本发明涉及芯圈加工领域，具体是涉及缆型钢丝圈芯圈输送装置。包括：筛分上料盘；转移输运机构，包括承托顶盘、承托底盘、计数中转机构、第一电机、收纳圆盘、若干收纳铁架、两个第一下料管、两个第二下料管和两个防脱机构，承托底盘同轴线设置在承托顶盘的下方，两个第一下料管设置在承托顶盘的下端，两个第二下料管分别与两个第一下料管相连，两个第二下料管分别与承托底盘固定连接，计数中转机构与承托底盘相连，两个防脱机构分别与两个第一下料管相连，收纳圆盘设置在承托底盘下方的旁侧，若干收纳铁架与收纳圆盘上端相连，第一电机设置在收纳圆盘的下端，第一电机的输出端与收纳圆盘固连。往复下压机构能推动芯圈在第一下料管中进行移动。
1.缆型钢丝圈芯圈输送装置，其特征在于，包括： 筛分上料盘（1）； 转移输运机构（2），设置在筛分上料盘（1）的旁侧，包括U型槽（3）、承托顶盘（4）、承托底盘（8）、计数中转机构（16）、第一电机（42）、收纳圆盘（43）、若干收纳铁架（44）、两个第一下料管（6）、两个第二下料管（10）和两个防脱机构（28），U型槽（3）与筛分上料盘（1）的输出端固连，承托顶盘（4）与U型槽（3）的下端转动连接，承托底盘（8）同轴线设置在承托顶盘（4）的下方，两个第一下料管（6）呈对称状态设置在承托顶盘（4）的下端，两个第二下料管（10）分别与两个第一下料管（6）同轴线滑动连接，两个第二下料管（10）分别与承托底盘（8）固定连接，计数中转机构（16）与承托底盘（8）相连，两个防脱机构（28）分别与两个第一下料管（6）相连，收纳圆盘（43）设置在承托底盘（8）下方的旁侧，若干收纳铁架（44）沿收纳圆盘（43）上端圆周方向等角度设置，第一电机（42）设置在收纳圆盘（43）的下端，第一电机（42）的输出端与收纳圆盘（43）固连； 往复下压机构（45），设置在承托顶盘（4）的上方，能推动芯圈在第一下料管（6）中进行移动，芯圈会依次在第一下料管（6）中向下进行叠加，当芯圈逐渐堆叠时，随着往复下压机构（45）启动，往复下压机构（45）推动承托底盘（8）和承托顶盘（4）进行相对位移，而第一下料管（6）和第二下料管（10）之间的距离会进行改变，计数中转机构（16）会带动一个防脱机构（28）对U型槽（3）下端的第一下料管（6）进行封堵；
承托顶盘（4）上成型有两个下料通孔（5）、两个第一下料管（6）上分别成型有避让穿孔（7），转移输运机构（2）还包括限位承载环（14）、两个承载管盖（11）和两个承载滚珠（13），限位承载环（14）与承托底盘（8）的下端同轴线转动连接，两个第一下料管（6）分别与两个下料通孔（5）同轴线固连；
计数中转机构（16）包括下压支杆（17）、限位卡环（18）、下压齿条（19）、下压齿轮（20）和换向齿轮（21），下压支杆（17）与限位承载环（14）固连，限位卡环（18）与下压支杆（17）的下端固连，下压齿条（19）与限位卡环（18）远离的下压支杆（17）一侧固定连接，下压齿轮（20）转动设置在下压齿条（19）的旁侧并与下压齿条（19）相啮合，换向齿轮（21）设置在下压齿轮（20）远离下压齿条（19）的一侧，换向齿轮（21）与下压齿轮（20）相啮合；
计数中转机构（16）还包括第一带轮（22）、第二带轮（23）、第一伞齿（24）、第二伞齿（25）、中转齿轮（26）和驱动齿圈（27），第一带轮（22）与换向齿轮（21）同轴线固连，第二带轮（23）设置在第一带轮（22）的上方且通过皮带与第一带轮（22）传动相连，第一伞齿（24）与第二带轮（23）同轴线固连，第二伞齿（25）与第一伞齿（24）相啮合，中转齿轮（26）与第二伞齿（25）同轴线固连，驱动齿圈（27）与承托顶盘（4）的下端同轴线转动连接，驱动齿圈（27）与中转齿轮（26）相啮合；
防脱机构（28）还包括两个第一齿轮（29）、两个棘轮（30）、两个第二齿轮（31）、两个驱动齿轮（32）、两个驱动齿条（33）和两个止动挡板（34），两个第一齿轮（29）转动设置在驱动齿圈（27）的内部，两个第一齿轮（29）分别与驱动齿圈（27）的内侧相啮合，两个棘轮（30）的一侧分别与两个第一齿轮（29）同轴线固连，两个第二齿轮（31）分别与两个棘轮（30）的另一侧固连，两个驱动齿轮（32）分别与两个第二齿轮（31）相啮合，两个驱动齿条（33）分别滑动设置在两个驱动齿轮（32）的旁侧，两个驱动齿条（33）分别与两个驱动齿轮（32）相啮合，两个止动挡板（34）分别与两个驱动齿条（33）靠近第一下料管（6）的一端固连，两个止动挡板（34）分别与避让穿孔（7）滑动连接。
2.根据权利要求1所述的缆型钢丝圈芯圈输送装置，其特征在于，承托底盘（8）上成型有两个下料穿孔（9），两个第二下料管（10）分别与两个下料穿孔（9）同轴线固连，两个承载管盖（11）的中部分别通过扭簧与两个第二下料管（10）铰接，两个承载管盖（11）上分别成型有限位部（12），两个承载滚珠（13）分别与两个限位部（12）转动连接，限位承载环（14）沿圆周方向成型有限位缺槽（15），在承托顶盘（4）转动的过程中，两个承载滚珠（13）能分别与限位缺槽（15）相抵。
3.根据权利要求2所述的缆型钢丝圈芯圈输送装置，其特征在于，转移输运机构（2）还包括驱动套轴（36）、复位弹簧（35）、驱动主轴（37）、动力齿轮（38）、动力残齿（39）、主动带轮（40）和从动带轮（41），驱动套轴（36）与承托顶盘（4）同轴线固连，驱动主轴（37）的上端与驱动套轴（36）键连接，主动带轮（40）与第一电机（42）的输出端同轴线固连，从动带轮（41）转动设置在第一电机（42）的旁侧并通过皮带与主动带轮（40）传动相连，动力残齿（39）与从动带轮（41）的下端同轴固连，动力齿轮（38）转动设置在动力残齿（39）的旁侧，动力齿轮（38）与动力残齿（39）相啮合，驱动主轴（37）的下端与动力齿轮（38）同轴线固连，复位弹簧（35）同轴线套设在驱动主轴（37）的外部，复位弹簧（35）的一端与动力齿轮（38）相抵，另一端与驱动套轴（36）相抵，限位卡环（18）与驱动套轴（36）转动连接。
4.根据权利要求1所述的缆型钢丝圈芯圈输送装置，其特征在于，往复下压机构（45）还包括下压叉杆（46），下压叉杆（46）呈竖直状态设置在U型槽（3）的上方，下压叉杆（46）通过杆座与承托曲座（55）滑动连接，下压叉杆（46）的下端能与第一下料管（6）内部的芯圈相抵。
5.根据权利要求4所述的缆型钢丝圈芯圈输送装置，其特征在于，往复下压机构（45）还包括限位圆盘（47）、滑移短销（49）、偏转圆盘（50）、调节滑块（52）和调节支座（53），偏转圆盘（50）与第二电机（54）的输出端固连，调节支座（53）与偏转圆盘（50）远离第二电机（54）的一侧固定连接，调节滑块（52）与调节支座（53）滑动连接，调节螺杆（51）的中部与调节滑块（52）螺纹连接，调节螺杆（51）的两端分别与调节支座（53）转动连接，限位圆盘（47）与调节滑块（52）固定连接，滑移短销（49）的一端与限位圆盘（47）表面的环形凹槽滑动连接，另一端与下压叉杆（46）的上端铰接。
缆型钢丝圈芯圈输送装置
技术领域
[0001] 本发明涉及芯圈加工领域，具体是涉及缆型钢丝圈芯圈输送装置。
背景技术
[0002] 通常情况下，缆型钢丝圈的芯圈在输送时是成批输送并进行包装的。由于芯圈通常是用于组装钢丝绳的重要组成部分，因此在生产过程中会大量生产芯圈，并按照一定的规格和尺寸进行成批包装和输送。
[0003] 成批输送能够提高运输效率，减少运输成本。多个芯圈可以被一起打包或装载在运输容器中，如木箱、托盘或集装箱中，以便于集中管理和运输。这样也可以减少运输过程中的损坏和丢失的风险。
[0004] 但是在进行成批运输时，工人还需要对芯圈进行成组分装，此时因芯圈直径过小，通过人工分装会极大的消耗工人的精力，不利于芯圈高效输送，对此，大多数工厂采用自动化机械分装，但此时因为芯圈自身形状所限，芯圈的圆环外形会在芯圈受到挤压力发生窜动，此时工厂需要对芯圈进行进一步限位，此过程极大的提高了装置的复杂程度，且不同规格的芯圈需要操作人员对限位机构进行不同的改造，进而提高了加工成本。
[0005] 对此，我们可知具体的输送方式和包装方式可能会因不同的生产和运输需求而有所不同。因此，在实际工作的情况下，根据实际要求进行成批输送和包装，以确保芯圈能够安全、高效地输送到目的地。
发明内容
[0006] 基于此，有必要针对现有技术问题，提供一种缆型钢丝圈芯圈输送装置。
[0007] 为解决现有技术问题，本发明采用的技术方案为：
[0008] 缆型钢丝圈芯圈输送装置，包括：
[0009] 筛分上料盘；
[0010] 转移输运机构，设置在筛分上料盘的旁侧，包括U型槽、承托顶盘、承托底盘、计数中转机构、第一电机、收纳圆盘、若干收纳铁架、两个第一下料管、两个第二下料管和两个防脱机构，U型槽与筛分上料盘的输出端固连，承托顶盘与U型槽的下端转动连接，承托底盘同轴线设置在承托顶盘的下方，两个第一下料管呈对称状态设置在承托顶盘的下端，两个第二下料管分别与两个第一下料管同轴线滑动连接，两个第二下料管分别与承托底盘固定连接，计数中转机构与承托底盘相连，两个防脱机构分别与两个第一下料管相连，收纳圆盘设置在承托底盘下方的旁侧，若干收纳铁架沿收纳圆盘上端圆周方向等角度设置，第一电机设置在收纳圆盘的下端，第一电机的输出端与收纳圆盘固连。
[0011] 往复下压机构，设置在承托顶盘的上方，能推动芯圈在第一下料管中进行移动。
[0012] 进一步的，承托顶盘上成型有两个下料通孔、第一下料管上成型有避让穿孔，承托底盘上成型有下料穿孔，转移输运机构还包括限位承载环、两个承载管盖和两个承载滚珠，限位承载环与承托底盘的下端同轴线转动连接，两个第一下料管分别与两个下料通孔同轴线固连，两个第二下料管分别与两个下料穿孔同轴线固连，两个承载管盖的中部分别通过扭簧与两个第二下料管铰接，两个承载管盖上分别成型有限位部，两个承载滚珠分别与两个限位部转动连接，限位承载环沿圆周方向成型有限位缺槽，在承托顶盘转动的过程中，两个承载滚珠能分别与限位缺槽相抵。
[0013] 进一步的，转移输运机构还包括驱动套轴、复位弹簧、驱动主轴、动力齿轮、动力残齿、主动带轮和从动带轮，驱动套轴与承托顶盘同轴线固连，驱动主轴的上端与驱动套轴键连接，主动带轮与第一电机的输出端同轴线固连，从动带轮转动设置在第一电机的旁侧并通过皮带与主动带轮传动相连，动力残齿与从动带轮的下端同轴固连，动力齿轮转动设置在动力残齿的旁侧，动力齿轮与动力残齿相啮合，驱动主轴的下端与动力齿轮同轴线固连，复位弹簧同轴线套设在驱动主轴的外部，复位弹簧的一端与动力齿轮相抵，另一端与驱动套轴相抵。
[0014] 进一步的，计数中转机构包括下压支杆、限位卡环、下压齿条、下压齿轮和换向齿轮，下压支杆与限位承载环固连，限位卡环与下压支杆的下端固连，限位卡环与驱动套轴转动连接，下压齿条与下压支杆远离限位卡环的一侧固定连接，下压齿轮转动设置在下压齿条的旁侧并与下压齿条相啮合，换向齿轮设置在下压齿轮远离下压齿条的一侧，换向齿轮与下压齿轮相啮合。
[0015] 进一步的，计数中转机构还包括第一带轮、第二带轮、第一伞齿、第二伞齿、中转齿轮和驱动齿圈，第一带轮与换向齿轮同轴线固连，第二带轮设置在第一带轮的上方且通过皮带与第一带轮传动相连，第一伞齿与第二带轮同轴线固连，第二伞齿与第一伞齿相啮合，中转齿轮与第二伞齿同轴线固连，驱动齿圈与承托顶盘的下端同轴线转动连接，驱动齿圈与中转齿轮相啮合。
[0016] 进一步的，防脱机构还包括两个第一齿轮、两个棘轮、两个第二齿轮、两个驱动齿轮、两个驱动齿条和两个止动挡板，两个第一齿轮转动设置在驱动齿圈的内部，两个第一齿轮分别与驱动齿圈的内侧相啮合，两个棘轮的一侧分别与两个第一齿轮同轴线固连，两个第二齿轮分别与两个棘轮的另一侧固连，两个驱动齿轮分别与两个第二齿轮相啮合，两个驱动齿条分别滑动设置在两个驱动齿轮的旁侧，两个驱动齿条分别与两个驱动齿轮相啮合，两个止动挡板分别与两个驱动齿条靠近第一下料管的一端固连，两个止动挡板分别与避让穿孔滑动连接。
[0017] 进一步的，往复下压机构还包括下压叉杆，下压叉杆呈竖直状态设置在U型槽的上方，下压叉杆通过杆座与承托曲座滑动连接，下压叉杆的下端能与第一下料管内部的芯圈相抵。
[0018] 进一步的，往复下压机构还包括限位圆盘、滑移短销、偏转圆盘、调节滑块和调节支座，偏转圆盘与第二电机的输出端固连，调节支座与偏转圆盘远离第二电机的一侧固定连接，调节滑块与调节支座滑动连接，调节螺杆的中部与调节滑块螺纹连接，调节螺杆的两端分别与调节支座转动连接，限位圆盘与调节滑块固定连接，滑移短销的一端与限位圆盘表面的环形凹槽滑动连接，另一端与下压叉杆的上端铰接。
[0019] 本发明与现有技术相比具有的有益效果是：
[0020] 其一：本装置通过第一下料管和第二下料管盘配合，能对芯圈进行分组收纳，便于芯圈在输送过程中进行自动统计，无需操作人员进行逐一计数分组，提高了加工效率；
[0021] 其二：相比于传统分组计数机构无法对圆环形芯圈进行准确收纳，本装置通过芯圈的自动下压实现对每组芯圈的自动计数，无需采用气缸和红外线检测器，简化了装置结构；
[0022] 其三：本装置可以对不同规格的芯圈进行检测，便于适应不同芯圈的收纳运输，在此过程中，操作人员可以通过转动调节螺杆来对下压叉杆的移动距离进行预调节，防止下压叉杆无法推动整组芯圈进行位移。
附图说明
[0023] 图1是实施例的立体结构示意图；
[0024] 图2是实施例的立体结构侧视图；
[0025] 图3是图2中A处结构放大图；
[0026] 图4是图2中B处结构放大图；
[0027] 图5是图2中C处结构放大图；
[0028] 图6是实施例中往复下压机构的立体结构分解图；
[0029] 图7是图6中D处结构放大图；
[0030] 图8是图6中E处结构放大图；
[0031] 图9是实施例中转移输运机构的立体结构截断图。
[0032] 图中标号为：
[0033] 1、筛分上料盘；2、转移输运机构；3、U型槽；4、承托顶盘；5、下料通孔；6、第一下料管；7、避让穿孔；8、承托底盘；9、下料穿孔；10、第二下料管；11、承载管盖；12、限位部；13、承载滚珠；14、限位承载环；15、限位缺槽；16、计数中转机构；17、下压支杆；18、限位卡环；19、下压齿条；20、下压齿轮；21、换向齿轮；22、第一带轮；23、第二带轮；24、第一伞齿；25、第二伞齿；26、中转齿轮；27、驱动齿圈；28、防脱机构；29、第一齿轮；30、棘轮；31、第二齿轮；32、驱动齿轮；33、驱动齿条；34、止动挡板；35、复位弹簧；36、驱动套轴；37、驱动主轴；38、动力齿轮；39、动力残齿；40、主动带轮；41、从动带轮；42、第一电机；43、收纳圆盘；44、收纳铁架；45、往复下压机构；46、下压叉杆；47、限位圆盘；49、滑移短销；50、偏转圆盘；51、调节螺杆；
52、调节滑块；53、调节支座；54、第二电机；55、承托曲座。
具体实施方式
[0034] 为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。
[0035] 参考图1至图9，
[0036] 缆型钢丝圈芯圈输送装置，包括：
[0037] 筛分上料盘1；
[0038] 转移输运机构2，设置在筛分上料盘1的旁侧，包括U型槽3、承托顶盘4、承托底盘8、计数中转机构16、第一电机42、收纳圆盘43、若干收纳铁架44、两个第一下料管6、两个第二下料管10和两个防脱机构28，U型槽3与筛分上料盘1的输出端固连，承托顶盘4与U型槽3的下端转动连接，承托底盘8同轴线设置在承托顶盘4的下方，两个第一下料管6呈对称状态设置在承托顶盘4的下端，两个第二下料管10分别与两个第一下料管6同轴线滑动连接，两个第二下料管10分别与承托底盘8固定连接，计数中转机构16与承托底盘8相连，两个防脱机构28分别与两个第一下料管6相连，收纳圆盘43设置在承托底盘8下方的旁侧，若干收纳铁架44沿收纳圆盘43上端圆周方向等角度设置，第一电机42设置在收纳圆盘43的下端，第一电机42的输出端与收纳圆盘43固连。
[0039] 往复下压机构45，设置在承托顶盘4的上方，能推动芯圈在第一下料管6中进行移动。装置运行时，筛分上料盘1先启动将若干芯圈依次推入U型槽3中，随后往复下压机构45启动将U型槽3下端第一下料管6中芯圈向下进行推动，在此过程中，芯圈会依次向下进行叠加，此时操作人员可以对往复下压机构45进行调节，从而控制芯圈的叠放高度，进而对每次输送的芯圈的数量进行控制。
[0040] 当芯圈逐渐堆叠时，随着往复下压机构45启动，往复下压机构45推动承托底盘8和承托顶盘4进行相对位移，而第一下料管6和第二下料管10之间的距离会进行改变，计数中转机构16会带动一个防脱机构28对U型槽3下端的第一下料管6进行封堵，此时一组芯圈输送完成。随后第一电机42启动并带动收纳圆盘43转动，当收纳圆盘43转动时，收纳圆盘43最终会带动承托顶盘4转动，直至容纳有芯圈的第一下料管6移动至收纳铁架44的旁侧，当该第一下料管6移动至收纳铁架44的旁侧时，芯圈会在重力的作用下掉落至收纳铁架44上，此时芯圈完成输送并进行分组收纳。
[0041] 为了避免第二下料管10内部的芯圈掉落，具体还设置了如下特征：
[0042] 承托顶盘4上成型有两个下料通孔5，第一下料管6上成型有避让穿孔7，承托底盘8上成型有下料穿孔9，转移输运机构2还包括限位承载环14、两个承载管盖11和两个承载滚珠13，限位承载环14与承托底盘8的下端同轴线转动连接，两个第一下料管6分别与两个下料通孔5同轴线固连，两个第二下料管10分别与两个下料穿孔9同轴线固连，两个承载管盖11的中部分别通过扭簧与两个第二下料管10铰接，两个承载管盖11上分别成型有限位部
12，两个承载滚珠13分别与两个限位部12转动连接，限位承载环14沿圆周方向成型有限位缺槽15，在承托顶盘4转动的过程中，两个承载滚珠13能分别与限位缺槽15相抵。在两个第二下料管10进行位置互换时，两个承载滚珠13会沿限位缺槽15进行移动，此时当承载管盖
11位于限位缺槽15的旁侧时，承载管盖11会沿铰接点进行偏转对第二下料管10的下端进行开启，从而便于第二下料管10内部的芯圈落入收纳铁架44上。同理可知，当第二下料管10位于U型槽3的下端时，承载管盖11会与第二下料管10的下端进行封闭，避免第二下料管10内部的芯圈掉落。而在承载管盖11沿限位承载环14移动过程中，在承载管盖11缓慢打开的初始阶段，承载管盖11和第二下料管10之间的缝隙过小，所以第二下料管10中的芯圈不会发生掉落，进而避免芯圈提前下料。
[0043] 为了防止第一下料管6和第二下料管10无法发生相对位移，具体还设置了如下特征：
[0044] 转移输运机构2还包括驱动套轴36、复位弹簧35、驱动主轴37、动力齿轮38、动力残齿39、主动带轮40和从动带轮41，驱动套轴36与承托顶盘4同轴线固连，驱动主轴37的上端与驱动套轴36键连接，主动带轮40与第一电机42的输出端同轴线固连，从动带轮41转动设置在第一电机42的旁侧并通过皮带与主动带轮40传动相连，动力残齿39与从动带轮41的下端同轴固连，动力齿轮38转动设置在动力残齿39的旁侧，动力齿轮38与动力残齿39相啮合，驱动主轴37的下端与动力齿轮38同轴线固连，复位弹簧35同轴线套设在驱动主轴37的外部，复位弹簧35的一端与动力齿轮38相抵，另一端与驱动套轴36相抵。在第一电机42启动后，第一电机42会通过主动带轮40带动从动带轮41转动，从动带轮41通过动力残齿39带动动力齿轮38转动，动力齿轮38通过驱动主轴37带动驱动套轴36转动，驱动套轴36会带动承托顶盘4转动，随着承托顶盘4转动，承托顶盘4会通过两个第一下料管6和两个第二下料管10带动承托底盘8转动，进而实现两个第二下料管10的位置互换。复位弹簧35能便于承托底盘8和承托顶盘4后期的复位，防止第一下料管6和第二下料管10无法发生相对位移。
[0045] 为了对限位承载环14进行限位，具体还设置了如下特征：
[0046] 计数中转机构16包括下压支杆17、限位卡环18、下压齿条19、下压齿轮20和换向齿轮21，下压支杆17与限位承载环14固连，限位卡环18与下压支杆17的下端固连，限位卡环18与驱动套轴36转动连接，下压齿条19与下压支杆17远离限位卡环18的一侧固定连接，下压齿轮20转动设置在下压齿条19的旁侧并与下压齿条19相啮合，换向齿轮21设置在下压齿轮20远离下压齿条19的一侧，换向齿轮21与下压齿轮20相啮合。在承托底盘8和承托顶盘4进行相对位移后，承托底盘8会向下推动下压支杆17进行移动，下压支杆17会通过限位卡环18带动下压齿条19移动，下压齿条19移动会通过下压齿轮20带动换向齿轮21进行转动。而在此过程中，下压齿条19通过支架与工作台过盈滑动连接，此时下压齿条19可以对限位承载环14进行托举。即下压齿条19依次通过限位卡环18和下压支杆17后反作用于限位承载环14的下端，从而对限位承载环14进行限位，避免限位承载环14因承托底盘8的转动而发生窜动，进而影响承载管盖11的开合。
[0047] 为了避免第二下料管10内部的芯圈被反向推动，具体还设置了如下特征：
[0048] 计数中转机构16还包括第一带轮22、第二带轮23、第一伞齿24、第二伞齿25、中转齿轮26和驱动齿圈27，第一带轮22与换向齿轮21同轴线固连，第二带轮23设置在第一带轮22的上方且通过皮带与第一带轮22传动相连，第一伞齿24与第二带轮23同轴线固连，第二伞齿25与第一伞齿24相啮合，中转齿轮26与第二伞齿25同轴线固连，驱动齿圈27与承托顶盘4的下端同轴线转动连接，驱动齿圈27与中转齿轮26相啮合。在换向齿轮21转动时，换向齿轮21通过第一带轮22带动第二带轮23转动，第二带轮23通过第一伞齿24带动第二伞齿25转动，第二伞齿25最终能通过驱动齿圈27对第二下料管10内的芯圈进行封堵，避免第二下料管10内部的芯圈被反向推动。
[0049] 为了避免在承托顶盘4移动过程中，两个驱动齿条33进行自发性移动，具体还设置了如下特征：
[0050] 防脱机构28还包括两个第一齿轮29、两个棘轮30、两个第二齿轮31、两个驱动齿轮32、两个驱动齿条33和两个止动挡板34，两个第一齿轮29转动设置在驱动齿圈27的内部，两个第一齿轮29分别与驱动齿圈27的内侧相啮合，两个棘轮30的一侧分别与两个第一齿轮29同轴线固连，两个第二齿轮31分别与两个棘轮30的另一侧固连，两个驱动齿轮32分别与两个第二齿轮31相啮合，两个驱动齿条33分别滑动设置在两个驱动齿轮32的旁侧，两个驱动齿条33分别与两个驱动齿轮32相啮合，两个止动挡板34分别与两个驱动齿条33靠近第一下料管6的一端固连，两个止动挡板34分别与避让穿孔7滑动连接。在驱动齿圈27转动时，驱动齿圈27转动会带动与其相啮合的第一齿轮29转动，第一齿轮29通过棘轮30和第二齿轮31带动驱动齿轮32转动，驱动齿轮32通过驱动齿条33带动止动挡板34移动，止动挡板34移动后可以伸入避让穿孔7内对第一下料管6内的芯圈进行阻拦，防止在复位弹簧35的弹力作用下芯圈向上发生脱落。需要注意的是，两个驱动齿条33的移动方向相反，确保当第一下料管6移动至收纳铁架44的上端时，驱动齿条33可以进行复位。而棘轮30可以确保只有当驱动齿圈27转动时，两个驱动齿条33才会进行移动，避免在承托顶盘4移动过程中，两个驱动齿条
33进行自发性移动。
[0051] 为了防止止动挡板34在对芯圈进行阻拦时，止动挡板34和往复下压机构45产生碰撞，具体还设置了如下特征：
[0052] 往复下压机构45还包括下压叉杆46，下压叉杆46呈竖直状态设置在U型槽3的上方，下压叉杆46通过杆座与承托曲座55滑动连接，下压叉杆46的下端能与第一下料管6内部的芯圈相抵。在对芯圈进行下压的时候，下压叉杆46与芯圈接触的一端能便于两个止动挡板34穿过（此处参考图7，下压叉杆46的底部呈倒U型），防止止动挡板34在对芯圈进行阻拦时，止动挡板34和往复下压机构45产生碰撞。
[0053] 为了调节下压叉杆46的下压量，具体还设置了如下特征：
[0054] 往复下压机构45还包括限位圆盘47、滑移短销49、偏转圆盘50、调节滑块52和调节支座53，偏转圆盘50与第二电机54的输出端固连，调节支座53与偏转圆盘50远离第二电机54的一侧固定连接，调节滑块52与调节支座53滑动连接，调节螺杆51的中部与调节滑块52螺纹连接，调节螺杆51的两端分别与调节支座53转动连接，限位圆盘47与调节滑块52固定连接，滑移短销49的一端与限位圆盘47表面的环形凹槽滑动连接，另一端与下压叉杆46的上端铰接。在第二电机54启动后，第二电机54能带动偏转圆盘50转动，偏转圆盘50通过调节支座53和调节滑块52带动限位圆盘47转动，限位圆盘47可以通过滑移短销49带动下压叉杆
46进行位移，下压叉杆46移动时，为了适应不同芯圈的截面厚度，操作人员可以通过转动调节螺杆51来调节限位圆盘47和偏转圆盘50的偏心度，以此来调节下压叉杆46的下压量。
[0055] 本装置的工作原理为，装置运行时，筛分上料盘1先启动将若干芯圈依次推入U型槽3中，随后第二电机54启动将U型槽3下端第一下料管6中芯圈向下进行推动，在此过程中，芯圈会依次向下进行叠加，此时操作人员可以对下压叉杆46的位移量进行调节，从而控制芯圈的叠放高度，进而对每次输送的芯圈的数量进行控制。
[0056] 在对下压叉杆46进行调节时，操作人员可以通过转动调节螺杆51来调节限位圆盘47和偏转圆盘50的偏心度，以此来调节下压叉杆46的下压量。
[0057] 当芯圈逐渐堆叠时，随着下压叉杆46的移动，下压叉杆46会通过芯圈来推动承载管盖11进行位移（此处因下压支杆17的存在，位于下压叉杆46下端的承载管盖11不会打开，而是同第二下料管10一起整体下降），此时承托底盘8会和承托顶盘4进行相对位移，而第一下料管6和第二下料管10之间的距离会进行改变。
[0058] 在第一下料管6和第二下料管10进行相对位移后，第二下料管10会带动U型槽3下端的止动挡板34对第一下料管6进行封堵，此时一组芯圈输送完成。随后第一电机42启动并带动收纳圆盘43转动，当收纳圆盘43转动时，收纳圆盘43会带动承托顶盘4转动，直至容纳有芯圈的第一下料管6移动至收纳铁架44的旁侧，当第一下料管6移动至收纳铁架44的旁侧时，芯圈会在重力的作用下掉落至收纳铁架44上，此时芯圈完成输送并进行分组收纳。
[0059] 以上实施例仅表达了本发明的一种或几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
