工序节点[样品烘干]需要在检测批次P001的处理工序节点[样品烘干]完成之后进行，假设检测批次P003的处理工序节点[样品烘干]需要用时100分钟，那么得到检测批次P003进入尾部处理工序节点[样品烘干]的流转时长链路有两条：1、{P001样品制样—>P002样品制样—>P003样品制样—>P003样品烘干}，总流转时长即为20+10+30=60分钟；2、{P001样品制样—>P001样品烘干—>P003样品烘干}，总流转时长即为30+100=130分钟。因此，检测批次P003进入处理工序节点[样品烘干]的最大流转时长链路是第2条链路，可见，检测批次P003进入尾部处理工序节点的总流转时长为130分钟。

[0100] 同理，对于检测批次P004对应的样品处理工序的尾部处理工序节点[样品烧灼]，也可以得到进入尾部处理工序节点[样品烧灼]的流转时长链路为{P001样品制样—>P002样品制样—>P003样品制样—>P004样品制样—>P004样品烧灼}，进入尾部处理工序节点的总流转时长即为20+10+20+40=90分钟。

[0101] 因此，可以计算出进入每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的平均流转时长为(30+70+130+90)/4=80分钟。随后，数据检测终端130可以以使所述平均流转时长最小为条件调整所述多个检测任务P001 P004的执行顺序。图11是调整多个检测任~务执行顺序后的流转时长链路图的示例性示意图。图11将总流转时长最长的检测批次P003的检测任务调整到最后。由于检测批次P001、P002和P003的检测任务进入尾部处理工序节点的流转时长链路不变，总流转时长仍然分别为30、70和130分钟。对于检测批次P004的检测任务进入尾部处理工序节点的最大流转时长链路为{P001样品制样—>P002样品制样—>P004样品制样—>P004样品烧灼}，因而进入尾部处理工序节点的总流转时长为20+10+40=
70分钟。因此，可以计算出进入每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的平均流转时长为(30+70+130+70)/4=75分钟。

[0102] 可见，本实施例根据所述流转时长链路图计算进入每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的平均流转时长，以使所述平均流转时长最小为条件调整所述多个检测任务的执行顺序，在同时穿插进行大批量的检测任务时可以提高多批次检测任务的平均检测效率。

[0103] 图12是根据本申请第一实施例的煤炭样品电子称重检测的数据通信处理装置的结构示意图。如图12所示，该装置应用于图1所述煤炭样品电子称重检测系统100，可以包括以下单元：

[0104] 检测任务接收单元1210，用于所述数据检测终端130从所述检验管理平台110接收对多批次样品的多个检测任务的请求，所述多个检测任务中的每个检测任务包括检测批次和与所述检测批次关联的检测时序参数集；

[0105] 检测初始化单元1220，用于所述数据检测终端130根据所述每个检测任务包含的检测时序参数集生成每个检测批次对应的样品检测时序和与所述样品检测时序链接关联的样品处理工序，将所述每个检测任务包含的检测批次和与所述检测批次对应的样品检测时序有关的检测时序信息写入对应的称重容器141的电子标签142；

[0106] 检测数据处理单元1230，用于当检测到目标称重容器141放置在所述电子称重设备140上时，所述数据检测终端130根据从所述目标称重容器141的电子标签142读取的检测批次和检测时序信息，自动将所述电子称重设备140的当前称重数据映射到与所述检测批次关联的检测时序参数集中的指定检测时序参数，并且当确定所述检测时序信息存在关联的与所述检测批次对应的样品处理工序有关的处理工序信息时，向所述目标称重容器141的电子标签142写入所述处理工序信息，并向指定移动终端发送执行所述处理工序信息相关的处理工序的通知。

[0107] 在一些实施方式中，所述装置还可以包括：

[0108] 检测时序更新单元，用于所述指定移动终端响应于操作人员对所述目标称重容器的电子标签的扫描请求，从所述目标称重容器的电子标签读取并呈现当前批次样品的检测批次和当前处理工序节点；所述指定移动终端响应于所述操作人员对所述当前批次样品的当前处理工序节点已完成的确认操作，用所述当前处理工序节点链接关联的与所述检测批次对应的样品检测时序中的下一检测时序节点更新所述目标称重容器的电子标签中的所述当前检测时序节点。

[0109] 在一些实施方式中，所述装置还可以包括：

[0110] 检测任务调整单元，用于所述数据检测终端根据所述多个检测任务中每个检测批次对应的样品处理工序中的每个处理工序节点的工序参数条件，预估进入每个处理工序节点的流转时长；根据所述多个检测任务的先后顺序，以进入每个处理工序节点的流转时长为边长，构建每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的流转时长链路图；根据所述每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的流转时长链路图，计算进入每个检测批次对应的样品处理工序的尾部处理工序节点的平均流转时长，以使所述平均流转时长最小为条件调整所述多个检测任务的执行顺序。

[0111] 需要说明的是，本领域技术人员可以理解，本申请的方法实施例所描述的不同实施方式及其说明解释和所达到的技术效果，同样适用于本申请的装置实施例中，在此不再赘述。

[0112] 进一步地，本申请实施例还提出一种电子设备，该电子设备可以包括：处理器和存储器。其中，存储器存储有计算机程序指令，处理器可以调用存储器中的计算机程序指令以执行本申请任一实施方式所述方法的全部或部分步骤。上述的存储器中的计算机程序指令可以通过软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读存储介质中。

[0113] 进一步地，本申请还提供一种计算机程序产品，所述计算机程序产品包括存储有计算机程序的非暂态计算机可读存储介质，当该计算机可读存储介质连接至计算机设备，所述计算机程序被计算机设备的一个或多个处理器执行时，能够执行本申请任一实施方式所述方法的全部或部分步骤。

[0114] 进一步地，本申请还提供一种非暂态计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序可以被一个或多个处理器执行以执行本申请任一实施方式所述方法的全部或部分步骤。

[0115] 通过以上的实施方式的描述，本领域技术人员可以清楚地了解到本申请的各实施方式可借助软件或者软件结合必要的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件功能实现。基于这样的理解，本申请的技术方案本质上或者对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备，例如包括但不限于个人计算机，服务器，或者网络设备等，来执行本申请任一实施方式所述方法的全部或部分步骤。前述的存储介质可以包括：U盘、移动硬盘、只读存储器（ROM，Read‑Only Memory）、随机存取存储器（RAM，Random Access Memory）、磁碟或者光盘等各种可以存储计算机程序代码的介质。

[0116] 以上描述了本申请示例性的实施例，应当理解，上述示例性的实施例不是限制性的，而是说明性的，本申请的保护范围不限于此。应理解，本领域技术人员在不脱离本申请的精神和范围的情况下，可以对本申请实施例进行修改和变型，这些修改和变型理应在本申请的保护范围之内。