一种泵体铸造设备

摘要

本发明涉及泵体铸造设备技术领域，且公开了一种泵体铸造设备，包括主体机构，所述主体机构的底部设置有清灰机构，所述清灰机构的一侧设置有升降机构，所述主体机构的内部设有监测系统，所述监测系统应用于主体机构、清灰机构以及升降机构进行监测作业，本发明通过设有清灰机构以及监测系统，有利于监测系统控制伺服电机输入相应电流从而驱动齿轮进行旋转作业，从而驱动输送带、卡块以及储灰舱进行移动作业，以便于对下模型腔以及上模型腔表面进行清除作业，本发明通过设有升降机构，有利于实时监测下模型腔以及上模型腔的连接状态，避免出现由于下模型腔以及上模型腔连接处于非密封状态而造成加工后的泵体外壳出现无效性。

权利要求

1.一种泵体铸造设备，包括主体机构（1），其特征在于：所述主体机构（1）的底部设置有清灰机构（2），所述清灰机构（2）的一侧设置有升降机构（3），所述主体机构（1）的内部设有监测系统（4），所述监测系统（4）应用于主体机构（1）、清灰机构（2）以及升降机构（3）进行监测作业；

所述主体机构（1）还包括支板（101），所述支板（101）的顶部设置有底座（102），所述底座（102）的顶部设置有伸缩舱（107），且伸缩舱（107）为两组板体套接组成，伸缩舱（107）的内部设置有第一弹簧（108），所述伸缩舱（107）的顶部安装有下模型腔（103），所述下模型腔（103）的外壁设置有上模型腔（104），所述上模型腔（104）顶部的一侧贯穿固定连接有浇注口（105），上模型腔（104）顶部的另一侧贯穿固定连接有溢流冒口（106）；

所述监测系统（4）还包括控制中心（401）、监测单元（402）、数据处理单元（403）、分析单元（404）、决策单元（405）、清灰单元（406）以及提醒单元（407）；

所述清灰机构（2）还包括滑槽舱（201），所述滑槽舱（201）的内壁啮合连接有滑条（205），所述滑条（205）的一侧固定连接有输送带（203），输送带（203）的外壁啮合连接有齿轮，齿轮在伺服电机（202）的驱动下进行旋转作业以便于驱动输送带（203）进行移动作业，所述输送带（203）的顶部固定连接有卡块（204），所述卡块（204）的外壁套接有环形板（206），且环形板（206）的一端固定连接与滑槽舱（201）的内壁；

所述卡块（204）的顶部固定连接有储灰舱（207），且储灰舱（207）一侧的内壁设置有过滤板（209），所述储灰舱（207）一侧靠近过滤板（209）的位置安装有扇叶组（208），所述储灰舱（207）的顶部贯穿固定连接有第一空心柱（210），所述第一空心柱（210）的顶部贯穿固定连接有空心舱（211）；

所述空心舱（211）的一侧安装有第一电动液压柱（213），且第一电动液压柱（213）的一端固定连接有辅助舱（214），所述辅助舱（214）的两侧贯穿固定连接有剐蹭板（212），且剐蹭板（212）的内壁开设有空腔，且剐蹭板（212）的外壁开设有入料孔，辅助舱（214）的一端贯穿固定连接有伸缩管（215）；

所述升降机构（3）还包括支撑板（301），所述支撑板（301）的顶部设置有第二电动液压柱（302），第二电动液压柱（302）的顶部安装有支撑杆（303），所述支撑杆（303）的底部安装有梯形支架（304），所述梯形支架（304）的底部固定连接有第一挤压柱（305），所述第一挤压柱（305）的外壁活动套接有第二空心柱（306），第一挤压柱（305）的底部固定连接有挤压支杆（308），挤压支杆（308）的底部设置有压力检测器（309），所述第一挤压柱（305）的底部设置有第二弹簧（307）。

2.根据权利要求1所述的一种泵体铸造设备，其特征在于：所述挤压支杆（308）挤压到压力检测器（309）产生压力数据L并输送至监测系统（4）进行监测作业。

3.根据权利要求1所述的一种泵体铸造设备，其特征在于：所述监测单元（402）：通过多组压力检测器（309）采集多组压力数据L；

数据处理单元（403）：还包括数据接收模块以及数据传输模块，所述数据接收模块实时接收监测单元（402）采集的多组压力数据L并通过数据传输模块输送至分析单元（404）；

分析单元（404）：还包括阈值模块以及对比模块，所述阈值模块模拟下模型腔（103）以及上模型腔（104）处于完全闭合状态下压力检测器（309）所产生的模拟压力数据Ln，并整合模拟压力数据Ln形成第一阈值范围，所述对比模块将实时压力数据L与第一阈值范围进行对比，当实时压力数据L＞第一阈值范围时，对比模块判断下模型腔（103）与上模型腔（104）连接处出现杂质从而发出第一指令；

当实时压力数据L＜第一阈值范围时，对比模块判断下模型腔（103）以及上模型腔（104）连接处出现损坏情况从而发出第二指令；

决策单元（405）：接收到分析单元（404）发出第一指令后并向清灰单元（406）发出第一决策进行清灰作业，接收到分析单元（404）发出第二指令并向提醒单元（407）发出第二决策提醒工作人员对下模型腔（103）以及上模型腔（104）连接处进行人工检查；

清灰单元（406）：控制清灰机构（2）对下模型腔（103）以及上模型腔（104）的连接处进行清灰作业；

提醒单元（407）：控制通讯装置提醒工作人员对下模型腔（103）以及上模型腔（104）连接处进行检查作业。

说明书

一种泵体铸造设备

技术领域

[0001] 本发明涉及泵体铸造设备技术领域，更具体地涉及一种泵体铸造设备。

背景技术

[0002] 泵体铸造设备是现有泵体常用的外型铸造设备之一，其中常见的泵体铸造设备主要由模型腔、浇注口、溢流冒口、升降装置、浇注设备、动力提供装置以及控制系统等机构组成，且泵体铸造设备进行泵体外壳铸造的具体流程为，操控时，通过升降装置将模型腔进行合并作业，在动力提供装置以及控制系统作用下驱动浇注设备内部原料通过浇注口输送至模型腔内部进行铸造作业；

[0003] 其中升降设备驱动模型腔使其处于闭合状态，而模型腔组的闭合处如果出现部分杂质时进而导致其模型腔闭合处出现非封闭现象，因此导致浇注设备进行原料浇注时出现原料泄露的现象，因此常见的泵体铸造设备在使用的过程中出现以下几个问题：

[0004] 一、无法实时清理模型腔连接处灰尘，其问题出现的主要原因为：升降设备驱动模型腔使其处于闭合状态，而模型腔组的闭合处如果出现部分杂质时进而导致其模型腔闭合处出现非封闭现象，因此导致浇注设备进行原料浇注时出现原料泄露的现象，进而导致泵体外壳铸造出现无效性；

[0005] 二、无法实时监测模型腔闭合状态，其问题出现的主要原因为：常见的模型腔处于闭合状态，其闭合连接处密封状态主要通过人工查看，因此当模型腔连接处出现密封不彻底现象时，如果没有及时查看以及处理时，极易导致制造后的泵体外壳出现无效性进而导致一定的经济损失。

发明内容

[0006] 为了克服现有技术的上述缺陷，本发明提供了一种泵体铸造设备，以解决上述背景技术中存在的问题。

[0007] 本发明提供如下技术方案：一种泵体铸造设备，包括主体机构，所述主体机构的底部设置有清灰机构，所述清灰机构的一侧设置有升降机构，所述主体机构的内部设有监测系统，所述监测系统应用于主体机构、清灰机构以及升降机构进行监测作业；

[0008] 所述主体机构还包括支板，所述支板的顶部设置有底座，所述底座的顶部设置有伸缩舱，且伸缩舱为两组板体套接组成，伸缩舱的内部设置有第一弹簧，所述伸缩舱的顶部安装有下模型腔，所述下模型腔的外壁设置有上模型腔，所述上模型腔顶部的一侧贯穿固定连接有浇注口，上模型腔顶部的另一侧贯穿固定连接有溢流冒口；

[0009] 所述监测系统还包括控制中心、监测单元、数据处理单元、分析单元、决策单元、清灰单元以及提醒单元。

[0010] 在一个优选的实施方式中，所述清灰机构还包括滑槽舱，所述滑槽舱的内壁啮合连接有滑条，所述滑条的一侧固定连接有输送带，输送带的外壁啮合连接有齿轮，齿轮在伺服电机的驱动下进行旋转作业以便于驱动输送带进行移动作业，所述输送带的顶部固定连接有卡块，所述卡块的外壁套接有环形板，且环形板的一端固定连接与滑槽舱的内壁。

[0011] 在一个优选的实施方式中，所述卡块的顶部固定连接有储灰舱，且储灰舱一侧的内壁设置有过滤板，所述储灰舱一侧靠近过滤板的位置安装有扇叶组，所述储灰舱的顶部贯穿固定连接有第一空心柱，所述第一空心柱的顶部贯穿固定连接有空心舱。

[0012] 在一个优选的实施方式中，所述空心舱的一侧安装有第一电动液压柱，且第一电动液压柱的一端固定连接有辅助舱，所述辅助舱的两侧贯穿固定连接有剐蹭板，且剐蹭板的内壁开设有空腔，且剐蹭板的外壁开设有入料孔，辅助舱的一端贯穿固定连接有伸缩管。

[0013] 在一个优选的实施方式中，所述升降机构还包括支撑板，所述支撑板的顶部设置有第二电动液压柱，第二电动液压柱的顶部安装有支撑杆，所述支撑杆的底部安装有梯形支架，所述梯形支架的底部固定连接有第一挤压柱，所述第一挤压柱的外壁活动套接有第二空心柱，第一挤压柱的底部固定连接有挤压支杆，挤压支杆的底部设置有压力检测器，所述第一挤压柱的底部设置有第二弹簧。

[0014] 在一个优选的实施方式中，所述挤压支杆挤压到压力检测器产生压力数据L并输送至监测系统进行监测作业。

[0015] 在一个优选的实施方式中，所述监测单元：通过多组压力检测器采集多组压力数据L；

[0016] 数据处理单元：还包括数据接收模块以及数据传输模块，所述数据接收模块实时接收监测单元采集的多组压力数据L并通过数据传输模块输送至分析单元；

[0017] 分析单元：还包括阈值模块以及对比模块，所述阈值模块模拟下模型腔以及上模型腔处于完全闭合状态下压力检测器所产生的模拟压力数据Ln，并整合模拟压力数据Ln形成第一阈值范围，所述对比模块将实时压力数据L与第一阈值范围进行对比，当实时压力数据L＞第一阈值范围时，对比模块判断下模型腔与上模型腔连接处出现杂质从而发出第一指令；

[0018] 当实时压力数据L＜第一阈值范围时，对比模块判断下模型腔以及上模型腔连接处出现损坏情况从而发出第二指令；

[0019] 决策单元：接收到分析单元发出第一指令后并向清灰单元发出第一决策进行清灰作业，接收到分析单元发出第二指令并向提醒单元发出第二决策提醒工作人员对下模型腔以及上模型腔连接处进行人工检查；

[0020] 清灰单元：控制清灰机构对下模型腔以及上模型腔的连接处进行清灰作业；

[0021] 提醒单元：控制通讯装置提醒工作人员对下模型腔以及上模型腔连接处进行检查作业。

[0022] 本发明的技术效果和优点：

[0023] 1．本发明通过设有清灰机构以及监测系统，有利于监测系统控制第一电动液压柱输入电流从而驱动辅助舱以及剐蹭板移动至下模型腔以及上模型腔的外壁，同时扇叶组开始通电作业从而产生吸附风力通过储灰舱、第一空心柱、空心舱以及伸缩管输送至辅助舱、剐蹭板内部通过入料孔输出以便于对下模型腔以及上模型腔表面的杂质进行剐蹭吸附作业，同时监测系统控制伺服电机输入相应电流从而驱动齿轮进行旋转作业，从而驱动输送带、卡块以及储灰舱进行移动作业，以便于对下模型腔以及上模型腔表面进行清除作业。

[0024] 2．本发明通过设有升降机构，有利于第二电动液压柱开始通电作业，从而驱动支撑杆、梯形支架、第一挤压柱以及第二空心柱带动上模型腔移动至下模型腔的外部，第二电动液压柱驱动第一挤压柱以及第二空心柱带动上模型腔挤压下模型腔的外壁，从而带动多组挤压支杆挤压到压力检测器从而产生多组压力数据L并输送至监测系统进行监测作业，以便于实时监测下模型腔以及上模型腔的连接状态，避免出现由于下模型腔以及上模型腔连接处于非密封状态而造成加工后的泵体外壳出现无效性。

附图说明

[0025] 图1为本发明的整体结构示意图。

[0026] 图2为本发明的伸缩舱整体结构剖面示意图。

[0027] 图3为本发明的整体结构正面示意图。

[0028] 图4为本发明的空心柱整体结构剖面示意图。

[0029] 图5为本发明的滑槽舱整体结构剖面示意图。

[0030] 图6为本发明的储灰舱整体结构示意图。

[0031] 图7为本发明的剐蹭板整体结构示意图。

[0032] 图8为本发明的监测系统整体流程示意图。

[0033] 附图标记为：1、主体机构；101、支板；102、底座；103、下模型腔；104、上模型腔；105、浇注口；106、溢流冒口；107、伸缩舱；108、第一弹簧；2、清灰机构；201、滑槽舱；202、伺服电机；203、输送带；204、卡块；205、滑条；206、环形板；207、储灰舱；208、扇叶组；209、过滤板；210、第一空心柱；211、空心舱；212、剐蹭板；213、第一电动液压柱；214、辅助舱；215、伸缩管；3、升降机构；301、支撑板；302、第二电动液压柱；303、支撑杆；304、梯形支架；305、第一挤压柱；306、第二空心柱；307、第二弹簧；308、挤压支杆；309、压力检测器；4、监测系统；
401、控制中心；402、监测单元；403、数据处理单元；404、分析单元；405、决策单元；406、清灰单元；407、提醒单元。

具体实施方式

[0034] 下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，另外，在以下的实施方式中记载的各结构的形态只不过是例示，本发明所涉及的一种泵体铸造设备并不限定于在以下的实施方式中记载的各结构，在本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施方式都属于本发明保护的范围。

[0035] 参照图1至图2以及图8所示的，本发明提供了一种泵体铸造设备，包括主体机构1，主体机构1的底部设置有清灰机构2，清灰机构2的一侧设置有升降机构3，主体机构1的内部设有监测系统4，监测系统4应用于主体机构1、清灰机构2以及升降机构3进行监测作业；

[0036] 主体机构1还包括支板101，支板101的顶部设置有底座102，底座102的顶部设置有伸缩舱107，且伸缩舱107为两组板体套接组成，伸缩舱107的内部设置有第一弹簧108，伸缩舱107的顶部安装有下模型腔103，下模型腔103的外壁设置有上模型腔104，上模型腔104顶部的一侧贯穿固定连接有浇注口105，上模型腔104顶部的另一侧贯穿固定连接有溢流冒口106。

[0037] 本申请实施例中，该部分申请实施例的具体工作流程为：操控时，升降机构3驱动上模型腔104移动至下模型腔103的外壁，驱动下模型腔103以及上模型腔104处于闭合状态，同时原料通过浇注口105浇注至下模型腔103以及上模型腔104的内部进行铸造作业，同时当下模型腔103以及上模型腔104内部泵体外壳铸造完成之后，升降机构3驱动上模型腔104移动至下模型腔103的外壁，此时下模型腔103整体的重量减轻，同时伸缩舱107内部的第一弹簧108驱动下模型腔103恢复到原来的位置，以便于工作人员进行拿取作业。

[0038] 参照图2以及图5至图7所示的，本发明提供了一种泵体铸造设备，包括清灰机构2，清灰机构2还包括滑槽舱201，滑槽舱201的内壁啮合连接有滑条205，滑条205的一侧固定连接有输送带203，输送带203的外壁啮合连接有齿轮，齿轮在伺服电机202的驱动下进行旋转作业以便于驱动输送带203进行移动作业，输送带203的顶部固定连接有卡块204，卡块204的外壁套接有环形板206，且环形板206的一端固定连接与滑槽舱201的内壁；

[0039] 卡块204的顶部固定连接有储灰舱207，且储灰舱207一侧的内壁设置有过滤板209，储灰舱207一侧靠近过滤板209的位置安装有扇叶组208，储灰舱207的顶部贯穿固定连接有第一空心柱210，第一空心柱210的顶部贯穿固定连接有空心舱211，空心舱211的一侧安装有第一电动液压柱213，且第一电动液压柱213的一端固定连接有辅助舱214，辅助舱
214的两侧贯穿固定连接有剐蹭板212，且剐蹭板212的内壁开设有空腔，且剐蹭板212的外壁开设有入料孔，辅助舱214的一端贯穿固定连接有伸缩管215。

[0040] 本申请实施例中，卡块204带动储灰舱207移动至环形板206以及滑槽舱201的连接处时，伺服电机202输入反向电流，从而驱动卡块204、储灰舱207进行反向移动，从而避免卡块204对环形板206以及滑槽舱201的连接处造成破坏。

[0041] 本申请实施例中，该部分申请实施例的具体工作流程为：操控时，监测系统4控制第一电动液压柱213输入电流从而驱动辅助舱214以及剐蹭板212移动至下模型腔103以及上模型腔104的外壁，同时扇叶组208开始通电作业从而产生吸附风力通过储灰舱207、第一空心柱210、空心舱211以及伸缩管215输送至辅助舱214、剐蹭板212内部通过入料孔输出以便于对下模型腔103以及上模型腔104表面的杂质进行剐蹭吸附作业；

[0042] 同时监测系统4控制伺服电机202输入相应电流从而驱动齿轮进行旋转作业，从而驱动输送带203、卡块204以及储灰舱207进行移动作业，以便于对下模型腔103以及上模型腔104表面进行清除作业。

[0043] 参照图1至图4所示的，本发明提供了一种泵体铸造设备，包括升降机构3，升降机构3还包括支撑板301，支撑板301的顶部设置有第二电动液压柱302，第二电动液压柱302的顶部安装有支撑杆303，支撑杆303的底部安装有梯形支架304，梯形支架304的底部固定连接有第一挤压柱305，第一挤压柱305的外壁活动套接有第二空心柱306，第一挤压柱305的底部固定连接有挤压支杆308，挤压支杆308的底部设置有压力检测器309，第一挤压柱305的底部设置有第二弹簧307；

[0044] 本申请实施例中，挤压支杆308挤压到压力检测器309产生压力数据L并输送至监测系统4进行监测作业，第一挤压柱305以及第二空心柱306的安装数量根据实际情况进行。

[0045] 本申请实施例中，该部分申请实施例的具体操作流程为：操控时，第二电动液压柱302开始通电作业，从而驱动支撑杆303、梯形支架304、第一挤压柱305以及第二空心柱306带动上模型腔104移动至下模型腔103的外部，第二电动液压柱302驱动第一挤压柱305以及第二空心柱306带动上模型腔104挤压到下模型腔103的外壁，从而带动多组挤压支杆308挤压到压力检测器309从而产生多组压力数据L并输送至监测系统4进行监测作业，以便于实时监测下模型腔103以及上模型腔104的连接状态。

[0046] 参照图8所示的，本发明提供了一种泵体铸造设备，包括监测系统4，监测系统4还包括控制中心401、监测单元402、数据处理单元403、分析单元404、决策单元405、清灰单元406以及提醒单元407；

[0047] 监测单元402：通过多组压力检测器309采集多组压力数据L；

[0048] 数据处理单元403：还包括数据接收模块以及数据传输模块，数据接收模块实时接收监测单元402采集的多组压力数据L并通过数据传输模块输送至分析单元404；

[0049] 分析单元404：还包括阈值模块以及对比模块，阈值模块模拟下模型腔103以及上模型腔104处于完全闭合状态下压力检测器309所产生的模拟压力数据Ln，并整合模拟压力数据Ln形成第一阈值范围，对比模块将实时压力数据L与第一阈值范围进行对比，当实时压力数据L＞第一阈值范围时，对比模块判断下模型腔103与上模型腔104连接处出现杂质从而发出第一指令；

[0050] 当实时压力数据L＜第一阈值范围时，对比模块判断下模型腔103以及上模型腔104连接处出现损坏情况从而发出第二指令；

[0051] 决策单元405：接收到分析单元404发出第一指令后并向清灰单元406发出第一决策进行清灰作业，接收到分析单元404发出第二指令并向提醒单元407发出第二决策提醒工作人员对下模型腔103以及上模型腔104连接处进行人工检查；

[0052] 清灰单元406：控制清灰机构2对下模型腔103以及上模型腔104的连接处进行清灰作业；

[0053] 提醒单元407：控制通讯装置提醒工作人员对下模型腔103以及上模型腔104连接处进行检查作业。

[0054] 本申请实施例中，模拟压力数据Ln是指下模型腔103以及上模型腔104处于正常闭合工作状态下，检测器309所产生的实时压力数据，该组数据具体为模拟压力数据Ln，该组数据存在一定误差性，因此在采集过程中各组模拟压力数据Ln存在差异的，因此需整合所产生的各组模拟压力数据Ln并形成第一阈值范围；

[0055] 分析模块将实时压力数据L与第一阈值范围进行对比的，通过对比结果判断下模型腔103以及上模型腔104连接处是否出现问题；

[0056] 下模型腔103底部设置有多组第一弹簧 108，当下模型腔103以及上模型腔104连接处出现破损情况时，该对应损坏处的下模型腔103底部设有弹簧受力与其他位置是较低的，因此该部分下模型腔103对上模型腔104施加的力也相对较低，因此该部分出现实时压力数据L＜第一阈值范围的情况。

[0057] 本发明的具体工作流程为：

[0058] 步骤一、操控时，升降机构3驱动上模型腔104移动至下模型腔103的外壁，驱动下模型腔103以及上模型腔104处于闭合状态，同时原料通过浇注口105浇注至下模型腔103以及上模型腔104的内部进行铸造作业，同时当下模型腔103以及上模型腔104内部泵体外壳铸造完成之后，升降机构3驱动上模型腔104移动至下模型腔103的外壁，此时下模型腔103整体的重量减轻，同时伸缩舱107内部的第一弹簧108驱动下模型腔103恢复到原来的位置，以便于工作人员进行拿取作业；

[0059] 步骤二、操控时，监测系统4控制第一电动液压柱213输入电流从而驱动辅助舱214以及剐蹭板212移动至下模型腔103以及上模型腔104的外壁，同时扇叶组208开始通电作业从而产生吸附风力通过储灰舱207、第一空心柱210、空心舱211以及伸缩管215输送至辅助舱214、剐蹭板212内部通过入料孔输出以便于对下模型腔103以及上模型腔104表面的杂质进行剐蹭吸附作业；

[0060] 同时监测系统4控制伺服电机202输入相应电流从而驱动齿轮进行旋转作业，从而驱动输送带203、卡块204以及储灰舱207进行移动作业，以便于对下模型腔103以及上模型腔104表面进行清除作业；

[0061] 步骤三、操控时，第二电动液压柱302开始通电作业，从而驱动支撑杆303、梯形支架304、第一挤压柱305以及第二空心柱306带动上模型腔104移动至下模型腔103的外部，第二电动液压柱302驱动第一挤压柱305以及第二空心柱306带动上模型腔104挤压下模型腔103的外壁，从而带动多组挤压支杆308挤压到压力检测器309从而产生多组压力数据L并输送至监测系统4进行监测作业，以便于实时监测下模型腔103以及上模型腔104的连接状态。

[0062] 最后应说明的几点是：首先，在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变，则相对位置关系可能发生改变；

[0063] 其次：本发明公开实施例附图中，只涉及到与本公开实施例涉及到的结构，其他结构可参考通常设计，在不冲突情况下，本发明同一实施例及不同实施例可以相互组合；

[0064] 最后：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。