本发明公开了适用于动力电池隔热片材加工的蓝膜贴合定位检测系统，涉及定位贴合检测技术领域，解决了现有技术中，无法对蓝膜送膜过程和隔热片材输料过程进行定位检测，同时无法在定位检测前进行输送操作合格性检测的技术问题，具体为检测平台接收到低风险贴合信号后，送膜定位检测单元在蓝膜送膜过程中对其进行风险预警，在检测低风险时进行蓝膜送膜，并在送膜时进行定位实时检测；送料定位检测单元对隔热片材的运输过程中进行定位检测，在判断隔热片材进入贴合加工区域的输送过程定位合格后，对隔热片材进行实时定位检测，完成蓝膜定位检测和隔热片材定位检测后，贴合定位检测单元对蓝膜与隔热片材进行贴合检测。
1.适用于动力电池隔热片材加工的蓝膜贴合定位检测系统，其特征在于，包括检测平台，检测平台通讯连接有：
贴合环境检测单元对蓝膜与隔热片材的贴合加工环境进行检测，获取到贴合加工过程中贴合加工区域的贴合环境检测系数，根据贴合环境检测系数比较生成高风险贴合信号或者低风险贴合信号，并将其发送至检测平台；检测平台接收到低风险贴合信号后，送膜定位检测单元在蓝膜送膜过程中对其进行风险预警，在检测低风险时进行蓝膜送膜，并在送膜时进行定位实时检测；送料定位检测单元对隔热片材的运输过程中进行定位检测，在判断隔热片材进入贴合加工区域的输送过程定位合格后，对隔热片材进行实时定位检测，完成蓝膜定位检测和隔热片材定位检测后，贴合定位检测单元对蓝膜与隔热片材进行贴合检测；
获取到贴合时段内贴合加工区域中防静电管控前后的静电值差值；获取到贴合时段内贴合加工区域中蓝膜吹膜板反复吸取蓝膜时板面灰尘度的堆积量以及贴合加工区域中隔热片材输送时进行挡板限位过程中隔热片材表面水平度的数值影响量；通过分析获取到贴合加工过程中贴合加工区域的贴合环境检测系数；
将贴合加工过程中贴合加工区域的贴合环境检测系数与贴合环境检测系数阈值进行比较：若贴合加工过程中贴合加工区域的贴合环境检测系数超过贴合环境检测系数阈值，则判定贴合加工过程中贴合环境检测存在风险，生成高风险贴合信号并将高风险贴合信号发送至检测平台；若贴合加工过程中贴合加工区域的贴合环境检测系数未超过贴合环境检测系数阈值，则判定贴合加工过程中贴合环境检测不存在风险，生成低风险贴合信号并将低风险贴合信号发送至检测平台；
获取到送膜过程中吹膜板完成蓝膜吸附时吹膜板与蓝膜接触面存在空气区域面积与蓝膜总面积的占比以及吹膜板吸附蓝膜移动过程中存在空气区域对应区域面积的增加量，并将送膜过程中吹膜板完成蓝膜吸附时吹膜板与蓝膜接触面存在空气区域面积与蓝膜总面积的占比以及吹膜板吸附蓝膜移动过程中存在空气区域对应区域面积的增加量分别与面积占比阈值和面积增加量阈值进行比较：若送膜过程中吹膜板完成蓝膜吸附时吹膜板与蓝膜接触面存在空气区域面积与蓝膜总面积的占比超过面积占比阈值，或者吹膜板吸附蓝膜移动过程中存在空气区域对应区域面积的增加量超过面积增加量阈值，则判定当前蓝膜吹送异常，生成重吹送信号并将重吹送信号发送至检测平台；
若送膜过程中吹膜板完成蓝膜吸附时吹膜板与蓝膜接触面存在空气区域面积与蓝膜总面积的占比未超过面积占比阈值，且吹膜板吸附蓝膜移动过程中存在空气区域对应区域面积的增加量未超过面积增加量阈值，则判定当前蓝膜吹送正常，将当前蓝膜标记为待贴膜，通过贴合加工区域内相机进行吹膜板运动轨迹获取，根据吹膜板运行轨迹图像将蓝膜送膜划分为蓝膜吸附、蓝膜运输以及蓝膜吹送三个阶段，并根据运行轨迹图像获取到三个阶段的轨迹图像，且分别标记为吸附图像、运输图像以及吹送图像；
根据吸附图像采集到未获取蓝膜的吹膜板与蓝膜起始放置位置，将其分别设定为移动起点和移动终点，根据移动起点和移动终点的实际位置构建预设运动轨迹，并根据吸附图像中吹膜板进行吸附的图像获取到吸附实际运动轨迹，将吸附实际运动轨迹与预设运动轨迹进行比对；
若图像中各个子帧图片的移动轨迹位置偏差未超过设定阈值，则判定吸附动作合格，同时蓝膜所覆盖面积未超过吹膜板面积时，将当前吹膜板内蓝膜所处位置设定为运输起始位置，根据运输起始位置获取到运输图像中起始运输的子帧图片，并根据子帧图片与相邻顺序的子帧图片，并统一标记为运输子图片，获取到运输图像中蓝膜实时运输起始位置所处于运输子图片区域，并根据运输子图片中运输起始位置所处区域进行比对；
若运输子图片中运输起始位置所处区域出现位置偏差，则判定蓝膜输送异常，生成蓝膜输送调整信号并将其发送至检测平台，反之，若运输子图片中运输起始位置所处区域未出现位置偏差，则判定蓝膜输送正常；吸附图像与运输图像内送膜定位检测合格后，将吹送图像发送至贴合定位检测单元；
获取到隔热片材进入贴合加工区域的输送过程中输送设备输送阶段内设备本体振动幅度最大瞬时增加量以及输送设备输送阶段内隔热片材挡板内壁与隔热片材棉边对应空隙间隔长度，并将其分别与浮动最大瞬时增加量阈值和空隙间隔长度阈值进行比较：若隔热片材进入贴合加工区域的输送过程中输送设备输送阶段内设备本体振动幅度最大瞬时增加量超过浮动最大瞬时增加量阈值，或者输送设备输送阶段内隔热片材挡板内壁与隔热片材棉边对应空隙间隔长度超过空隙间隔长度阈值，则判定隔热片材运输存在风险，生成隔热片材运行调整信号并将隔热片材运行调整信号发送至检测平台；
若隔热片材进入贴合加工区域的输送过程中输送设备输送阶段内设备本体振动幅度最大瞬时增加量未超过浮动最大瞬时增加量阈值，且输送设备输送阶段内隔热片材挡板内壁与隔热片材棉边对应空隙间隔长度未超过空隙间隔长度阈值，则判定隔热片材运输不存在风险，对隔热片材进行送料定位检测；
获取隔热片材输送设备的输送轨迹，根据相机对输送设备内隔热片材进行图像获取，具体为分别位于隔热片材运输位置的垂直上方和隔热片材运输位置的水平方进行输送图像获取，并将其分别标记为上方图像和侧方图像；
获取到上方图像中首个子帧图片内隔热片材棉边所处图片内位置，根据上方图像中其余子帧图片根据图片顺序进行隔热片材棉边所处图像内位置进行比对，若隔热片材棉边所处图像内位置有偏差，则进行隔热片材水平位置调整；
若隔热片材棉边所处图像内位置无偏差，则进行侧方图像分析，获取到侧方图像内首个子帧图片，并在对应子帧图片任意设定检测点位且获取到检测点位所处当前子帧图片的位置区域，获取到侧方图像中相邻子帧图片对应数量不唯一的检测点对应水平度浮动量以及非相邻子帧图片对应同一检测点的水平度浮动量；
若侧方图像中相邻子帧图片对应数量不唯一的检测点对应水平度浮动量以及非相邻子帧图片对应同一检测点的水平度浮动量任一数值超过水平度设定阈值，则生成送料定位偏差信号，并将送料定位偏差信号发送至检测平台，检测平台对隔热片材进行本体破损检测或者输送装置杂物清理；若侧方图像中相邻子帧图片对应数量不唯一的检测点对应水平度浮动量以及非相邻子帧图片对应同一检测点的水平度浮动量任一数值均未超过水平度设定阈值，则判定隔热片材输送合格，获取到隔热片材输送抵达位置后进行图像拍摄，并将采集图像标记为待贴合图像，且将待贴合图像发送至贴合定位检测单元。
2.根据权利要求1所述的适用于动力电池隔热片材加工的蓝膜贴合定位检测系统，其特征在于，贴合定位检测单元的运行过程如下：
将待贴合图像和吹送图像进行子帧图片分析，若蓝膜与隔热片材处于同一子帧图片时，则将对应子帧图片标记为最终贴合起始点，并根据最终贴合起始点获取到最终贴合图像，获取到最终贴合图像中吸盘预留取膜区域内当前所取蓝膜面积占比与最终贴合图像中相邻贴合操作的吸盘压紧蓝膜时对应蓝膜与隔热片材棉面水平贴合的耗时偏差，并将最终贴合图像中吸盘预留取膜区域内当前所取蓝膜面积占比与最终贴合图像中相邻贴合操作的吸盘压紧蓝膜时对应蓝膜与隔热片材棉面水平贴合的耗时偏差分别与面积占比阈值和耗时偏差阈值进行比较。
3.根据权利要求2所述的适用于动力电池隔热片材加工的蓝膜贴合定位检测系统，其特征在于，若最终贴合图像中吸盘预留取膜区域内当前所取蓝膜面积占比超过面积占比阈值，或者最终贴合图像中相邻贴合操作的吸盘压紧蓝膜时对应蓝膜与隔热片材棉面水平贴合的耗时偏差超过耗时偏差阈值，则判定贴合加工过程中重复性贴合操作存在贴合定位偏差，生成贴合定位异常信号并将贴合定位异常信号发送至检测平台，检测平台接收后对最终贴合图像所处时段进行实时贴合管控；
若最终贴合图像中吸盘预留取膜区域内当前所取蓝膜面积占比未超过面积占比阈值，且最终贴合图像中相邻贴合操作的吸盘压紧蓝膜时对应蓝膜与隔热片材棉面水平贴合的耗时偏差未超过耗时偏差阈值，则判定贴合加工过程中重复性贴合操作不存在贴合定位偏差，生成贴合定位正常信号并将贴合定位正常信号发送至检测平台。
适用于动力电池隔热片材加工的蓝膜贴合定位检测系统
技术领域
[0001] 本发明涉及定位贴合检测技术领域，具体为适用于动力电池隔热片材加工的蓝膜贴合定位检测系统。
背景技术
[0002] 动力电池即为工具提供动力来源的电源，多指为电动汽车、电动列车、电动自行车、高尔夫球车提供动力的蓄电池，其主要区别于用于汽车发动机启动的启动电池，而陶瓷棉又称硅酸铝棉，是硅酸铝棉中的一种，广泛应用于船舶、工厂、建材、石油、化工等方面，陶瓷棉作为隔热片材的一种，在实际加工过程中与蓝膜进行贴合。
[0003] 但是在现有技术中，蓝膜与隔热片材进行贴合加工时，首先无法在贴合前进行贴合环境分析，造成贴合准确性低，其次，无法对蓝膜送膜过程和隔热片材输料过程进行定位检测，同时无法在定位检测前进行输送操作合格性检测，导致贴合加工的工作效率降低，除此之外，在确保送膜和输料合格后无法对最终贴合进行定位检测。
[0004] 针对上述的技术缺陷，现提出一种解决方案。
发明内容
[0005] 本发明的目的就在于为了解决上述提出的问题，而提出适用于动力电池隔热片材加工的蓝膜贴合定位检测系统。
[0006] 本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
[0007] 适用于动力电池隔热片材加工的蓝膜贴合定位检测系统，包括检测平台，检测平台通讯连接有：
[0008] 贴合环境检测单元对蓝膜与隔热片材的贴合加工环境进行检测，获取到贴合加工过程中贴合加工区域的贴合环境检测系数，根据贴合环境检测系数比较生成高风险贴合信号或者低风险贴合信号，并将其发送至检测平台；检测平台接收到低风险贴合信号后，送膜定位检测单元在蓝膜送膜过程中对其进行风险预警，在检测低风险时进行蓝膜送膜，并在送膜时进行定位实时检测；送料定位检测单元对隔热片材的运输过程中进行定位检测，在判断隔热片材进入贴合加工区域的输送过程定位合格后，对隔热片材进行实时定位检测，完成蓝膜定位检测和隔热片材定位检测后，贴合定位检测单元对蓝膜与隔热片材进行贴合检测。
[0009] 作为本发明的一种优选实施方式，贴合环境检测单元的运行过程如下：
[0010] 获取到贴合时段内贴合加工区域中防静电管控前后的静电值差值；获取到贴合时段内贴合加工区域中蓝膜吹膜板反复吸取蓝膜时板面灰尘度的堆积量以及贴合加工区域中隔热片材输送时进行挡板限位过程中隔热片材表面水平度的数值影响量；通过分析获取到贴合加工过程中贴合加工区域的贴合环境检测系数；
[0011] 将贴合加工过程中贴合加工区域的贴合环境检测系数与贴合环境检测系数阈值进行比较：若贴合加工过程中贴合加工区域的贴合环境检测系数超过贴合环境检测系数阈值，则判定贴合加工过程中贴合环境检测存在风险，生成高风险贴合信号并将高风险贴合信号发送至检测平台；若贴合加工过程中贴合加工区域的贴合环境检测系数未超过贴合环境检测系数阈值，则判定贴合加工过程中贴合环境检测不存在风险，生成低风险贴合信号并将低风险贴合信号发送至检测平台。
[0012] 作为本发明的一种优选实施方式，送膜定位检测单元的运行过程如下：
[0013] 获取到送膜过程中吹膜板完成蓝膜吸附时吹膜板与蓝膜接触面存在空气区域面积与蓝膜总面积的占比以及吹膜板吸附蓝膜移动过程中存在空气区域对应区域面积的增加量，并将送膜过程中吹膜板完成蓝膜吸附时吹膜板与蓝膜接触面存在空气区域面积与蓝膜总面积的占比以及吹膜板吸附蓝膜移动过程中存在空气区域对应区域面积的增加量分别与面积占比阈值和面积增加量阈值进行比较：
[0014] 若送膜过程中吹膜板完成蓝膜吸附时吹膜板与蓝膜接触面存在空气区域面积与蓝膜总面积的占比超过面积占比阈值，或者吹膜板吸附蓝膜移动过程中存在空气区域对应区域面积的增加量超过面积增加量阈值，则判定当前蓝膜吹送异常，生成重吹送信号并将重吹送信号发送至检测平台。
[0015] 作为本发明的一种优选实施方式，若送膜过程中吹膜板完成蓝膜吸附时吹膜板与蓝膜接触面存在空气区域面积与蓝膜总面积的占比未超过面积占比阈值，且吹膜板吸附蓝膜移动过程中存在空气区域对应区域面积的增加量未超过面积增加量阈值，则判定当前蓝膜吹送正常，将当前蓝膜标记为待贴膜，通过贴合加工区域内相机进行吹膜板运动轨迹获取，根据吹膜板运行轨迹图像将蓝膜送膜划分为蓝膜吸附、蓝膜运输以及蓝膜吹送三个阶段，并根据运行轨迹图像获取到三个阶段的轨迹图像，且分别标记为吸附图像、运输图像以及吹送图像。
[0016] 作为本发明的一种优选实施方式，根据吸附图像采集到未获取蓝膜的吹膜板与蓝膜起始放置位置，将其分别设定为移动起点和移动终点，根据移动起点和移动终点的实际位置构建预设运动轨迹，并根据吸附图像中吹膜板进行吸附的图像获取到吸附实际运动轨迹，将吸附实际运动轨迹与预设运动轨迹进行比对；
[0017] 若图像中各个子帧图片的移动轨迹位置偏差未超过设定阈值，则判定吸附动作合格，同时蓝膜所覆盖面积未超过吹膜板面积时，将当前吹膜板内蓝膜所处位置设定为运输起始位置，根据运输起始位置获取到运输图像中起始运输的子帧图片，并根据子帧图片与相邻顺序的子帧图片，并统一标记为运输子图片，获取到运输图像中蓝膜实时运输起始位置所处于运输子图片区域，并根据运输子图片中运输起始位置所处区域进行比对；
[0018] 若运输子图片中运输起始位置所处区域出现位置偏差，则判定蓝膜输送异常，生成蓝膜输送调整信号并将其发送至检测平台，反之，若运输子图片中运输起始位置所处区域未出现位置偏差，则判定蓝膜输送正常；吸附图像与运输图像内送膜定位检测合格后，将吹送图像发送至贴合定位检测单元。
[0019] 作为本发明的一种优选实施方式，送料定位检测单元的运行过程如下：
[0020] 获取到隔热片材进入贴合加工区域的输送过程中输送设备输送阶段内设备本体振动幅度最大瞬时增加量以及输送设备输送阶段内隔热片材挡板内壁与隔热片材棉边对应空隙间隔长度，并将其分别与浮动最大瞬时增加量阈值和空隙间隔长度阈值进行比较：
[0021] 若隔热片材进入贴合加工区域的输送过程中输送设备输送阶段内设备本体振动幅度最大瞬时增加量超过浮动最大瞬时增加量阈值，或者输送设备输送阶段内隔热片材挡板内壁与隔热片材棉边对应空隙间隔长度超过空隙间隔长度阈值，则判定隔热片材运输存在风险，生成隔热片材运行调整信号并将隔热片材运行调整信号发送至检测平台；
[0022] 若隔热片材进入贴合加工区域的输送过程中输送设备输送阶段内设备本体振动幅度最大瞬时增加量未超过浮动最大瞬时增加量阈值，且输送设备输送阶段内隔热片材挡板内壁与隔热片材棉边对应空隙间隔长度未超过空隙间隔长度阈值，则判定隔热片材运输不存在风险，对隔热片材进行送料定位检测。
[0023] 作为本发明的一种优选实施方式，获取隔热片材输送设备的输送轨迹，根据相机对输送设备内隔热片材进行图像获取，具体为分别位于隔热片材运输位置的垂直上方和隔热片材运输位置的水平方进行输送图像获取，并将其分别标记为上方图像和侧方图像；
[0024] 获取到上方图像中首个子帧图片内隔热片材棉边所处图片内位置，根据上方图像中其余子帧图片根据图片顺序进行隔热片材棉边所处图像内位置进行比对，若隔热片材棉边所处图像内位置有偏差，则进行隔热片材水平位置调整；
[0025] 若隔热片材棉边所处图像内位置无偏差，则进行侧方图像分析，获取到侧方图像内首个子帧图片，并在对应子帧图片任意设定检测点位且获取到检测点位所处当前子帧图片的位置区域，获取到侧方图像中相邻子帧图片对应数量不唯一的检测点对应水平度浮动量以及非相邻子帧图片对应同一检测点的水平度浮动量；
[0026] 若侧方图像中相邻子帧图片对应数量不唯一的检测点对应水平度浮动量以及非相邻子帧图片对应同一检测点的水平度浮动量任一数值超过水平度设定阈值，则生成送料定位偏差信号，并将送料定位偏差信号发送至检测平台，检测平台对隔热片材进行本体破损检测或者输送装置杂物清理；若侧方图像中相邻子帧图片对应数量不唯一的检测点对应水平度浮动量以及非相邻子帧图片对应同一检测点的水平度浮动量任一数值均未超过水平度设定阈值，则判定隔热片材输送合格，获取到隔热片材输送抵达位置后进行图像拍摄，并将采集图像标记为待贴合图像，且将待贴合图像发送至贴合定位检测单元。
[0027] 作为本发明的一种优选实施方式，贴合定位检测单元的运行过程如下：
[0028] 将待贴合图像和吹送图像进行子帧图片分析，若蓝膜与隔热片材处于同一子帧图片时，则将对应子帧图片标记为最终贴合起始点，并根据最终贴合起始点获取到最终贴合图像，获取到最终贴合图像中吸盘预留取膜区域内当前所取蓝膜面积占比与最终贴合图像中相邻贴合操作的吸盘压紧蓝膜时对应蓝膜与隔热片材棉面水平贴合的耗时偏差，并将最终贴合图像中吸盘预留取膜区域内当前所取蓝膜面积占比与最终贴合图像中相邻贴合操作的吸盘压紧蓝膜时对应蓝膜与隔热片材棉面水平贴合的耗时偏差分别与面积占比阈值和耗时偏差阈值进行比较。
[0029] 作为本发明的一种优选实施方式，若最终贴合图像中吸盘预留取膜区域内当前所取蓝膜面积占比超过面积占比阈值，或者最终贴合图像中相邻贴合操作的吸盘压紧蓝膜时对应蓝膜与隔热片材棉面水平贴合的耗时偏差超过耗时偏差阈值，则判定贴合加工过程中重复性贴合操作存在贴合定位偏差，生成贴合定位异常信号并将贴合定位异常信号发送至检测平台，检测平台接收后对最终贴合图像所处时段进行实时贴合管控；
[0030] 若最终贴合图像中吸盘预留取膜区域内当前所取蓝膜面积占比未超过面积占比阈值，且最终贴合图像中相邻贴合操作的吸盘压紧蓝膜时对应蓝膜与隔热片材棉面水平贴合的耗时偏差未超过耗时偏差阈值，则判定贴合加工过程中重复性贴合操作不存在贴合定位偏差，生成贴合定位正常信号并将贴合定位正常信号发送至检测平台。
[0031] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：
[0032] 1、本发明中，对蓝膜与隔热片材的贴合加工环境进行检测，判断当前贴合加工环境是否对贴合定位准确度造成影响，从而保证贴合加工过程满足贴合环境需求，避免加工设备无法准确进行物料夹取，造成贴合准确性降低，容易造成贴合加工低效无法正常运转。
[0033] 2、本发明中，对蓝膜的送膜过程进行定位检测，蓝膜送膜过程中对其进行风险预警，在检测低风险时进行蓝膜送膜，并在送膜时进行定位实时检测，对送膜环节进行定位检测从而提高贴合加工的准确性；对隔热片材的运输过程中进行定位检测，在判断隔热片材进入贴合加工区域的输送过程定位合格后，对隔热片材进行实时定位检测，判断运输过程中隔热片材的实时定位是否存在偏差，准确检测隔热片材实时位置，提高蓝膜贴合的准确性，增强隔热片材与蓝膜贴合的精准度；同时根据隔热片材定位分析能够在定位异常时，准确隔热片材调整方向，增加隔热片材调整效率。
[0034] 3、本发明中，对蓝膜与隔热片材进行贴合检测，保证贴合加工最终步骤能够高效执行，提高了贴合加工的工作效率，避免贴合加工最终贴合出现偏差，导致贴合输送以及贴合定位检测的成本白白投入，造成贴合加工的可行性降低。
附图说明
[0035] 为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。
[0036] 图1为本发明的原理框图。
具体实施方式
[0037] 为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0038] 在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本发明的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。
[0039] 请参阅图1所示，适用于动力电池隔热片材加工的蓝膜贴合定位检测系统，包括检测平台，其中，检测平台通讯连接有贴合环境检测单元、送膜定位检测单元、送料定位检测单元以及贴合定位检测单元；本系统运行相机图像采集技术，对蓝膜与隔热片材贴合加工过程进行贴合定位检测，提高蓝膜与隔热片材的贴合准确性；其中，隔热片材在本申请中表示为陶瓷棉；
[0040] 在蓝膜与隔热片材进行贴合加工过程中，检测平台生成贴合环境检测信号并将贴合环境检测信号发送至贴合环境检测单元，贴合环境检测单元接收到贴合环境检测信号后，对蓝膜与隔热片材的贴合加工环境进行检测，判断当前贴合加工环境是否对贴合定位准确度造成影响，从而保证贴合加工过程满足贴合环境需求，避免加工设备无法准确进行物料夹取，造成贴合准确性降低，容易造成贴合加工低效无法正常运转；
[0041] 获取到贴合时段内贴合加工区域中防静电管控前后的静电值差值，并将贴合时段内贴合加工区域中防静电管控前后的静电值差值标记为JDC；获取到贴合时段内贴合加工区域中蓝膜吹膜板反复吸取蓝膜时板面灰尘度的堆积量以及贴合加工区域中隔热片材输送时进行挡板限位过程中隔热片材表面水平度的数值影响量，并将贴合时段内贴合加工区域中蓝膜吹膜板反复吸取蓝膜时板面灰尘度的堆积量以及贴合加工区域中隔热片材输送时进行挡板限位过程中隔热片材表面水平度的数值影响量分别标记为HDJ和SPY；
[0042] 通过公式 获取到贴合加工过程中贴合加工区域的贴合环境检测系数G，其中，cv1为静电值差值的预设比例系数，cv2为灰尘度的堆积量的预设比例系数，cv3为表面水平度的数值影响量的预设比例系数，其目的在于不同单位的数据在进行公式作用分析进行去量纲化；β为误差修正系数，取值为
1.5；
[0043] 将贴合加工过程中贴合加工区域的贴合环境检测系数G与贴合环境检测系数阈值进行比较：
[0044] 若贴合加工过程中贴合加工区域的贴合环境检测系数G超过贴合环境检测系数阈值，则判定贴合加工过程中贴合环境检测存在风险，生成高风险贴合信号并将高风险贴合信号发送至检测平台，检测平台接收到高风险贴合信号，对贴合加工区域进行静电产生源头进行管控，同时对设备运行清理周期进行调节；
[0045] 若贴合加工过程中贴合加工区域的贴合环境检测系数G未超过贴合环境检测系数阈值，则判定贴合加工过程中贴合环境检测不存在风险，生成低风险贴合信号并将低风险贴合信号发送至检测平台；
[0046] 检测平台接收到低风险贴合信号后，生成送膜定位检测信号和送料定位检测信号，并将送膜定位检测信号和送料定位检测信号分别发送至送膜定位检测单元和送料定位检测单元；
[0047] 送膜定位检测单元接收到送膜定位检测信号后，对蓝膜的送膜过程进行定位检测，蓝膜送膜过程中对其进行风险预警，在检测低风险时进行蓝膜送膜，并在送膜时进行定位实时检测，对送膜环节进行定位检测从而提高贴合加工的准确性；
[0048] 获取到送膜过程中吹膜板完成蓝膜吸附时吹膜板与蓝膜接触面存在空气区域面积与蓝膜总面积的占比以及吹膜板吸附蓝膜移动过程中存在空气区域对应区域面积的增加量，并将送膜过程中吹膜板完成蓝膜吸附时吹膜板与蓝膜接触面存在空气区域面积与蓝膜总面积的占比以及吹膜板吸附蓝膜移动过程中存在空气区域对应区域面积的增加量分别与面积占比阈值和面积增加量阈值进行比较：
[0049] 若送膜过程中吹膜板完成蓝膜吸附时吹膜板与蓝膜接触面存在空气区域面积与蓝膜总面积的占比超过面积占比阈值，或者吹膜板吸附蓝膜移动过程中存在空气区域对应区域面积的增加量超过面积增加量阈值，则判定当前蓝膜吹送异常，生成重吹送信号并将重吹送信号发送至检测平台，检测平台接收到重吹送信号后，将当前吹膜板所吸附的蓝膜放置远处并进行表面清灰处理；
[0050] 若送膜过程中吹膜板完成蓝膜吸附时吹膜板与蓝膜接触面存在空气区域面积与蓝膜总面积的占比未超过面积占比阈值，且吹膜板吸附蓝膜移动过程中存在空气区域对应区域面积的增加量未超过面积增加量阈值，则判定当前蓝膜吹送正常，将当前蓝膜标记为待贴膜，通过贴合加工区域内相机进行吹膜板运动轨迹获取，根据吹膜板运行轨迹图像将蓝膜送膜划分为蓝膜吸附、蓝膜运输以及蓝膜吹送三个阶段，并根据运行轨迹图像获取到三个阶段的轨迹图像，且分别标记为吸附图像、运输图像以及吹送图像；
[0051] 根据吸附图像采集到未获取蓝膜的吹膜板与蓝膜起始放置位置，将其分别设定为移动起点和移动终点，根据移动起点和移动终点的实际位置构建预设运动轨迹，并根据吸附图像中吹膜板进行吸附的图像获取到吸附实际运动轨迹，将吸附实际运动轨迹与预设运动轨迹进行比对，若图像中各个子帧图片的移动轨迹位置偏差未超过设定阈值，则判定吸附动作合格，同时蓝膜所覆盖面积未超过吹膜板面积时，将当前吹膜板内蓝膜所处位置设定为运输起始位置，根据运输起始位置获取到运输图像中起始运输的子帧图片，并根据子帧图片与相邻顺序的子帧图片，并统一标记为运输子图片，获取到运输图像中蓝膜实时运输起始位置所处于运输子图片区域，并根据运输子图片中运输起始位置所处区域进行比对，若运输子图片中运输起始位置所处区域出现位置偏差，则判定蓝膜输送异常，生成蓝膜输送调整信号并将其发送至检测平台，反之，若运输子图片中运输起始位置所处区域未出现位置偏差，则判定蓝膜输送正常；吸附图像与运输图像内送膜定位检测合格后，将吹送图像发送至贴合定位检测单元；
[0052] 送料定位检测单元接收到送料定位检测信号后，对隔热片材的运输过程中进行定位检测，在判断隔热片材进入贴合加工区域的输送过程定位合格后，对隔热片材进行实时定位检测，判断运输过程中隔热片材的实时定位是否存在偏差，准确检测隔热片材实时位置，提高蓝膜贴合的准确性，增强隔热片材与蓝膜贴合的精准度；同时根据隔热片材定位分析能够在定位异常时，准确隔热片材调整方向，增加隔热片材调整效率；
[0053] 获取到隔热片材进入贴合加工区域的输送过程中输送设备输送阶段内设备本体振动幅度最大瞬时增加量以及输送设备输送阶段内隔热片材挡板内壁与隔热片材棉边对应空隙间隔长度，并将隔热片材进入贴合加工区域的输送过程中输送设备输送阶段内设备本体振动幅度最大瞬时增加量以及输送设备输送阶段内隔热片材挡板内壁与隔热片材棉边对应空隙间隔长度分别与浮动最大瞬时增加量阈值和空隙间隔长度阈值进行比较：
[0054] 若隔热片材进入贴合加工区域的输送过程中输送设备输送阶段内设备本体振动幅度最大瞬时增加量超过浮动最大瞬时增加量阈值，或者输送设备输送阶段内隔热片材挡板内壁与隔热片材棉边对应空隙间隔长度超过空隙间隔长度阈值，则判定隔热片材运输存在风险，生成隔热片材运行调整信号并将隔热片材运行调整信号发送至检测平台，检测平台接收后对隔热片材的运输挡板进行位置调节，同时对贴合加工设备进行振动幅度管控，若存在大幅度振动则对隔热片材进行运输检查；
[0055] 若隔热片材进入贴合加工区域的输送过程中输送设备输送阶段内设备本体振动幅度最大瞬时增加量未超过浮动最大瞬时增加量阈值，且输送设备输送阶段内隔热片材挡板内壁与隔热片材棉边对应空隙间隔长度未超过空隙间隔长度阈值，则判定隔热片材运输不存在风险，对隔热片材进行送料定位检测；
[0056] 获取隔热片材输送设备的输送轨迹，根据相机对输送设备内隔热片材进行图像获取，具体为分别位于隔热片材运输位置的垂直上方和隔热片材运输位置的水平方进行输送图像获取，并将其分别标记为上方图像和侧方图像；获取到上方图像中首个子帧图片内隔热片材棉边所处图片内位置，根据上方图像中其余子帧图片根据图片顺序进行隔热片材棉边所处图像内位置进行比对，若隔热片材棉边所处图像内位置有偏差，则进行隔热片材水平位置调整；若隔热片材棉边所处图像内位置无偏差，则进行侧方图像分析，获取到侧方图像内首个子帧图片，并在对应子帧图片任意设定检测点位且获取到检测点位所处当前子帧图片的位置区域，获取到侧方图像中相邻子帧图片对应数量不唯一的检测点对应水平度浮动量以及非相邻子帧图片对应同一检测点的水平度浮动量，若侧方图像中相邻子帧图片对应数量不唯一的检测点对应水平度浮动量以及非相邻子帧图片对应同一检测点的水平度浮动量任一数值超过水平度设定阈值，则生成送料定位偏差信号，并将送料定位偏差信号发送至检测平台，检测平台对隔热片材进行本体破损检测或者输送装置杂物清理；若侧方图像中相邻子帧图片对应数量不唯一的检测点对应水平度浮动量以及非相邻子帧图片对应同一检测点的水平度浮动量任一数值均未超过水平度设定阈值，则判定隔热片材输送合格，获取到隔热片材输送抵达位置后进行图像拍摄，并将采集图像标记为待贴合图像，且将待贴合图像发送至贴合定位检测单元；
[0057] 贴合定位检测单元接收到待贴合图像和吹送图像后，对蓝膜与隔热片材进行贴合检测，保证贴合加工最终步骤能够高效执行，提高了贴合加工的工作效率，避免贴合加工最终贴合出现偏差，导致贴合输送以及贴合定位检测的成本白白投入，造成贴合加工的可行性降低；
[0058] 将待贴合图像和吹送图像进行子帧图片分析，若蓝膜与隔热片材处于同一子帧图片时，则将对应子帧图片标记为最终贴合起始点，并根据最终贴合起始点获取到最终贴合图像，获取到最终贴合图像中吸盘预留取膜区域内当前所取蓝膜面积占比与最终贴合图像中相邻贴合操作的吸盘压紧蓝膜时对应蓝膜与隔热片材棉面水平贴合的耗时偏差，并将最终贴合图像中吸盘预留取膜区域内当前所取蓝膜面积占比与最终贴合图像中相邻贴合操作的吸盘压紧蓝膜时对应蓝膜与隔热片材棉面水平贴合的耗时偏差分别与面积占比阈值和耗时偏差阈值进行比较：
[0059] 若最终贴合图像中吸盘预留取膜区域内当前所取蓝膜面积占比超过面积占比阈值，或者最终贴合图像中相邻贴合操作的吸盘压紧蓝膜时对应蓝膜与隔热片材棉面水平贴合的耗时偏差超过耗时偏差阈值，则判定贴合加工过程中重复性贴合操作存在贴合定位偏差，生成贴合定位异常信号并将贴合定位异常信号发送至检测平台，检测平台接收后对最终贴合图像所处时段进行实时贴合管控；
[0060] 若最终贴合图像中吸盘预留取膜区域内当前所取蓝膜面积占比未超过面积占比阈值，且最终贴合图像中相邻贴合操作的吸盘压紧蓝膜时对应蓝膜与隔热片材棉面水平贴合的耗时偏差未超过耗时偏差阈值，则判定贴合加工过程中重复性贴合操作不存在贴合定位偏差，生成贴合定位正常信号并将贴合定位正常信号发送至检测平台。
[0061] 上述公式均是采集大量数据进行软件模拟得出且选取与真实值接近的一个公式，公式中的系数是由本领域技术人员根据实际情况进行设置；
[0062] 本发明在使用时，贴合环境检测单元对蓝膜与隔热片材的贴合加工环境进行检测，获取到贴合加工过程中贴合加工区域的贴合环境检测系数，根据贴合环境检测系数比较生成高风险贴合信号或者低风险贴合信号，并将其发送至检测平台；检测平台接收到低风险贴合信号后，送膜定位检测单元在蓝膜送膜过程中对其进行风险预警，在检测低风险时进行蓝膜送膜，并在送膜时进行定位实时检测；送料定位检测单元对隔热片材的运输过程中进行定位检测，在判断隔热片材进入贴合加工区域的输送过程定位合格后，对隔热片材进行实时定位检测，完成蓝膜定位检测和隔热片材定位检测后，贴合定位检测单元对蓝膜与隔热片材进行贴合检测。
[0063] 以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。
