本发明公开一种具有调平及锁紧功能的静压导轨组件，包括导轨和调整块，所述的导轨内部两侧分别开设有两个滑槽，且两个滑槽之间设有锁止板，同时锁止板配合螺栓与导轨固定连接；本发明中，设置有调整块、压块、压块和滑块，活动部件整体采用模块化的组装方式，且调整块、压块、压块和滑块之间的组装方式简单，便于拆装，进而便于对内部的油路管道进行清洗和维护，且便于根据磨损程度对滑块进行选择更换，且半圆柱形的滑块配合表面设置的多个布油槽，相较于平行设置的滑块，增加了滑块与滑槽之间(56)对比文件TW I695125 B,2020.06.01DE 102004005515 B3,2005.06.16CN 1654288 A,2005.08.17CN 101280804 A,2008.10.08CN 213794263 U,2021.07.27刘吉柱;张雯雯;陈立国;潘明强;王阳俊.高精度定位平台X-Y方向振动误差补偿.振动.测试与诊断.2017,(06),第34-35页.陈贵强.恒流闭式静压导轨在大规格磨齿机上的应用.装备制造技术.2008,(11),第76-79页.
1.一种具有调平及锁紧功能的静压导轨组件，其特征在于：包括导轨（1）和调整块（4），所述的导轨（1）内部两侧分别开设有两个滑槽（2），且两个滑槽（2）之间设有锁止板（3），同时锁止板（3）配合螺栓与导轨（1）固定连接；
所述的调整块（4）的两侧分别安装有两个压块（12），且每个压块（12）与调整块（4）之间均安装有一个润滑模块（8）；所述的调整块（4）的顶部开设有内槽（36），且内槽（36）呈等间距设有若干个；每个所述的内槽（36）的底部均与压槽（28）相连通，且压槽（28）开设在调整块（4）的底部，同时压槽（28）内安装有压板（29）；
每个所述的内槽（36）的内部均设有一个插条（25），且每个插条（25）的底部均贯穿压板（29）；每个所述的插条（25）的顶端均安装有一个压缩弹簧（24），且每个压缩弹簧（24）的顶端均安装有一个调节件（23）；每个所述的调节件（23）的顶端均与一个紧固件（21）相连接，且每个紧固件（21）分别安装在一个内槽（36）的内侧顶部；
每个所述的压块（12）的底部均安装有一个滑块（17），且每个滑块（17）分别与一个滑槽（2）滑动连接；
所述的调整块（4）的顶端安装有溜板（30），且溜板（30）的顶部两端分别设有两个顶槽（31），同时每个顶槽（31）的内部均安装有一个调节杆（32）；每个所述的顶槽（31）的内部均呈对称式设有一组楔形块（33），且每组楔形块（33）均与一个调节杆（32）螺纹连接，同时每组楔形块（33）均呈对称式设有两个；
两组所述的楔形块（33）分别与两个调节板（34）的两侧滑动连接，且两个调节板（34）呈对称式安装在顶板（35）的底部两侧；
其中，所述的调整块（4）的两侧分别呈对称式设有两组卡槽（5），且每组卡槽（5）均呈等间距设有若干个，同时每组卡槽（5）的数量与内槽（36）的数量相同；
每个所述的卡槽（5）的内部均设有一个第一出油槽（6）和一个第一进油槽（7），且每个第一出油槽（6）和第一进油槽（7）均贯穿调整块（4）的外壁与一个内槽（36）的内部相连通；
其中，所述的润滑模块（8）的一侧上部分别与一组卡槽（5）滑动连接，且每个润滑模块（8）的上部均开设有一组第二出油槽（9）；所述的第二出油槽（9）呈等间距设有若干个，且每个第二出油槽（9）均贯穿润滑模块（8）的两侧，同时每个第二出油槽（9）分别与一个第一出油槽（6）相连通；
每个所述的润滑模块（8）靠近调整块（4）的一侧下部均开设有一组第二进油槽（10），且每组第二进油槽（10）均呈等间距设有若干个；每个所述的第二进油槽（10）的一端分别与一个第一进油槽（7）相连通，且每组第二进油槽（10）的另一端均与一个第一集油槽（11）相连通；每个所述的第一集油槽（11）均开设在润滑模块（8）的内部下端，且每个第一集油槽（11）均贯穿润滑模块（8）的两侧，同时每个第一集油槽（11）的一端均安装有一个控制阀（13）；
其中，所述的插条（25）的顶部边缘安装有第二密封胶圈（26），且插条（25）、第二密封胶圈（26）与压缩弹簧（24）组成伸缩结构，同时每个插条（25）的底部均与锁止板（3）的顶端卡合连接。
2.根据权利要求1所述具有调平及锁紧功能的静压导轨组件，其特征在于：每个所述的压块（12）靠近润滑模块（8）的一侧上部均开设有一组第三出油槽（14），且每组第三出油槽（14）均呈等间距设有若干个；每个所述的第三出油槽（14）的一端分别与一个第二出油槽（9）相连通，且每组第二出油槽（9）均与一个第二集油槽（15）相连通；每个所述的第二集油槽（15）均开设在一个压块（12）的内部上端，且每个第二集油槽（15）均贯穿一个压块（12）的两侧；
每个所述的压块（12）的底部均开设有若干组第四出油槽（16），且每组第四出油槽（16）均与一个第二集油槽（15）相连通，同时每组第二集油槽（15）均呈等间距设有若干个；每组所述的第二集油槽（15）均贯穿压块（12）的底部。
3.根据权利要求1所述具有调平及锁紧功能的静压导轨组件，其特征在于：每个所述的滑块（17）的侧壁上均呈等间距设有若干组布油槽（20），且每组布油槽（20）均呈等角度设有三个；
每个所述的滑块（17）的顶端均呈等间距开设有若干组分油槽（18），且每组分油槽（18）均呈等间距设有若干个，同时每个分油槽（18）的顶端分别与一个第四出油槽（16）的底部相连通；
每个所述的分油槽（18）的底部均与三个节流槽（19）的一端相连通，且三个节流槽（19）的另一端分别与同一组的三个布油槽（20）相连通。
4.根据权利要求1所述具有调平及锁紧功能的静压导轨组件，其特征在于：每个所述的紧固件（21）的底部边缘均设有一个第一密封胶圈（22），且紧固件（21）的外壁与内槽（36）的内壁螺纹连接；
每个所述的调节件（23）的顶端分别贯穿一个第一密封胶圈（22），且每个调节件（23）的顶端与紧固件（21）的连接方式为螺纹连接。
5.根据权利要求1所述具有调平及锁紧功能的静压导轨组件，其特征在于：每个所述的内槽（36）的底部均安装有一个第三胶圈（27），且第三胶圈（27）设在内槽（36）与压板（29）之间，同时第三胶圈（27）的轴心线、插条（25）的轴心线和内槽（36）的轴心线均在同一条竖直直线上。
一种具有调平及锁紧功能的静压导轨组件
技术领域
[0001] 本发明涉及静压导轨相关技术领域，尤其涉及一种具有调平及锁紧功能的静压导轨组件。
背景技术
[0002] 静压导轨的工作原理与静压轴承相同，将具有一定压力的润滑油，经节流器输入到导轨面上的油腔，即可形成承载油膜，导轨运动速度的变化对油膜厚度的影响很小；载荷的变化对油膜厚度的影响很小；液体摩擦，摩擦系数仅为0.005左右，油膜抗振性好，使导轨面之间处于纯液体摩擦状态。参考公开号：“CN218518131U”，公开的“一种机床静压导轨”，包括滑动座和轨道，滑动座的内壁与轨道的表面通过润滑油滑动连接，滑动座的前后两侧均固定安装有控制座，控制座的内壁与轨道的表面通过润滑油滑动连接，控制座的一侧分别连通有出油接头和进油接头，滑动座上分别开设有第一润滑油腔和进油孔，第一润滑油腔与进油孔连通，控制座上分别开设有出油腔、油道和第二润滑油腔。
[0003] 现有的静压导轨，通常溜板与导轨之间缺乏锁止装置，而静压导轨由于其特殊的工作方式，在遭遇断电或液压系统出现故障时，润滑油会因为失压导致溜板与导轨之间的摩擦瞬间增加，而溜板在运作中会因为惯性继续滑动导致过度磨损，影响整个静压导轨的使用寿命，因此在使用过程中存在弊端。
发明内容
[0004] 有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种具有调平及锁紧功能的静压导轨组件，以解决上述背景中提到的传统静压导轨因为缺少锁止装置，在断电或失压状态下，溜板会因为惯性继续滑动导致过度磨损的问题。
[0005] 为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案：
[0006] 一种具有调平及锁紧功能的静压导轨组件，包括导轨和调整块，所述的导轨内部两侧分别开设有两个滑槽，且两个滑槽之间设有锁止板，同时锁止板配合螺栓与导轨固定连接；
[0007] 进一步地，所述的调整块的两侧分别安装有两个压块，且每个压块与调整块之间均安装有一个润滑模块；所述的调整块的顶部开设有内槽，且内槽呈等间距设有若干个；每个所述的内槽的底部均与压槽相连通，且压槽开设在调整块的底部，同时压槽内安装有压板；
[0008] 进一步地，每个所述的内槽的内部均设有一个插条，且每个插条的底部均贯穿压板；每个所述的插条的顶端均安装有一个压缩弹簧，且每个压缩弹簧的顶端均安装有一个调节件；每个所述的调节件的顶端均与一个紧固件相连接，且每个紧固件分别安装在一个内槽的内侧顶部；
[0009] 进一步地，每个所述的压块的底部均安装有一个滑块，且每个滑块分别与一个滑槽滑动连接；
[0010] 进一步地，所述的调整块的顶端安装有溜板，且溜板的顶部两端分别设有两个顶槽，同时每个顶槽的内部均安装有一个调节杆；每个所述的顶槽的内部均呈对称式设有一组楔形块，且每组楔形块均与一个调节杆螺纹连接，同时每组楔形块均呈对称式设有两个；
[0011] 进一步地，两组所述的楔形块分别与两个调节板的两侧滑动连接，且两个调节板呈对称式安装在顶板的底部两侧。
[0012] 进一步地，所述的调整块的两侧分别呈对称式设有两组卡槽，且每组卡槽均呈等间距设有若干个，同时每组卡槽的数量与内槽的数量相同；
[0013] 进一步地，每个所述的卡槽的内部均设有一个第一出油槽和一个第一进油槽，且每个第一出油槽和第一进油槽均贯穿调整块的外壁与一个内槽的内部相连通。
[0014] 进一步地，所述的润滑模块的一侧上部分别与一组卡槽滑动连接，且每个润滑模块的上部均开设有一组第二出油槽；所述的第二出油槽呈等间距设有若干个，且每个第二出油槽均贯穿润滑模块的两侧，同时每个第二出油槽分别与一个第一出油槽相连通；
[0015] 进一步地，每个所述的润滑模块靠近调整块的一侧下部均开设有一组第二进油槽，且每组第二进油槽均呈等间距设有若干个；每个所述的第二进油槽的一端分别与一个第一进油槽相连通，且每组第二进油槽的另一端均与一个第一集油槽相连通；每个所述的第一集油槽均开设在润滑模块的内部下端，且每个第一集油槽均贯穿润滑模块的两侧，同时每个第一集油槽的一端均安装有一个控制阀。
[0016] 进一步地，每个所述的压块靠近润滑模块的一侧上部均开设有一组第三出油槽，且每组第三出油槽均呈等间距设有若干个；每个所述的第三出油槽的一端分别与一个第二出油槽相连通，且每组第二出油槽均与一个第二集油槽相连通；每个所述的第二集油槽均开设在一个压块的内部上端，且每个第二集油槽均贯穿一个压块的两侧；
[0017] 进一步地，每个所述的压块的底部均开设有若干组第四出油槽，且每组第四出油槽均与一个第二集油槽相连通，同时每组第二集油槽均呈等间距设有若干个；每组所述的第二集油槽均贯穿压块的底部。
[0018] 进一步地，每个所述的滑块的侧壁上均呈等间距设有若干组布油槽，且每组布油槽均呈等角度设有三个；
[0019] 进一步地，每个所述的滑块的顶端均呈等间距开设有若干组分油槽，且每组分油槽均呈等间距设有若干个，同时每个分油槽的顶端分别与一个第四出油槽的底部相连通；
[0020] 进一步地，每个所述的分油槽的底部均与三个节流槽的一端相连通，且三个节流槽的另一端分别与同一组的三个布油槽相连通。
[0021] 进一步地，每个所述的紧固件的底部边缘均设有一个第一密封胶圈，且紧固件的外壁与内槽的内壁螺纹连接；
[0022] 进一步地，每个所述的调节件的顶端分别贯穿一个第一密封胶圈，且每个调节件的顶端与紧固件的连接方式为螺纹连接。
[0023] 进一步地，每个所述的内槽的底部均安装有一个第三胶圈，且第三胶圈设在内槽与压板之间，同时第三胶圈的轴心线、插条的轴心线和内槽的轴心线均在同一条竖直直线上。
[0024] 进一步地，所述的插条的顶部边缘安装有第二密封胶圈，且插条、第二密封胶圈与压缩弹簧组成伸缩结构，同时每个插条的底部均与锁止板的顶端卡合连接。
[0025] 本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知：
[0026] 1、本发明中，设置有插条和锁止板，锁止板的顶部呈齿牙结构，在初始状态，在压缩弹簧的作用下，推动插条保持下压与锁止板相互啮合，即可确保调整块整体处于锁止的状态，而在工作状态时，润滑油通过第一进油槽加压注入到内槽的内部时，压力会推动插条向上移动并挤压压缩弹簧，当第二密封胶圈跟随插条移动至第一出油槽的上方时，第一进油槽配合内槽与第一出油槽相互连通，并且使得插条保持处于一个平衡的静止状态，而上移的插条底部与锁止板脱离后，即可解除锁止状态，同时当在工作过程中油路出现失压或断电时，失去压力对抗的压缩弹簧会快速推动插条下移与锁止板重新啮合锁止，防止滑块继续移动导致过度磨损，提高了使用安全性。
[0027] 2、本发明中，设置有调节杆、楔形块、调节板和顶板，设有两个调节杆，每个调节杆均可以独立转动，通过转动调节杆可以带动对应连接的两个楔形块同步进行相对方向的滑动，而两个楔形块在滑动的同时会配合带动连接的调节板在竖直方向上进行移动，且楔形块与调节板之间的连接处设有相互卡合的条形凹槽，两个楔形块配合一个调节板相互组合后，可以有效防止调节板脱落，整体结构简单且操作方便，可以快速调整顶板的所在高度，便于进行整体调平。
[0028] 3、本发明中，设置有调整块、压块、压块和滑块，活动部件整体采用模块化的组装方式，且调整块、压块、压块和滑块之间的组装方式简单，便于拆装，进而便于对内部的油路管道进行清洗和维护，且便于根据磨损程度对滑块进行选择更换，且半圆柱形的滑块配合表面设置的多个布油槽，相较于平行设置的滑块，增加了滑块与滑槽之间的油膜面积，进一步降低了摩擦阻力。
[0029] 为更清楚的阐述本发明的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本发明进行详细说明。
附图说明
[0030] 图1是本发明的立体结构示意图；
[0031] 图2是本发明图1的后视图；
[0032] 图3是本发明的立体爆炸图；
[0033] 图4是本发明中调整块的立体结构示意图；
[0034] 图5是本发明图4的仰视图；
[0035] 图6是本发明中调整块的立体爆炸图；
[0036] 图7是本发明图6的仰视图；
[0037] 图8是本发明图7的侧视图；
[0038] 图9是本发明中溜板的立体爆炸图；
[0039] 图10是本发明图9的仰视图；
[0040] 图11是本发明中溜板的平面俯视图；
[0041] 图12是本发明图11中A‑A方向截面图。
[0042] 附图标记如下：
[0043] 1、导轨，2‑滑槽，3‑锁止板，4‑调整块，5‑卡槽，6‑第一出油槽，7‑第一进油槽，8‑润滑模块，9‑第二出油槽，10‑第二进油槽，11‑第一集油槽，12‑压块，13‑控制阀，14‑第三出油槽，15‑第二集油槽，16‑第四出油槽，17‑滑块，18‑分油槽，19‑节流槽，20‑布油槽，21‑紧固件，22‑第一密封胶圈，23‑调节件，24‑压缩弹簧，25‑插条，26‑第二密封胶圈，27‑第三胶圈，28‑压槽，29‑压板，30‑溜板，31‑顶槽，32‑调节杆，33‑楔形块，34‑调节板，35‑顶板，36‑内槽。
具体实施方式
[0044] 需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。
[0045] 为了使本技术领域的人员更好的理解本申请方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。
[0046] 请参照图1、图2、图3、图4、图5和图6所示，请参照图1、图2、图3、图4、图7和图8所示，包括导轨1和调整块4，所述的导轨1内部两侧分别开设有两个滑槽2，且两个滑槽2之间设有锁止板3，同时锁止板3配合螺栓与导轨1固定连接；所述的调整块4的两侧分别安装有两个压块12，且每个压块12与调整块4之间均安装有一个润滑模块8；所述的调整块4的顶部开设有内槽36，且内槽36呈等间距设有若干个；每个所述的内槽36的底部均与压槽28相连通，且压槽28开设在调整块4的底部，同时压槽28内安装有压板29；每个所述的内槽36的内部均设有一个插条25，且每个插条25的底部均贯穿压板29；每个所述的插条25的顶端均安装有一个压缩弹簧24，且每个压缩弹簧24的顶端均安装有一个调节件23；每个所述的调节件23的顶端均与一个紧固件21相连接，且每个紧固件21分别安装在一个内槽36的内侧顶部；每个所述的压块12的底部均安装有一个滑块17，且每个滑块17分别与一个滑槽2滑动连接；所述的调整块4的顶端安装有溜板30，且溜板30的顶部两端分别设有两个顶槽31，同时每个顶槽31的内部均安装有一个调节杆32；每个所述的顶槽31的内部均呈对称式设有一组楔形块33，且每组楔形块33均与一个调节杆32螺纹连接，同时每组楔形块33均呈对称式设有两个；两组所述的楔形块33分别与两个调节板34的两侧滑动连接，且两个调节板34呈对称式安装在顶板35的底部两侧。
[0047] 具体一点的，锁止板3的顶部呈齿牙结构，锁止板3通过螺栓固定安装在导轨1上，便于根据损耗程度单独进行更换。
[0048] 作为本实施例的进一步说明，楔形块33和调节板34的连接处设有条形卡槽，使得楔形块33与调节板34相互进行位置限制，避免调节板34发生脱落。
[0049] 请参照图3、图4、图5和图6所示，在本实例中，所述的调整块4的两侧分别呈对称式设有两组卡槽5，且每组卡槽5均呈等间距设有若干个，同时每组卡槽5的数量与内槽36的数量相同；每个所述的卡槽5的内部均设有一个第一出油槽6和一个第一进油槽7，且每个第一出油槽6和第一进油槽7均贯穿调整块4的外壁与一个内槽36的内部相连通。
[0050] 具体一点的，通过卡槽5限制了调整块4与润滑模块8之间的最小间距，且润滑模块8与卡槽5之间的连接通过螺栓进行加固。
[0051] 作为本实施例的进一步说明，第一出油槽6和第一进油槽7的所在高度不同。
[0052] 请参照图3、图4、图5和图6所示，在本实例中，所述的润滑模块8的一侧上部分别与一组卡槽5滑动连接，且每个润滑模块8的上部均开设有一组第二出油槽9；所述的第二出油槽9呈等间距设有若干个，且每个第二出油槽9均贯穿润滑模块8的两侧，同时每个第二出油槽9分别与一个第一出油槽6相连通；每个所述的润滑模块8靠近调整块4的一侧下部均开设有一组第二进油槽10，且每组第二进油槽10均呈等间距设有若干个；每个所述的第二进油槽10的一端分别与一个第一进油槽7相连通，且每组第二进油槽10的另一端均与一个第一集油槽11相连通；每个所述的第一集油槽11均开设在润滑模块8的内部下端，且每个第一集油槽11均贯穿润滑模块8的两侧，同时每个第一集油槽11的一端均安装有一个控制阀13。
[0053] 具体一点的，每个第一出油槽6与第二进油槽10的连接处均设有密封胶圈。
[0054] 作为本实施例的进一步说明，每个第一集油槽11未安装控制阀13的另一端均通过密封盖进行密封。
[0055] 请参照图3、图4、图5和图6所示，在本实例中，每个所述的压块12靠近润滑模块8的一侧上部均开设有一组第三出油槽14，且每组第三出油槽14均呈等间距设有若干个；每个所述的第三出油槽14的一端分别与一个第二出油槽9相连通，且每组第二出油槽9均与一个第二集油槽15相连通；每个所述的第二集油槽15均开设在一个压块12的内部上端，且每个第二集油槽15均贯穿一个压块12的两侧；每个所述的压块12的底部均开设有若干组第四出油槽16，且每组第四出油槽16均与一个第二集油槽15相连通，同时每组第二集油槽15均呈等间距设有若干个；每组所述的第二集油槽15均贯穿压块12的底部。
[0056] 具体一点的，第二集油槽15的两端均通过密封盖进行密封。
[0057] 作为本实施例的进一步说明，每个第三出油槽14与第二出油槽9的连接处均设有密封胶圈。
[0058] 请参照图9、图10和图11所示，在本实例中，每个所述的滑块17的侧壁上均呈等间距设有若干组布油槽20，且每组布油槽20均呈等角度设有三个；每个所述的滑块17的顶端均呈等间距开设有若干组分油槽18，且每组分油槽18均呈等间距设有若干个，同时每个分油槽18的顶端分别与一个第四出油槽16的底部相连通；每个所述的分油槽18的底部均与三个节流槽19的一端相连通，且三个节流槽19的另一端分别与同一组的三个布油槽20相连通。
[0059] 具体一点的，滑块17呈半圆柱结构，且多个布油槽20均匀地分布在滑块17的外壁上，在使用时，可以充分地在滑块17与滑槽2之间形成油膜，降低摩擦阻力。
[0060] 作为本实施例的进一步说明，通过节流槽19将润滑油加压排入对应的布油槽20内形成油膜。
[0061] 请参照图7、图8和图12所示，在本实例中，每个所述的紧固件21的底部边缘均设有一个第一密封胶圈22，且紧固件21的外壁与内槽36的内壁螺纹连接；每个所述的调节件23的顶端分别贯穿一个第一密封胶圈22，且每个调节件23的顶端与紧固件21的连接方式为螺纹连接。
[0062] 具体一点的，调节件23的顶端设有一个可以自由转动的六角螺栓结构。
[0063] 作为本实施例的进一步说明，通过转动六角螺栓结构，可以带动调节件23在紧固件21的内部进行自由升降，进而调节压缩弹簧24的初始长度，从而调节对应的压缩弹簧24的弹力大小。
[0064] 请参照图7、图8和图12所示，在本实例中，每个所述的内槽36的底部均安装有一个第三胶圈27，且第三胶圈27设在内槽36与压板29之间，同时第三胶圈27的轴心线、插条25的轴心线和内槽36的轴心线均在同一条竖直直线上。
[0065] 具体一点的，第三胶圈27通过压板29压紧在内槽36的底部，便于拆装更换。
[0066] 作为本实施例的进一步说明，插条25的上端呈沙漏型结构。
[0067] 请参照图7、图8和图12所示，在本实例中，所述的插条25的顶部边缘安装有第二密封胶圈26，且插条25、第二密封胶圈26与压缩弹簧24组成伸缩结构，同时每个插条25的底部均与锁止板3的顶端卡合连接。
[0068] 具体一点的，第二密封胶圈26设在对应的第一出油槽6和第一进油槽7之间。
[0069] 作为本实施例的进一步说明，在初始状态下，插条25在压缩弹簧24的推力作用下向下延伸，使插条25的底部与锁止板3的顶端相互卡合。
[0070] 本发明的工作原理：在使用时，首先将两组装置对称设置，再将控制阀13与外部液压管路相连通，并将设备固定安装在顶板35的顶端，在安装时，通过转动对应的调节杆32，驱动对应连接的两个楔形块33相互滑动，进而带动对应的调节板34同时在竖直方向上进行移动，从而调节顶板35的所在高度，直到两个顶板35保持在同一平面上即可，在使用时，首先接通外部电源，启动外部液压设备，将润滑油加压后通过控制阀13注入第一集油槽11，随后第一集油槽11内的润滑油通过多个第二进油槽10开始注入到对应的内槽36中，随着内槽36内部润滑油的压力增加，开始向上推动插条25，并开始挤压对应的压缩弹簧24，同步地当插条25顶端的第二密封胶圈26移动至第一出油槽6的上方时，第一出油槽6与第一进油槽7之间的油路连通，此时内槽36的内部压力保持在一个平衡的状态，而润滑油则通过多个第一出油槽6、第二出油槽9和第三出油槽14汇集到第二集油槽15内，随后第二集油槽15内的润滑油通过多个第四出油槽16分别注入到对应连接的多个分油槽18内，最后通过对应连接的节流槽19排入对应的布油槽20内，在滑块17与滑槽2之间形成压力油膜，使得滑块17与滑槽2之间不直接接触进而降低滑动阻力，同时上移的插条25的底部脱离锁止板3，此时启动外部牵引装置，带动设备整体沿导轨1进行平移即可，当在使用过程中因为断电等因素导致液压系统失压时，由于内槽36内部润滑油的压力降低，压缩弹簧24失去压力对抗，随后快速推动插条25向下恢复至初始位置，直到插条25的末端重新与锁止板3相互卡合，即可快速锁止，避免滑块17继续滑动。
[0071] 以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
