一种悬挂输送装置

摘要

本发明实施例提供一种悬挂输送装置，包括输送轨道和设置在输送轨道上的多个输送小车；输送小车包括车体、铰接于车体前端的前铲、以及固定连接于车体后端的后铲；后铲具有多个前后排布的后铲销轴，且后铲销轴沿输送小车的左右方向水平布置；前铲包括第一齿盘，第一齿盘的外缘具有多个啮合齿，在前后相邻的两个输送小车相接触时，第一齿盘的啮合齿与后铲销轴相啮合；前铲向后翻转时触发输送小车内部的刹车装置。本该技术方案中将刹车触发装置设计为销轴与齿盘啮合的形式，在齿盘翻转的过程中保持了翻转力矩的稳定，从而使得刹车装置能够可靠触发，有效避免了刹车装置无法启动导致的前后相邻的输送小车相撞的问题。

权利要求

1.一种悬挂输送装置，其特征在于，包括：输送轨道(3)和设置在所述输送轨道(3)上的多个输送小车(1)；所述输送小车(1)包括车体、通过铰接轴连接于所述车体前端的前铲(13)、以及固定连接于所述车体后端的后铲(16)；所述后铲(16)具有多个前后排布的后铲销轴，且所述后铲销轴沿所述输送小车(1)的左右方向水平布置；所述前铲(13)包括第一齿盘(14)，所述第一齿盘(14)的外缘具有多个啮合齿，在前后相邻的两个所述输送小车(1)相接触时，所述第一齿盘(14)的啮合齿与所述后铲销轴相啮合；所述前铲(13)向后翻转时触发所述输送小车(1)内部的刹车装置。

2.如权利要求1所述的悬挂输送装置，其特征在于，所述第一齿盘(14)上自前向后设置有第一啮合齿(141)、第二啮合齿(142)和第三啮合齿(143)；所述后铲(16)上设置有多个后铲销轴；所述第一啮合齿(141)的啮合点距所述铰接轴的距离，与所述第二啮合齿(142)的啮合点距所述铰接轴的距离相等，以此减小所述前铲(13)受到的翻转力矩的波动；所述第三啮合齿(143)的啮合点距所述铰接轴的距离，小于所述第二啮合齿(142)的啮合点距所述铰接轴的距离。

3.如权利要求2所述的悬挂输送装置，其特征在于，所述后铲(16)上自前向后设置有第一后铲销轴(161)、第二后铲销轴(162)、第三后铲销轴(163)和第四后铲销轴(164)；在所述第一齿盘(14)的啮合齿与所述后铲销轴相啮合的过程中，所述第四后铲销轴(164)位于所述第三啮合齿(143)与所述第二啮合齿(142)之间的齿槽内，所述第二后铲销轴(162)和所述第三后铲销轴(163)均位于所述第二啮合齿(142)与所述第一啮合齿(141)之间的齿槽内；所述第一后铲销轴(161)位于所述第一啮合齿(141)的前侧。

4.如权利要求3所述的悬挂输送装置，其特征在于，所述第一后铲销轴(161)、所述第二后铲销轴(162)、所述第三后铲销轴(163)在内外方向上对正，所述第四后铲销轴(164)位于所述第一后铲销轴(161)的内侧；所述第一啮合齿(141)与所述第二啮合齿(142)在内外方向上对正，所述第三啮合齿(143)位于所述第一啮合齿(141)的内侧。

5.如权利要求3所述的悬挂输送装置，其特征在于，还包括设置于所述输送轨道(1)内侧的停止器(2)；所述停止器(2)包括水平布置的气缸，当所述气缸自内向外推出时，所述停止器(2)位于所述输送小车(1)的移动路径上。

6.如权利要求5所述的悬挂输送装置，其特征在于，所述停止器(2)具有多个前后分布的停止器销轴；所述前铲(13)还包括固定连接于所述第一齿盘(14)内侧的第二齿盘(15)，所述第二齿盘(15)的外缘具有多个啮合齿；在所述停止器(2)与所述输送小车(1)相接触时，所述第二齿盘(15)的啮合齿与所述停止器销轴相啮合，且每个所述第二齿盘(15)的啮合齿的啮合点距所述铰接轴的距离均相等，以此减小所述前铲(13)受到的翻转力矩的波动。

7.如权利要求6所述的悬挂输送装置，其特征在于，所述第二齿盘(15)上自前向后设置有第四啮合齿(151)、第五啮合齿(152)和第六啮合齿(153)，所述停止器(2)上自前向后设置有第一停止器销轴(21)、第二停止器销轴(22)、第三停止器销轴(23)、第四停止器销轴(24)和第五停止器销轴(25)；在所述第二齿盘(15)的啮合齿与所述停止器销轴相啮合的过程中，所述第三停止器销轴(23)、所述第四停止器销轴(24)和所述第五停止器销轴(25)均位于所述第六啮合齿(153)和所述第五啮合齿(152)之间的齿槽内；所述第二停止器销轴(22)位于所述第五啮合齿(152)和所述第四啮合齿(151)之间的齿槽内；所述第一停止器销轴(21)位于所述第四啮合齿(151)的前侧。

8.如权利要求7所述的悬挂输送装置，其特征在于，所述第一齿盘(14)与所述第二齿盘(15)的前侧边齐平，所述第一齿盘(14)与所述第二齿盘(15)的后侧边齐平；所述第四啮合齿(151)与所述第一啮合齿(141)并排布置，所述第六啮合齿(153)与所述第三啮合齿(143)并排布置，所述第五啮合齿(152)与所述第二啮合齿(142)在前后方向上交错设置。

9.如权利要求1所述的悬挂输送装置，其特征在于，所述输送小车(1)的后端底部还设置有减震器(17)，在所述刹车装置触发时，所述减震器(17)与后方相邻的所述输送小车(1)相接触。

10.如权利要求7所述的悬挂输送装置，其特征在于，在所述第一齿盘(14)中，所述第一啮合齿(141)与所述第二啮合齿(142)的齿高相等，所述第三啮合齿(143)的齿高大于所述第一啮合齿(141)的齿高；在所述第二齿盘(15)中，所述第四啮合齿(151)与所述第五啮合齿(152)的齿高相等，所述第六啮合齿(153)的齿高大于所述第四啮合齿(151)的齿高。

说明书

一种悬挂输送装置

技术领域

[0001] 本发明涉及汽车生产技术领域，尤其涉及一种悬挂输送装置，更具体的为一种悬挂输送装置的刹车触发装置。

背景技术

[0002] 现有的汽车生产装配线上，普遍采用悬挂输送装置进行物料的运输。如图16所示，多个输送小车1通过其顶部的驱动轮组4沿输送导轨3运行，输送小车1的下方通过吊钩可挂载工具、配件等物料。由于生产装配过程中经常有节拍要求，需要物料按节拍要求传送到相应工位，而输送小车1在输送过程中难以自发达到该节拍要求，因此需要在某个工位地点设置积放结构，例如图16所示，在位于设定地点的输送导轨3上安装停止器2，当停止器2受指令动作时，其自上而下伸出一个挡块，挡住后方的输送小车1，并在二者接触时通过机械阻挡作用，使安装在输送小车1车头位置的翻转装置12向后翻转，当翻转装置12翻转到预定角度范围后，可触发输送小车1内部设置的连杆式刹车装置或者拉线式刹车装置(参见CN108147039A)，使驱动轮组4锁止不再向前移动，从而使第一架输送小车1停靠在停止器2的位置，之后，下一个输送小车1到来后，其前部的翻转装置12会与第一架输送小车1尾部固定设置的顶杆11相接触，使得第二架输送小车1停靠在第一架输送小车1后方，依次类推，可使多架输送小车1依次停靠在一起，此即为积放结构的“积”；当停止器2受放行指令动作时，其挡块自下而上复位，使得第一架输送小车1的翻转装置12在内部复位弹簧的作用下复位，从而解锁其顶部的驱动轮组4，使得该输送小车1继续沿输送导轨3向前移动，相应的，设置于第二架输送小车1前端的翻转装置12由于不再受第一架输送小车1尾部顶杆11的压迫，也得以复位，并使第二架输送小车1也开始向前放移动，此过程即为积放结构的“放”。根据生产工序的要求，通常，当第一架输送小车1完全移出停止器2的作用范围、且第二架输送小车1还未到达停止器2的位置时，停止器2会重复之前的操作，将挡块再次放下，从而使第二架输送小车1前部的翻转装置12与挡块接触，进而使第二架输送小车1停靠在停止器2处，后续的输送小车1依次停靠在第二架输送小车后放，即，此时第二架输送小车1取代了原来的第一架输送小车1，也就是说，积放结构每隔设定时间后只放行预定数量(通常为一个)的输送小车1，使输送小车1从停止器2的位置开始，严格按照预定间隔运行，从而满足装配线的节拍要求。在积放结构的工作过程中，翻转装置12和顶杆11即起到了刹车触发装置的作用。

[0003] 在实现本发明过程中，发明人发现现有技术中至少存在如下问题：

[0004] 现有的翻转装置在被顶杆推动至翻转的过程中，翻转力矩不断变小，有时会出现翻转装置无法翻转到位的问题，此时由于刹车装置无法启动，位于后方的输送小车不能停车进而直接撞击前方的输送小车，从而导致零部件受损。因此，如何提高刹车触发装置的稳定性，避免出现输送小车无法刹车而导致的意外情况，是需要解决的问题。

发明内容

[0005] 本发明实施例提供一种悬挂输送装置，以解决现有悬挂输送装置中存在的刹车触发装置容易出问题、无法翻转到位的问题。

[0006] 为达上述目的，本发明实施例提供一种悬挂输送装置，包括：输送轨道和设置在输送轨道上的多个输送小车；输送小车包括车体、铰接于车体前端的前铲、以及固定连接于车体后端的后铲；后铲具有多个前后排布的后铲销轴，且后铲销轴沿输送小车的左右方向水平布置；前铲包括第一齿盘，第一齿盘的外缘具有多个啮合齿，在前后相邻的两个输送小车相接触时，第一齿盘的啮合齿与后铲销轴相啮合；前铲向后翻转时触发输送小车内部的刹车装置。

[0007] 上述技术方案具有如下有益效果：

[0008] 本技术方案中，将现有的翻板式刹车触发装置改成了销轴与齿盘啮合的形式，通过齿盘与圆柱状销轴的配合来模拟齿轮传动的方式，使得在齿盘翻转的过程中，多个齿依次与相应的销轴接触，齿盘受力点到铰接轴的距离(即力臂)不会发生特别大的变化，基本保持了翻转力矩的稳定，从而保证齿盘能够翻转到位、进而保证刹车装置的可靠触发，有效避免了刹车装置无法启动导致的前后相邻的输送小车相撞的问题。

附图说明

[0009] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

[0010] 图1是本发明实施例一种悬挂输送装置的结构示意图；

[0011] 图2是本发明实施例中输送小车的结构示意图；

[0012] 图3是本发明实施例中前铲被后铲推动过程的第一阶段示意图；

[0013] 图4是本发明实施例中前铲被后铲推动过程的第二阶段示意图；

[0014] 图5是本发明实施例中前铲被后铲推动过程的第三阶段示意图；

[0015] 图6是本发明实施例中前铲被后铲推动过程的第四阶段示意图；

[0016] 图7是本发明实施例中第一齿盘与后铲销轴的位置关系示意图；

[0017] 图8是若后铲设计为停止器销轴的样式时与前铲配合的假想示意图；

[0018] 图9是本发明实施例一种悬挂输送装置的横向结构示意图(停止器气缸未伸出时)；

[0019] 图10是本发明实施例一种悬挂输送装置的横向结构示意图(停止器气缸伸出时)；

[0020] 图11是本发明实施例中前铲的结构示意图；

[0021] 图12是本发明实施例中前铲被停止器推动过程的第一阶段示意图；

[0022] 图13是本发明实施例中前铲被停止器推动过程的第二阶段示意图；

[0023] 图14是本发明实施例中前铲被停止器推动过程的第三阶段示意图；

[0024] 图15是本发明实施例中前铲被停止器推动过程的第四阶段示意图；

[0025] 图16是现有技术中翻转装置被顶杆推动过程的第一阶段示意图；

[0026] 图17是现有技术中翻转装置被顶杆推动过程的第二阶段示意图；

[0027] 图18是现有技术中翻转装置被顶杆推动过程的第三阶段示意图；

[0028] 附图标号：1、输送小车；11、顶杆；12、翻转装置；13、前铲；14、第一齿盘；141、第一啮合齿；142、第二啮合齿；143、第三啮合齿；15、第二齿盘；151、第四啮合齿；152、第五啮合齿；153、第六啮合齿；16、后铲；161、第一后铲销轴；162、第二后铲销轴；163、第三后铲销轴；164、第四后铲销轴；17、减震器；2、停止器；21、第一停止器销轴；22、第二停止器销轴；23、第三停止器销轴；24、第四停止器销轴；25、第五停止器销轴；3、输送轨道；4、驱动轮组。

具体实施方式

[0029] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0030] 经分析，现有技术中存在前述问题的原因在于，在刹车触发装置(即现有技术的翻转装置12和顶杆11)动作(即顶杆11推动翻转装置12翻转)的过程中，翻转力矩不断变小，有时会出现翻转装置无法翻转到位的问题，从而造成刹车装置无法启动，详细过程吐如下：

[0031] 如图16所示，此时已经有一辆输送小车1停靠在停止器2处，第二架输送小车1也移动过来，此时第一辆输送小车1尾部的顶杆11开始与第二架输送小车1的翻转装置12接触于B点，由图可见，平板状的翻转装置12的铰接轴为A点，其后续翻转也必然以此A点为轴心，因此，此时作用于翻转装置12的翻转力矩的力臂为AB间长度，且推力基本垂直于翻转装置12；当后方输送小车1继续向前移动时，B点的位置变到了图17所示的位置，明显的，图17中AB长度小于图16中AB的长度，并且此时由于顶杆11不再与翻转装置12的板面垂直，二者之间的夹角变小，根据力学原理，推力可以分为垂直于板面的分量和沿板面向外的分量两部分，而只有垂直于板面的分量才是能够使翻转装置12产生翻转的有效作用力，而转矩＝作用力×力臂，因而此时翻转力矩已经开始变小了；当后方输送小车1继续向前移动时，B点的位置进一步移动到了图18所示的位置，图18中AB长度进一步减小，并且由于翻转装置12偏转角度的增大，顶杆11与翻转装置12的夹角进一步减小，垂直于翻转装置12板面的分量也进一步减小，即有效作用力也减小了，因而此时翻转力矩变得更小了，此时，翻转装置12有可能要很长时间才能翻转到位，输送小车1内部的刹车装置不能一步到位地停住，甚至后部的输送小车1最终无法靠刹车装置停止，导致前后两车之间发生撞击。尽管作为改进措施，图16中的顶杆11采用了上下阶梯形的双层结构，其仍无法有效解决该问题。

[0032] 如图1、图2所示，本发明实施例提供一种悬挂输送装置，包括：输送轨道3和多个设置在输送轨道上的输送小车1，输送小车1沿输送轨道3运行；输送小车1包括车体、铰接于车体前端的前铲13、以及固定连接于车体后端的后铲16；后铲16具有多个前后排布的后铲销轴，且后铲销轴沿输送小车1的左右方向水平布置；前铲13包括第一齿盘14，第一齿盘14的外缘具有多个啮合齿，在前后相邻的两个输送小车1相接触时，第一齿盘14的啮合齿与后铲销轴相啮合；前铲13向后翻转时触发输送小车1内部的刹车装置。

[0033] 为解决前述问题，本发明实施例中，将原有的杆与板滑动配合的方式改为近似齿轮配合的形式，即将刹车触发装置改为后铲16和前铲13，前铲13上设置有多个啮合齿，而后铲16由于不需要转动，因而不设置相对应的齿形结构，而是像现有技术一样依旧设置成杆状结构，但需要再杆状结构上设置多个前后排布的后铲销轴。这样一来，当后铲16和前铲13相接触时，前铲13上的多个啮合齿可以先后与后铲销轴配合，而前铲13仿照标准的齿轮样式制作(但其为扇形结构，不是完全齿轮)，齿形结构均设置于边缘处，因而各个齿形结构距齿轮中心(即图3中的铰接轴A’)的距离均相等，在后铲16推动前铲13翻转的整个过程中，多个啮合齿依次与对应的后铲销轴相接触啮合，其中啮合齿与销轴接触的位置为啮合点，从而使得整个翻转过程中的力臂(即啮合点到前铲13的铰接轴之间的距离)均保持在一个比较稳定的数值范围内，不会像前述现有技术中发生很大的变化，同时，啮合齿的受力方向在翻转过程中也变化不大，从而保证了翻转力矩的变动可以控制在一个较小的范围内，确保前铲13能够可靠翻转，进而可靠触发刹车装置，使驱动轮组4停止工作，输送小车1不再继续前进。

[0034] 进一步的，所述第一齿盘14上自前向后设置有第一啮合齿141、第二啮合齿142和第三啮合齿143；所述后铲16上设置有多个后铲销轴；所述第一啮合齿141的啮合点(啮合齿与相应销轴接触的位置)距所述铰接轴的距离，与所述第二啮合齿142的啮合点距所述铰接轴的距离相等，该距离即为前铲13翻转时的力臂，当该力臂相等时，可以有效保证以此减小所述前铲13受到的翻转力矩的波动；而所述第三啮合齿143的啮合点距所述铰接轴的距离，小于所述第二啮合齿142的啮合点距所述铰接轴的距离，即此时最后侧的后铲销轴(即后文所述的第四后铲销轴164)的位置略低于前侧的几个后铲销轴的水平高度，以此保证在前铲13未能严格达到图2所示的初始状态角度时，第三啮合齿143也能够得到相应的后铲销轴，避免后铲16与前铲13在刚接触时发生无法啮合的情况；而只要最后侧的第三啮合齿143能够与相应的后铲销轴接触，其他的啮合齿与相应的后铲销轴均能实现正确按序接触。

[0035] 此外，前铲13设计为指向车体前方的扇形结构，经分析和实测，前铲13没有必要做成全齿轮(360°)形状，前铲13为1/4齿轮(即90°扇形)即可保证可靠工作，因此可在90°的基础上进行适量增减，将其扇形角度控制在70°～120之间。多余的部分除了增加不必要的重量外，反而可能会与车体上的其他部件干涉，为整体空间设计带来不利影响。

[0036] 进一步的，后铲16上自前向后设置有第一后铲销轴161、第二后铲销轴162、第三后铲销轴163和第四后铲销轴164；在所述第一齿盘(14)的啮合齿与所述后铲销轴相啮合的过程中，所述第四后铲销轴(164)位于所述第三啮合齿(143)与所述第二啮合齿(142)之间的齿槽内，所述第二后铲销轴(162)和所述第三后铲销轴(163)均位于所述第二啮合齿(142)与所述第一啮合齿(141)之间的齿槽内；所述第一后铲销轴(161)位于所述第一啮合齿(141)的前侧。

[0037] 如图3、图4、图5、图6，为后铲16推动第一齿盘14直至翻转的整个过程的示意图：在图3所示位置，后方的输送小车1在向前移动过程中开始接触前方停止状态的输送小车1，此时第三啮合齿143的前侧面与第四后铲销轴164的后侧面接触，即第四后铲销轴164推动第三啮合齿143顺时针转动(对于本图布置方式为顺时针，可根据悬挂输送装置的整体布局情况来实际确定)，此时翻转力矩的力臂为第三啮合齿143齿面上的接触点到A’的距离，作用力的方向基本为水平向后；当第一齿盘14翻转至图4所示位置时，第三啮合齿143开始脱离与第四后铲销轴164的接触，第二啮合齿142的前侧面与第三后铲销轴163的后侧面接触，即此时主要受力点不再位于第三啮合齿143上，而是转移到了第二啮合齿142上，第三后铲销轴163推动第二啮合齿142顺时针转动，此时翻转力矩的力臂为第二啮合齿142齿面上的接触点到A’的距离，作用力的方向也基本上为水平向后；当第一齿盘14继续翻转至图5所示位置时，第一啮合齿141转动到第一后铲销轴161、第二后铲销轴162之间，即同时与第一后铲销轴161、第二后铲销轴162相啮合，此时第一啮合齿141和第二啮合齿142同时受推力，由于各啮合齿的分度圆直径相同，力臂依旧与之前的力臂相同，第二啮合齿142的受力方向由水平向后变为向右下倾斜45°左右，其上的有效作用力变小了，但同时第一啮合齿141的啮合齿齿面上也受到了向右上倾斜45°的推力，其上的有效作用力与第二啮合齿142的有效作用力累加后，依旧与之前相近，因而整体的翻转力矩也没有明显变化；进而，当第一齿盘14继续翻转后，第二啮合齿142也开始脱离与后铲16的接触，由第一啮合齿141独自承受推力，此时力臂不变，作用力也接近于水平方向，因而继续保持了之前的翻转力矩。在此之后，前铲13很块将输送小车1的刹车装置触发，即图6所示位置时，位于后方的输送小车1即刻停止，两辆车之间保持图6所示的相对位置关系。

[0038] 可见，在上述过程中，由于力臂、有效作用力均没有明显变化，因而翻转力矩也始终很稳定，不会出现现有技术那样的翻转力矩越来越小的问题，有效保证了刹车装置被触发，避免了后车停不住造成的撞车损失。

[0039] 进一步的，第一后铲销轴161、第二后铲销轴162、第三后铲销轴163在内外方向上对正，第四后铲销轴164位于第一后铲销轴161的内侧；第一啮合齿141与第二啮合齿142在内外方向上对正，第三啮合齿143位于第一啮合齿141的内侧。

[0040] 在沿输送轨道3的内外侧方向上，后铲销轴的位置是不同的，如图7所示，第四后铲销轴164比其他几个后铲销轴更靠内侧，且第三啮合齿143也比第一啮合齿141和第二啮合齿142更靠内侧，使得第四后铲销轴164与第一啮合齿141和第二啮合齿142实现一种横向错开的布置方式，这是为了避免输送小车1被放行后发生错误，该问题具体阐述如下：

[0041] 当停靠在停止器2处的输送小车1需要按序放行时，如前所述，通常每次放出一辆输送小车1(即被停止器2停住的第一辆输送小车1)，而当前车移动时，前车的后铲16会带动后车的前铲13反向转动(逆时针转动)，使得第二辆输送小车1的刹车状态被接触，并使第二辆输送小车1的前铲13恢复到图3所示的自由状态。该过程并不是一步就完成的，其释放过程与前述刹车装置触发过程相反，即前车的后铲16与后车的前铲13之间的配合关系为图6→图5→图4→图3的过程，从而实现前铲13的逆时针转动复位，即先由第二后铲销轴162的前侧面推动第一啮合齿141转动，越过图5所示位置时，第一啮合齿141即不再与第二后铲销轴162、第一后铲销轴161相接触，进而到达图4所示状态，此时第二辆输送小车1的刹车装置已经解锁，第二辆输送小车1可以向前移动了，并且在内置复位弹簧的作用下，第一齿盘14会继续逆时针转动到图3所示的初始位置。被放出的第一辆输送小车1完全越过停止器2的位置后，停止器2再次动作，挡在输送小车1的运行轨迹之中，准备拦住第二辆输送小车1。

[0042] 而若后铲16设计为图8所示的形式，即前后多个后铲销轴前后均布、在内外侧方向上无位置差(即后续停止器销轴)，则在实现上述放行第一辆输送小车1的过程中，当第一齿盘14转动到图8位置时(相当于图4所示位置)，此位置下第二辆输送小车1的刹车已经被解锁，车辆可以运行，而同时两辆车并没有完全脱离开(因为此时第二啮合齿142位于第三停止器销轴23和第四停止器销轴24之间，如果没有第四停止器销轴24的话，也会被卡在第三停止器销轴23和第五停止器销轴25之间)，无法使第一齿盘14继续逆时针转动，而第四停止器销轴24(或未内外错开布置的第五停止器销轴25)还会向前推动第二啮合齿142，即第一齿盘14与后铲16无法正常脱离开，由于第一辆输送小车1此时已经具备了一定的速度，而第二辆输送小车1刚开始加速，因此会形成了第一辆输送小车1“拖动”第二辆输送小车1一起向前运行的情形，即第二辆输送小车1除了自身加速之外，还额外受到第一辆输送小车1的拉力，使其在此阶段的实际运行速度高于预期，这就可能导致停止器2动作时，第二辆输送小车1的前端已经越过了停止器2的位置，使得第二辆输送小车1无法停止；还有可能导致即使第二辆输送小车1的前端虽未越过停止器2的位置，但其前铲13由于无法与第三停止器销轴23而保持在图8所示状态，无法恢复到图2、图3所示的初始位置，造成其后续无法与停止器2正确配合，依旧影响其在停止器2处正确停靠。因此，后铲16不能采用停止器销轴这种样式。

[0043] 为解决这个问题，本技术方案中，对于后铲16，不采用后续停止器销轴的五个销轴的方案，而是只采用其中的四个销轴，同时将必须保留的第四后铲销轴164向内侧平移，使其与前三个后铲销轴内外错开，即图7这种样式，以保证第二啮合齿142无论转动到那个角度都不会与第四后铲销轴164相接触，从而保证第一辆输送小车1被放形后，只要前铲13翻转到图4所示状态，两辆车就可以完全脱开，前车不会干扰后车的正常运行。

[0044] 进一步的，所述悬挂输送装置还包括设置于输送轨道3内侧的停止器2；停止器2包括水平布置的气缸，当气缸自内向外推出时，停止器2位于输送小车1的移动路径上。

[0045] 如图9、图10所示，停止器2安装于输送轨道3的侧方，优选安装于内侧，以避免影响操作人员的工作(以工作人员直接接触的一侧为外侧)。当气缸伸出时，停止器2的一部分(停止器销轴)会挡在后方的输送小车1之前，之后通过触发输送小车1的刹车装置，使输送小车1停靠在停止器2处。

[0046] 进一步的，停止器2具有多个前后分布的停止器销轴；前铲13还包括固定连接于第一齿盘14内侧的第二齿盘15，第二齿盘15的外缘具有多个啮合齿；在停止器2与输送小车1相接触时，第二齿盘15的啮合齿与停止器销轴相啮合；且每个所述第二齿盘15的啮合齿的啮合点距所述铰接轴的距离均相等，以此减小所述前铲13受到的翻转力矩的波动。

[0047] 悬挂输送装置中的积放结构要求能够实现快速停止、快速放行，为达到该目的，本技术方案中，将前铲13设计为图11所示的由第一齿盘14和第二齿盘15构成的双层结构(第三啮合齿143虽然不与第一齿盘14共面，但仍是从属于第一齿盘14的部件)，其外侧的第一齿盘14用于实现相邻两辆输送小车1之间的制动，内侧的第二齿盘15用于实现停止器2与输送小车1之间的制动，由于两个齿盘内外分布，与两个齿盘分别配合的停止器销轴、后铲销轴也在内外侧方向上错开，因此它们不会互相干扰。如图10所示，当气缸伸出时，停止器销轴挡在第二齿盘15的前方，二者会通过销轴与啮合齿的配合，实现第二齿盘15的翻转，进而触发输送小车1内部的刹车装置。第二齿盘15与第一齿盘14的结构类似，均为一个扇形的不完全齿轮，且在与停止器销轴相互接触的过程中，各个啮合齿与相应销轴接触的位置(啮合点)均位于同一个圆弧上，因而保证了翻转力矩的稳定。

[0048] 进一步的，第二齿盘15上自前向后设置有第四啮合齿151、第五啮合齿152和第六啮合齿153，停止器2上自前向后设置有第一停止器销轴21、第二停止器销轴22、第三停止器销轴23、第四停止器销轴24和第五停止器销轴25；在所述第二齿盘15的啮合齿与所述停止器销轴相啮合的过程中，所述第三停止器销轴23、所述第四停止器销轴24和所述第五停止器销轴25均位于所述第六啮合齿153和所述第五啮合齿152之间的齿槽内；所述第二停止器销轴22位于所述第五啮合齿152和所述第四啮合齿151之间的齿槽内；所述第一停止器销轴21位于所述第四啮合齿151的前侧。

[0049] 与前铲13与后铲16的配合相似，停止器销轴与第二齿盘15配合过程中，也是各销轴依次与相应啮合齿接触的，该过程如图12、图13、图14、图15所示：在停止器2与第二齿盘15刚接触时，如图12，第六啮合齿153与第五停止器销轴25相接触，第五停止器销轴25推动第六啮合齿153从而带动第二齿盘15顺时针转动；到达图13所示位置时，第六啮合齿153与第五停止器销轴25不再接触，第五啮合齿152移动到第二停止器销轴22、和第三停止器销轴
23之间，从而推动第二齿盘15继续顺时针转动；继续转动到图14所示位置时，第四啮合齿
151也开始接触相应的销轴(第一停止器销轴21、第二停止器销轴22)，即此时第四啮合齿
151和第五啮合齿152均受到推力；之后第五啮合齿152不再与相应的停止器销轴接触，此时由第四啮合齿151单独承受推力，并在之后到达预定角度后，输送小车1内部的刹车装置被第二齿盘15触发，使得输送小车1停靠在停止器2处，如图15所示。

[0050] 在停止器销轴中设置了前后均匀分布的五个销轴，其第一停止器销轴21、第二停止器销轴22、第三停止器销轴23的结构与间距与后铲销轴的前三个销轴相同，第五停止器销轴25与后铲销轴的前四个也结构相同、位置基本相似(第四后铲销轴164的位置略低)，但其相对于后铲16来说，多了第四停止器销轴24，而后铲16的此处为空置，该方式主要是为了降低制造成本，因为直线型、均匀布置的停止器销轴更便于加工方便。

[0051] 在放行时，气缸会带动停止器销轴向自外向内移动至图9所示位置，使停止器销轴不再与第二齿盘15接触，此时在内部复位弹簧的作用下，第二齿盘15会自动逆时针翻转至初始状态，并释放输送小车1的刹车装置，使输送小车1开始向前运行。该放行过程中无需销轴与相应的啮合齿逐个配合，因此停止器销轴按序均布即可，不会产生前述两辆车放行时互相干涉的问题。

[0052] 进一步的，第一齿盘14与第二齿盘15的前侧边齐平，第一齿盘14与第二齿盘15的后侧边齐平，且第四啮合齿151与第一啮合齿141并排布置，所述第六啮合齿153与所述第三啮合齿143并排布置，所述第五啮合齿152与所述第二啮合齿142在前后方向上交错设置。

[0053] 由于第一齿盘14与第二齿盘15同轴设置并固定连接在一起，组成了前铲13，因此，如图11所示，最优选的方式是第一齿盘14与第二齿盘15的两个侧边均对应，且第四啮合齿151与第一啮合齿141也在前后方向上对齐(即在内外侧方向上左右镜像)，以保证它们能够以相同的方式和顺序来工作。而对于中间的啮合齿(第五啮合齿152与第二啮合齿142)，二者设置在不同的位置，使第一齿盘14与第二齿盘15具备不同的形状，可以有效区分二者，避免在装配时弄错；同时，第一齿盘14与第二齿盘15与相应的销轴形成两种不同的配合方式，可以避免极端情况下，两种配合方式同时出现配合差错，至少保证一种能够正常动作，保证整个输送线不会出大的问题。

[0054] 进一步的，输送小车1的后端底部还设置有减震器17，在刹车装置触发时，减震器17与后方相邻的输送小车1相接触。

[0055] 当后面的输送小车1的刹车装置动作后、前后相邻的两个输送小车1将要停靠在一起时，由于惯性作用，前铲13上的啮合齿不可避免的会对后铲16的后铲销轴产生一定量的冲击，为此，如图2所示，可在每个输送小车1的尾部下端设置减震器17，使得辆车停靠在一起时后车的前端与前车的减震器17相接触，以消除该冲击。同时，该减震器17可在后方的输送小车1刹车装置无法启动的意外情况下，尽量减少前后车之间的撞击，以减少损失。

[0056] 进一步的，在第一齿盘14中，第一啮合齿141与第二啮合齿142的齿高相等，第三啮合齿143的齿高大于第一啮合齿141的齿高；在第二齿盘15中，第四啮合齿151与第五啮合齿152的齿高相等，第六啮合齿153的齿高大于第四啮合齿151的齿高。

[0057] 将这两个啮合齿做的比较突出，可以确保前铲13未完全回复到图2所示的初始位置的角度时，在有少许角度差时，仍可以使最后方的销轴与最后方的啮合齿相触碰，实现前铲13的翻转，避免角度不正确时无法触发刹车装置，即，这两个高齿起到一定的补偿作用。只要这两个最后方的啮合齿能够与相应的销轴接触了，其他的啮合齿均可以按预定顺序正常工作。同理，前述第四后铲销轴164的位置低于第一后铲销轴161，也是为了起到该补偿作用，以确保前铲13的初始位置有少量偏差时，后铲16仍能够与之配合。

[0058] 本发明实施例中，对于第一齿盘14可以设置更多数量的啮合齿，只要按照本技术方案的工作原理设计，使后铲销轴的数量与第一齿盘14能够合理搭配即可。根据分析和实测，最简单、最优化的方式就是本具体实施例中的四个啮合齿的方式。

[0059] 在上述的详细描述中，各种特征一起组合在单个的实施方案中，以简化本公开。不应该将这种公开方法解释为反映了这样的意图，即，所要求保护的主题的实施方案需要比清楚地在每个权利要求中所陈述的特征更多的特征。相反，如所附的权利要求书所反映的那样，本发明处于比所公开的单个实施方案的全部特征少的状态。因此，所附的权利要求书特此清楚地被并入详细描述中，其中每项权利要求独自作为本发明单独的优选实施方案。

[0060] 为使本领域内的任何技术人员能够实现或者使用本发明，上面对所公开实施例进行了描述。对于本领域技术人员来说；这些实施例的各种修改方式都是显而易见的，并且本文定义的一般原理也可以在不脱离本公开的精神和保护范围的基础上适用于其它实施例。因此，本公开并不限于本文给出的实施例，而是与本申请公开的原理和新颖性特征的最广范围相一致。

[0061] 以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。