激光切割除尘器用清洁罐、除尘系统及其工作方法

摘要

本发明属于除尘技术领域，具体涉及一种激光切割除尘器用清洁罐、除尘系统及其工作方法，本激光切割除尘器用清洁罐包括：清洁罐本体；以及驱动机构，其包括：第一隔离板、第二隔离板、第一升降轴、第二升降轴以及伸缩气缸；其中所述第一隔离板、第二隔离板从上至下依次设置在清洁罐本体内，以将清洁罐本体从下至上依次分隔为第一腔室、第二腔室和第三腔室，本激光切割除尘器用清洁罐通过伸缩气缸的往复伸缩来使各腔室独立产生呼吸动作，并配合相应的罐体来分离粉尘颗粒中的塑料颗粒和木屑颗粒，与现有采用除尘球的方式相比，本方案不仅实现了可持续除尘的效果，还避免了除尘球需要一直更换带来的经济损失。

权利要求

1.一种激光切割除尘器用除尘系统，其特征在于，包括：清洁罐本体；以及

驱动机构，其包括：第一隔离板、第二隔离板、第一升降轴、第二升降轴以及伸缩气缸；

其中

所述第一隔离板、第二隔离板从上至下依次设置在清洁罐本体内，以将清洁罐本体从下至上依次分隔为第一腔室、第二腔室和第三腔室；

所述第一升降轴的一端与伸缩气缸相连，另一端伸入清洁罐本体内与第一隔离板相连；

所述第二升降轴的一端伸入第一升降轴内，另一端与第二隔离板相连；

所述清洁罐本体的内壁上设置有第一限位块、第二限位块，所述第一限位块位于第二隔离板的下方，所述第二限位块位于第一隔离板和第二隔离板之间；

所述伸缩气缸适于通过第一升降轴带动第一隔离板往复升降；其中所述第一腔室适于在第二隔离板跟随第一隔离板同步上升时负压吸气，适于在第二隔离板抵住第二限位块时停止吸气，适于在第二隔离板跟随第一隔离板同步下降时排气，适于在第二隔离板抵住第一限位块时停止排气；

所述第二腔室适于在第二隔离板抵住第二限位块后负压吸气，适于在第二隔离板跟随第一隔离板同步下降时停止吸气，适于在第二隔离板抵住第一限位块后开始排气，适于在第二隔离板跟随第一隔离板同步上升时停止排气；

所述第三腔室适于在第一隔离板上升时排气，适于在第一隔离板下降时负压吸气；

分离罐，其内设置有冷却水，且底部与第一腔室连通；

冷凝罐，其底部与第二腔室连通，且上部与分离罐的底部连通；以及回收罐，其下部与第三腔室连通，且上部与分离罐的液面处连通；其中所述第一腔室连通有防尘罩；

所述第一腔室适于在负压吸气时通过防尘罩吸收粉尘颗粒，以及所述第一腔室适于在排气时将粉尘颗粒排入分离罐内，以通过分离罐使粉尘颗粒内的塑料颗粒沉底、木屑颗粒漂浮；

所述第二腔室适于在负压吸气时吸入冷凝罐内的冷却水以降低冷凝罐内的压力，使冷凝罐负压吸入分离罐底部的塑料颗粒，同时所述第二腔室通过吸入的冷却水对第一腔室降温，以及所述第二腔室适于在排气时将吸入的冷却水补入分离罐内以提高分离罐的液面高度；

所述第三腔室适于在负压吸气时降低回收罐内压力，以使回收罐负压吸入分离罐液面上漂浮的木屑颗粒；

所述分离罐的侧壁设置有排料口；

所述回收罐的上部与排料口连通以负压吸入漂浮的木屑颗粒；

所述冷凝罐内设置有第二过滤板，所述第二过滤板位于升降板的上方，适于过滤冷凝罐负压吸入的塑料颗粒。

2.如权利要求1所述的激光切割除尘器用除尘系统，其特征在于，所述分离罐内设置有螺旋桨。

3.如权利要求2所述的激光切割除尘器用除尘系统，其特征在于，所述回收罐的中部设置有第一过滤板；

所述第一过滤板适于过滤回收罐吸入的木屑颗粒。

4.如权利要求3所述的激光切割除尘器用除尘系统，其特征在于，所述冷凝罐内设置有升降板，所述升降板跟随液面升降。

5.一种如权利要求1所述激光切割除尘器用除尘系统的工作方法，其特征在于，包括：通过清洁罐本体内第一腔室的呼吸，以将粉尘颗粒通入分离罐内；

通过清洁罐本体内第二腔室的呼吸，以使冷凝罐过滤分离罐内沉底的塑料颗粒；

通过清洁罐本体内第三腔室的呼吸，以使回收罐过滤分离罐内漂浮的木屑颗粒。

说明书

激光切割除尘器用清洁罐、除尘系统及其工作方法

技术领域

[0001] 本发明属于除尘技术领域，具体涉及一种激光切割除尘器用清洁罐、除尘系统及其工作方法。

背景技术

[0002] 激光切割设备在进行木塑复合板材切割工作时，会产生大量的粉尘和烟雾，包括：木屑颗粒和塑料颗粒，若不进行除尘会对操作者产生健康影响。

[0003] 如申请号为202010119959.2的一种激光切割除尘装置，其通过除尘球来过滤吸收的粉尘颗粒，但是这种方式，当除尘球上吸附的颗粒达到阈值时，就需要更换新的除尘球，导致成本的增加。

[0004] 因此，需要设计一种激光切割除尘器用清洁罐、除尘系统及其工作方法，来解决上述问题。

发明内容

[0005] 本发明的目的是提供一种激光切割除尘器用清洁罐、除尘系统及其工作方法。

[0006] 为了解决上述技术问题，本发明提供了一种激光切割除尘器用清洁罐，其包括：清洁罐本体；以及驱动机构，其包括：第一隔离板、第二隔离板、第一升降轴、第二升降轴以及伸缩气缸；其中所述第一隔离板、第二隔离板从上至下依次设置在清洁罐本体内，以将清洁罐本体从下至上依次分隔为第一腔室、第二腔室和第三腔室；所述第一升降轴的一端与伸缩气缸相连，另一端伸入清洁罐本体内与第一隔离板相连；所述第二升降轴的一端伸入第一升降轴内，另一端与第二隔离板相连；所述清洁罐本体的内壁上设置有第一限位块、第二限位块，所述第一限位块位于第二隔离板的下方，所述第二限位块位于第一隔离板和第二隔离板之间；所述伸缩气缸适于通过第一升降轴带动第一隔离板往复升降；其中所述第一腔室适于在第二隔离板跟随第一隔离板同步上升时负压吸气，适于在第二隔离板抵住第二限位块时停止吸气，适于在第二隔离板跟随第一隔离板同步下降时排气，适于在第二隔离板抵住第一限位块时停止排气；所述第二腔室适于在第二隔离板抵住第二限位块后负压吸气，适于在第二隔离板跟随第一隔离板同步下降时停止吸气，适于在第二隔离板抵住第一限位块后开始排气，适于在第二隔离板跟随第一隔离板同步上升时停止排气；所述第三腔室适于在第一隔离板上升时排气，适于在第一隔离板下降时负压吸气。

[0007] 第二方面，本发明还提供了一种应用有激光切割除尘器用清洁罐的激光切割除尘器用除尘系统，其包括：分离罐，其内设置有冷却水，且底部与第一腔室连通；冷凝罐，其底部与第二腔室连通，且上部与分离罐的底部连通；以及回收罐，其下部与第三腔室连通，且上部与分离罐的液面处连通；其中所述第一腔室连通有防尘罩；所述第一腔室适于在负压吸气时通过防尘罩吸收粉尘颗粒，以及所述第一腔室适于在排气时将粉尘颗粒排入分离罐内，以通过分离罐使粉尘颗粒内的塑料颗粒沉底、木屑颗粒漂浮；所述第二腔室适于在负压吸气时吸入冷凝罐内的冷却水以降低冷凝罐内的压力，使冷凝罐负压吸入分离罐底部的塑料颗粒，同时所述第二腔室通过吸入的冷却水对第一腔室降温，以及所述第二腔室适于在排气时将吸入的冷却水补入分离罐内以提高分离罐的液面高度；所述第三腔室适于在负压吸气时降低回收罐内压力，以使回收罐负压吸入分离罐液面上漂浮的木屑颗粒。

[0008] 第三方面，本发明还提供了一种激光切割除尘器用除尘系统的工作方法，其包括：通过清洁罐本体内第一腔室的呼吸，以将粉尘颗粒通入分离罐内；通过清洁罐本体内第二腔室的呼吸，以使冷凝罐过滤分离罐内沉底的塑料颗粒；通过清洁罐本体内第三腔室的呼吸，以使回收罐过滤分离罐内漂浮的木屑颗粒。

[0009] 本发明的有益效果是，本发明通过设置驱动机构将清洁罐本体分隔为第一腔室、第二腔室、第三腔室，并通过伸缩气缸的往复伸缩来使各腔室独立产生呼吸动作，并配合相应的罐体来分离粉尘颗粒中的塑料颗粒和木屑颗粒，与现有采用除尘球的方式相比，本方案不仅实现了可持续除尘的效果，还避免了除尘球需要一直更换带来的经济损失。

[0010] 本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点在说明书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

[0011] 为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

[0012] 为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

[0013] 图1是本激光切割除尘器用清洁罐第二隔离板抵住第一限位块时的剖视结构示意图；

[0014] 图2是本激光切割除尘器用清洁罐第二隔离板抵住第二限位块时的剖视结构示意图；

[0015] 图3是本激光切割除尘器用清洁罐第二腔室吸气时的剖视结构示意图；

[0016] 图4是本激光切割除尘器用清洁罐第一腔室排气时的剖视结构示意图；

[0017] 图5是本激光切割除尘器用除尘系统的结构示意图；

[0018] 图6是本激光切割除尘器用除尘系统的清洁罐及分离罐的剖视结构示意图；

[0019] 图7是本激光切割除尘器用除尘系统的清洁罐及回收罐的剖视结构示意图；

[0020] 图8是本激光切割除尘器用除尘系统的分离罐及冷凝罐的剖视结构示意图。

[0021] 图中：

[0022] 清洁罐本体1、第一腔室11、第二腔室12、第三腔室13、第一限位块14、第二限位块15、第一齿轮16、螺母17；

[0023] 驱动机构2、第一隔离板21、第二隔离板22、第一升降轴23、第二升降轴24、伸缩气缸25；

[0024] 分离罐3、螺旋桨31、排料口32、第二齿轮33；

[0025] 冷凝罐4、升降板41、第二过滤板42；

[0026] 回收罐5、第一过滤板51。

具体实施方式

[0027] 为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0028] 如图1至图4所示，本实施例提供了一种激光切割除尘器用清洁罐，其包括：清洁罐本体1；以及驱动机构2，其包括：第一隔离板21、第二隔离板22、第一升降轴23、第二升降轴24以及伸缩气缸25；其中所述第一隔离板21、第二隔离板22从上至下依次设置在清洁罐本体1内，以将清洁罐本体1从下至上依次分隔为第一腔室11、第二腔室12和第三腔室13；所述第一升降轴23的一端与伸缩气缸25相连，另一端伸入清洁罐本体1内与第一隔离板21相连；
所述第二升降轴24的一端伸入第一升降轴23内，另一端与第二隔离板22相连；所述清洁罐本体1的内壁上设置有第一限位块14、第二限位块15，所述第一限位块14位于第二隔离板22的下方，所述第二限位块15位于第一隔离板21和第二隔离板22之间；所述伸缩气缸25适于通过第一升降轴23带动第一隔离板21往复升降；其中所述第一腔室11适于在第二隔离板22跟随第一隔离板21同步上升时负压吸气，适于在第二隔离板22抵住第二限位块15时停止吸气，适于在第二隔离板22跟随第一隔离板21同步下降时排气，适于在第二隔离板22抵住第一限位块14时停止排气；所述第二腔室12适于在第二隔离板22抵住第二限位块15后负压吸气，适于在第二隔离板22跟随第一隔离板21同步下降时停止吸气，适于在第二隔离板22抵住第一限位块14后开始排气，适于在第二隔离板22跟随第一隔离板21同步上升时停止排气；所述第三腔室13适于在第一隔离板21上升时排气，适于在第一隔离板21下降时负压吸气。

[0029] 具体的，第一升降轴23和第二升降轴24同轴设置，第二升降轴24的一端伸入第一升降轴23（其中，两者之间摩擦阻力大于第二升降轴24的自重+第二隔离板22的自重+第二隔离板22与清洁罐本体1内壁之间的摩擦阻力+吸入第二腔室12内物体的自重），这样即可使第二隔离板22在不受到第一限位块14、第二限位块15的限位时，可以跟随第一隔离板21升降。

[0030] 在本实施方式中，伸缩气缸25通过与第一隔离板21、第二隔离板22、第一升降轴23、第二升降轴24之间的配合，在其往复伸缩的过程中分别调节第一腔室11、第二腔室12和第三腔室13的压力，以此实现各自的呼吸；具体的，第一腔室11、第二腔室12和第三腔室13分别设置有独立的入口管、出口管，且入口管、出口管内分别设置有相应的单向阀，以此来实现腔室内负压时从入口管吸，腔室内加压时从出口管排气。

[0031] 如图1至图8所示，本实施例还提供了一种应用有如上所述激光切割除尘器用清洁罐的激光切割除尘器用除尘系统，其包括：分离罐3，其内设置有冷却水，且底部与第一腔室11连通；冷凝罐4，其底部与第二腔室12连通，且上部与分离罐3的底部连通；以及回收罐5，其下部与第三腔室13连通，且上部与分离罐3的液面处连通；其中所述第一腔室11连通有防尘罩；所述第一腔室11适于在负压吸气时通过防尘罩吸收粉尘颗粒，以及所述第一腔室11适于在排气时将粉尘颗粒排入分离罐3内，以通过分离罐3使粉尘颗粒内的塑料颗粒沉底、木屑颗粒漂浮；所述第二腔室12适于在负压吸气时吸入冷凝罐4内的冷却水以降低冷凝罐4内的压力，使冷凝罐4负压吸入分离罐3底部的塑料颗粒，同时所述第二腔室12通过吸入的冷却水对第一腔室11降温，以及所述第二腔室12适于在排气时将吸入的冷却水补入分离罐
3内以提高分离罐3的液面高度；所述第三腔室13适于在负压吸气时降低回收罐5内压力，以使回收罐5负压吸入分离罐3液面上漂浮的木屑颗粒。

[0032] 关于清洁罐的具体结构和实施过程参见上述实施例中的相关论述，在此不再赘述。

[0033] 具体的，在进行木塑复合板材切割时产生的粉尘颗粒是由木屑颗粒和塑料颗粒组成的，塑料颗粒为比水重的高密度聚乙烯，木屑颗粒比水轻，使得两者在水中时分别会沉底以及漂浮，本系统即利用了该特性而设计的。

[0034] 本系统的工作过程分为四个阶段：

[0035] 在伸缩气缸25带动第一升降轴23上升过程中：

[0036] 第一阶段（图1至图2的过程）：第二隔离板22跟随第一隔离板21上升朝

[0037] 向第二限位块15移动，此时第一腔室11进行负压吸气，以将防尘罩处的粉尘颗粒吸进第一腔室11；

[0038] 第二阶段（图2至图3的过程）：第二隔离板22抵住第二限位块15，第一隔离板21继续上升直至阈值，此时第一腔室11停止吸气，第二腔室12开始负压吸气以将冷凝罐4内的冷凝水吸进第二腔室12，同时由于冷凝罐4内的水量减少从而产生负压，以此冷凝罐4会吸入分离罐3底部沉底的塑料颗粒；

[0039] 在伸缩气缸25带动第一升降轴23下降过程中：

[0040] 第三阶段（图3至图4的过程）：第二隔离板22跟随第一隔离板21下降朝向第一限位块14移动，此时第二腔室12停止负压吸气，第一腔室11开始进行排气以将粉尘颗粒排入分离罐3，同时第三腔室13进行负压吸气，使与之连通的回收罐5负压吸入分离罐3漂浮的木屑颗粒；

[0041] 第四阶段（图4至图1的过程）：第二隔离板22抵住第一限位块14，第一隔离板21继续下降直至阈值，此时第一腔室11停止排气，第二腔室12开始排气以使其内的冷却水注入分离罐3，以此来补充分离罐3内被回收罐5吸走的冷却水；

[0042] 根据上述四个阶段可知，本系统通过清洁罐与分离罐3、冷凝罐4、回收罐5之间的配合实现了对粉尘颗粒中木屑颗粒、塑料颗粒的分离，代替了现有采用除尘球的方案，实现了可持续的除尘效果。

[0043] 如图6所示，在本实施例中，所述分离罐3内设置有螺旋桨31。

[0044] 在本实施方式中，具体的，第一升降轴23的侧壁设置有螺纹，第一升降轴23的上套设有螺母17，第一升降轴23通过升降带动螺母17正反自转；清洁罐本体1的上表面设置有第一齿轮16，螺母17与第一齿轮16之间通过超越离合器连接，即螺母17的正反转只能带动第一齿轮16朝一个方向转动；分离罐3上设置有第二齿轮33，第二齿轮33起到传动作用，分别与第一齿轮16、螺旋桨31相连，即第一升降轴23在升降过程中会带动螺旋桨31朝一个方向搅拌，以此使分离罐3内的粉尘颗粒快速的分层，使得塑料颗粒沉底且聚拢在分离罐3的底部中心，使得木屑颗粒漂浮且位于外围。

[0045] 在本实施例中，所述分离罐3的侧壁设置有排料口32；所述回收罐5的上部与排料口32连通以负压吸入漂浮的木屑颗粒。

[0046] 在本实施方式中，具体的，通过螺旋桨31的搅拌后，木屑颗粒漂浮且位于外围，这样便于排料口32抽吸。

[0047] 如图7所示，在本实施例中，所述回收罐5的中部设置有第一过滤板51；

[0048] 所述第一过滤板51适于过滤回收罐5吸入的木屑颗粒。

[0049] 在本实施方式中，当第三腔室13对回收罐5加压时，回收罐5通过相应的出口管排出压力，出口管内设置有对应的单向阀，使之只能排气；当第三腔室13使回收罐5负压时，则通过排料口32抽吸木屑颗粒。

[0050] 如图8所示，在本实施例中，所述冷凝罐4内设置有升降板41，所述升降板41跟随液面升降。

[0051] 在本实施例中，所述冷凝罐4内设置有第二过滤板42，所述第二过滤板42位于升降板41的上方，适于过滤冷凝罐4负压吸入的塑料颗粒。

[0052] 在本实施方式中，具体的，当冷凝罐4内的冷凝水减少时，升降板41即会跟随液面下降，此时升降板41的上方空间即会变为负压状态，以此抽吸分离罐3底部的塑料颗粒。

[0053] 本实施例还提供了一种如上所述激光切割除尘器用除尘系统的工作方法，其包括：通过清洁罐本体1内第一腔室11的呼吸，以将粉尘颗粒通入分离罐3内；通过清洁罐本体1内第二腔室12的呼吸，以使冷凝罐4过滤分离罐3内沉底的塑料颗粒；通过清洁罐本体1内第三腔室13的呼吸，以使回收罐5过滤分离罐3内漂浮的木屑颗粒。

[0054] 关于除尘系统的具体结构和实施过程参见上述实施例中的相关论述，在此不再赘述。

[0055] 综上所述，本发明通过设置驱动机构2将清洁罐本体1分隔为第一腔室11、第二腔室12、第三腔室13，并通过伸缩气缸25的往复伸缩来使各腔室独立产生呼吸动作，并配合相应的罐体来分离粉尘颗粒中的塑料颗粒和木屑颗粒，与现有采用除尘球的方式相比，本方案不仅实现了可持续除尘的效果，还避免了除尘球需要一直更换带来的经济损失。

[0056] 在本发明实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

[0057] 在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

[0058] 以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。