一种多芯微结构光纤及其制备方法

摘要

本发明涉及一种多芯微结构光纤及其制备方法，包括圆形纤芯和石英填充区，石英填充区填充在各圆形纤芯之间的区域，光纤沿半径方向设置有多层圆形纤芯，每层中的每个圆形纤芯与中心位置之间的距离相同，同一圆周上的每层间的圆形纤芯之间的间距相同或不同；多芯微结构光纤制备前的预制棒排列方式为：对处于中心位置的纤芯，其截面设置为圆形，其余偏离中心位置处的纤芯的截面设置为椭圆形，且每一个椭圆纤芯的椭圆度与该纤芯所在位置偏离中心位置的距离正相关。本发明从开始制备前对纤芯的截面形状进行设计，抵消了在拉制过程中对纤芯的形变影响，使纤芯尽可能不失圆，且工艺上易于实现，具有良好的普适性。

权利要求

1.一种所述的多芯微结构光纤的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括如下步骤：S1.对待制备的多芯微结构光纤的纤芯进行设置，所述设置包括：对处于所述待制备的多芯微结构光纤中心位置的纤芯，其截面设置为圆形，其余偏离中心位置处的纤芯的截面设置为椭圆形，且每一个椭圆纤芯的椭圆度与该纤芯所在位置偏离中心位置的距离正相关；所述的椭圆纤芯的椭圆度由待制得的多芯光纤预制棒的下表面的内凹程度和该纤芯偏离多芯光纤预制棒中心轴的距离决定，其中多芯光纤预制棒下表面的内凹程度与石墨炉的温度有关，通过拉制多组不同芯数、不同芯径、不同芯间距的多纤芯，拟合出多芯光纤预制棒中纤芯的形状方程为：  （1），其中，椭圆度为（2）,  为石墨炉的温度， 为该纤芯偏

离预制棒中心轴的距离与多芯光纤预制棒半径的比值 ，β为所述纤芯的中心轴与多芯光纤预制棒拉细后下表面交点处的切面所形成的夹角，为纤芯的长半轴长；

S2.将圆心纤芯和所有椭圆纤芯组成的多纤芯的截面等比例放大，根据放大的形状选择相应尺寸的毛细棒和外套管；

S3.将所述多纤芯进行打磨、抛光和拉细，使得外径至一定尺寸，作为椭圆柱体纤芯；

S4.将所述椭圆柱体纤芯、多个毛细棒和外套管进行排列得到多芯光纤预制棒；

S5.将所述多芯光纤预制棒在制备工具中进行高温拉制，得到多芯微结构光纤。

2.根据权利要求1所述的多芯微结构光纤的制备方法，其特征在于，所述制备工具为拉丝塔，所述拉丝塔内设置有石墨炉。

3.根据权利要求1所述的多芯微结构光纤的制备方法，其特征在于，所述圆形纤芯和椭圆形纤芯为掺锗石英纤芯或稀土掺杂纤芯。

4.根据权利要求1所述的多芯微结构光纤的制备方法，其特征在于，所述S5具体包括：将所述多芯光纤预制棒放入拉丝塔进行高温拉制，石墨炉温度为1700‑2000℃，送棒速度1‑

5毫米/分钟。

5.根据权利要求2所述的多芯微结构光纤的制备方法，其特征在于，所述石墨炉温度设置为1900℃，送棒速度为2毫米/分钟，拉制出的多芯微结构光纤的外径为100‑500微米。

6.根据权利要求1所述的多芯微结构光纤的制备方法，其特征在于，所述S4中外套管的外径为25‑60毫米。

说明书

一种多芯微结构光纤及其制备方法

技术领域

[0001] 本发明属于特种光纤制备技术领域，具体涉及一种多芯微结构光纤及其制备方法。

背景技术

[0002] 多芯光纤是通过一根光纤中包含的多个纤芯构建多个平行的空间信道，即通过空分复用（SDM）技术实现多路传输，能够克服光纤传输的香农容量限制，达到扩大传输系统容量的目的。

[0003] 早在20 世纪 80 年代，日本和美国的光纤厂商就在多芯光纤制造领域进行探索，用于系统传输容量实验的多芯光纤的纤芯数量也从早期的 7～9 芯提升至 20～30芯。

[0004] 但是在实际拉制多芯光纤时，发现多芯光纤的纤芯存在着变形失圆的问题。因为在拉制光纤时，石墨炉对光纤预制棒进行加热，预制棒的外围温度会先上升，同时在下方牵引力作用下发生拉伸，预制棒外层的材料会先下落，预制棒中心区域的材料下落则会稍慢一些，使得预制棒的下表面呈现出内凹的形状。因此，除了位于预制棒圆心位置的纤芯，其余偏离圆心的纤芯，在拉制成光纤后，会形变为近似椭圆的形状，这将严重影响纤芯的光束传输质量，并且使多芯光纤与其他光纤或器件耦合时产生较大的插损。由于大多数多芯光纤预制棒都属于圆柱形结构，因此以圆柱形多芯光纤预制棒为例。目前的多芯光纤预制棒在设计时，预制棒和纤芯的形状都是圆形，受到石墨炉的高温加热和牵引机构的拉伸后，预制棒的下表面出内凹的形状，如图1所示。这种现象使偏离光纤圆心的纤芯的截面，变形为近似椭圆的形状，其形状方程可近似为 ，长轴 ，短轴 指向光纤的圆心。其中，为纤芯的长半轴长， 为纤芯中心轴与预制棒拉细后下表面交点处的切线所形成的夹角，该参数与纤芯和光纤中心的距离有关，且受到石墨炉的温度和预制棒拉制速度的影响。因此，有必要研究一种多芯微结构光纤及其制备方法。

发明内容

[0005] 为了克服现有技术存在的上述问题，本发明提供及一种多芯微结构光纤及其制备方法，用于解决现有技术中存在的上述问题。

[0006] 一种多芯微结构光纤，包括圆形纤芯和石英填充区，其中，一个所述圆形纤芯设置在中心位置，其它所述圆形纤芯与中心位置间隔一定距离设置，所述石英填充区填充在各所述圆形纤芯之间的区域，所述光纤沿半径方向设置有至少一层圆形纤芯，每层中的每个圆形纤芯与中心位置之间的距离相同，同一圆周上的每层间的圆形纤芯之间的间距相同或不同；所述多芯微结构光纤制备前的预制棒排列方式为：对处于中心位置的纤芯，其截面设置为圆形，其余偏离中心位置处的纤芯的截面设置为椭圆形，且每一个椭圆纤芯的椭圆度与该纤芯所在位置偏离中心位置的距离正相关。

[0007] 如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述多芯微结构光纤的纤芯数量大于等于2。

[0008] 如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述石英填充区包括多个毛细棒。

[0009] 如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述纤芯的芯数为七芯、十三芯或三十七芯。

[0010] 本发明还提供了一种所述的多芯微结构光纤的制备方法，所述制备方法用于制备所述的多芯微结构光纤，包括如下步骤：

[0011] S1.对待制备的多芯微结构光纤的纤芯进行设置，所述设置包括：对处于所述待制备的多芯微结构光纤中心位置的纤芯，其截面设置为圆形，其余偏离中心位置处的纤芯的截面设置为椭圆形，且每一个椭圆纤芯的椭圆度与该纤芯所在位置偏离中心位置的距离正相关；

[0012] S2.将圆心纤芯和所有椭圆纤芯组成的多纤芯的截面等比例放大，根据放大的形状选择相应尺寸的毛细棒和外套管；

[0013] S3.将所述多纤芯进行打磨、抛光和拉细，使得外径至一定尺寸，作为椭圆柱体纤芯；

[0014] S4.将所述椭圆柱体纤芯、多个毛细棒和外套管进行排列得到多芯光纤预制棒；

[0015] S5.将所述多芯光纤预制棒在制备工具中进行高温拉制，得到多芯微结构光纤。

[0016] 如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述制备工具为拉丝塔，所述拉丝塔内设置有石墨炉。

[0017] 如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述圆形纤芯和椭圆形纤芯为掺锗石英纤芯或稀土掺杂纤芯。

[0018] 如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述S5具体包括：将所述多芯光纤预制棒放入拉丝塔进行高温拉制，石墨炉温度为1700‑2000℃，送棒速度1‑5毫米/分钟。

[0019] 如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述石墨炉温度设置为1900℃，送棒速度为2毫米/分钟，拉制出的多芯微结构光纤的外径为100‑500微米。

[0020] 如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述S4中外套管的外径为25‑60毫米。

[0021] 本发明的有益效果

[0022] 与现有技术相比，本发明有如下有益效果：

[0023] 本发明的多芯微结构光纤，包括圆形纤芯和石英填充区，其中，一个所述圆形纤芯设置在中心位置，其它所述圆形纤芯与中心位置间隔一定距离设置，所述石英填充区填充在各所述圆形纤芯之间的区域，所述光纤沿半径方向设置有至少一层圆形纤芯，每层中的每个圆形纤芯与中心位置之间的距离相同，同一圆周上的每层间的圆形纤芯之间的间距相同或不同；所述多芯微结构光纤制备前的预制棒排列方式为：对处于中心位置的纤芯，其截面设置为圆形，其余偏离中心位置处的纤芯的截面设置为椭圆形，且每一个椭圆纤芯的椭圆度与该纤芯所在位置偏离中心位置的距离正相关。

[0024] 与现有技术相比，本发明的优点如下：

[0025] （1）本发明能够从开始的设计上有效抵消预制棒在拉制过程中对纤芯的椭圆化形变影响，使拉制出的多芯光纤纤芯尽可能不失圆，从而拉制得到的多芯微结构光纤的纤芯截面也全是圆形。

[0026] （2）本发明可应用于纤芯为圆形的多芯光纤设计，且在工艺上易于实现，具有良好的普适性。

[0027] （3）本发明可以明显改善多芯光纤的纤芯，特别是失圆较明显的外围纤芯的光束传播质量，有利保证信号传输的均匀性，为多芯光纤通信尤其是长距离的通信应用提供支持。

附图说明

[0028] 图1中左侧为预制棒的立体图，右上方的图形为预制棒的上表面的截面示意图，右下方的图形为拉制出的纤芯变形的光纤截面示意图；

[0029] 图2为本发明实施例1制得的七芯的预制棒的截面示意图；

[0030] 图3为本发明实施例1提供的七芯的多芯微结构光纤的正圆纤芯横截面示意图；

[0031] 图4为本发明实施例2提供的十三芯的预制棒的截面示意图；

[0032] 图5为本发明实施例2提供的十三芯的多芯微结构光纤的十三芯光纤横截面示意图；

[0033] 图6为本发明实施例3提供的三十七芯的预制棒的截面示意图；

[0034] 图7为本发明实施例3提供的三十七芯的多芯微结构光纤的三十七芯光纤横截面示意图；

[0035] 图8为本发明的方法流程图；

[0036] 图9中为预制棒拉细后下表面的形状示意图。

具体实施方式

[0037] 为了更好的理解本发明的技术方案，本发明内容包括但不限于下文中的具体实施方式，相似的技术和方法都应该视为本发明保护的范畴之内。为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

[0038] 应当明确，本发明所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

[0039] 在本发明实施例中使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本发明。在本发明实施例和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。

[0040] 本发明公开了一种多芯微结构光纤，包括圆形纤芯和石英填充区，其中，一个所述圆形纤芯设置在中心位置，其它所述圆形纤芯与中心位置间隔一定距离设置，所述石英填充区填充在各所述圆形纤芯之间的区域，所述光纤沿半径方向设置有至少一层圆形纤芯，每层中的每个圆形纤芯与中心位置之间的距离相同，同一圆周上的每层间的圆形纤芯之间的间距相同或不同；所述多芯微结构光纤制备前的预制棒排列方式为：对处于中心位置的纤芯，其截面设置为圆形，其余偏离中心位置处的纤芯的截面设置为椭圆形，且每一个椭圆纤芯的椭圆度与该纤芯所在位置偏离中心位置的距离正相关。

[0041] 优选地，其中多芯微结构光纤的芯数至少为2芯以上，优选为7芯、13芯或37芯，其中拉制出的多芯微结构光纤的所有纤芯均为圆形，椭圆纤芯在制备光纤预制棒之前进行设计，体现在光纤预制棒里，目的是抵消拉制过程预制棒形变对纤芯椭圆化的影响[0042] 进一步地，所述多芯微结构光纤包括圆形纤芯和石英填充区，其中，一个所述圆形纤芯设置在中心位置，其它所述圆形纤芯与中心位置间隔一定距离设置，所述石英填充区填充在各所述圆形纤芯之间的区域。

[0043] 进一步地，所述光纤沿半径方向设置有多层圆形纤芯，每层中的每个圆形纤芯与中心位置之间的距离相同，同一圆周（即半径相同）上的每层间的圆形纤芯之间的间距相同或不同。

[0044] 进一步地，所述石英填充区包括多个毛细棒。

[0045] 作为公开的实施例，如图8所示，本发明还提供了一种多芯微结构光纤的制备方法，所述方法包括如下步骤：

[0046] S1.对待制备的多芯微结构光纤的纤芯进行设置，所述设置包括：对处于所述待制备的多芯微结构光纤中心位置的纤芯，其截面设置为圆形，其余偏离中心位置处的纤芯的截面设置为椭圆形，且每一个椭圆纤芯的椭圆度与该纤芯所在位置偏离中心位置的距离正相关；

[0047] S2.将圆心纤芯和所有椭圆纤芯组成的多纤芯的截面等比例放大，根据放大的形状选择相应尺寸的毛细棒和外套管；

[0048] S3.将所述多纤芯进行打磨、抛光和拉细，使得外径至一定尺寸，作为椭圆柱体纤芯；

[0049] S4.将所述椭圆柱体纤芯、多个毛细棒和外套管进行排列得到多芯光纤预制棒；

[0050] S5.将所述多芯光纤预制棒在制备工具中进行高温拉制，得到多芯微结构光纤。

[0051] 进一步地，所述纤芯的芯数大于等于2。

[0052] 进一步地，所述多纤芯包括数层，其中，圆形纤芯设置在中心位置，其它层中均设置为椭圆形纤芯。

[0053] 进一步地，所述制备工具为石墨炉，所述石墨炉内设置有拉丝塔。

[0054] 进一步地，所述圆形纤芯和椭圆形纤芯为掺锗石英纤芯或稀土掺杂纤芯。

[0055] 进一步地，所述S5具体包括：将所述多芯光纤预制棒放入拉丝塔进行高温拉制，石墨炉温度为1700‑2000℃，送棒速度1‑5毫米/分钟。

[0056] 本发明通过倒推纤芯的变形情况，在预制棒设计之前，就将待制备的纤芯设计为椭圆形，来抵消拉制过程中的变形情况，使拉制处理后得到多芯光纤的每个纤芯是正圆的。具体可通过测量多组已拉制出的多芯光纤的纤芯形状，倒推出预制棒设计时需要的纤芯形状，以抵消纤芯变形的影响。

[0057] 在此方法中，本发明事先制得的多纤芯为圆柱形结构，所述圆柱形结构由若干个椭圆度不同的椭圆柱状纤芯和正圆柱状纤芯组成。

[0058] 所述的椭圆柱状纤芯的椭圆度由待制得的预制棒的下表面的内凹程度和该纤芯偏离预制棒中心轴的距离决定，其中预制棒下表面的内凹程度与石墨炉的温度有关。通过拉制多组不同芯数、不同芯径、不同芯间距的多纤芯，拟合出多芯光纤预制棒中纤芯的形状方程为： （1），其中，椭圆度（2）, 为石墨炉的温度，单位为摄氏度，为该纤芯偏离光纤预制棒中心轴的距离与光纤预制棒半径的比值，β为纤芯的中心轴与预制棒拉细后下表面交点处的切面所形成的夹角。

[0059] 短轴（即 轴）, 长轴（即 轴）指向预制棒的中心轴，其中， 为纤芯的长半轴（长轴的一半即长半轴）长，如图9所示， 与纤芯和制得的光纤中心的距离有关，且受到石墨炉的温度和预制棒拉制速度的影响。椭圆柱体的长轴延长线与预制棒的中心轴相交。

[0060] 本发明的的多芯微结构光纤的制备方法适用于两芯或两芯以上的多芯光纤。

[0061] 具体地，本发明的制备方法按以下步骤进行：

[0062] （1）根据多芯微结构光纤的芯数、各个芯偏离光纤中心轴的距离，本发明中弱耦合的纤芯设计，纤芯距约在43um为宜，以及石墨炉的温度和拉制速度，对各个纤芯的椭圆度进行设计，椭圆形状和椭圆度根据上述公式（1）和（2）计算，设置在待制备的多芯微结构光纤的中心位置处的纤芯的截面为圆形，其余偏离中心的纤芯为椭圆设计，其椭圆度与其偏离中心的距离正相关，圆形纤芯和椭圆形纤芯组成多纤芯；

[0063] （2）将步骤（1）设计好的多纤芯，按多纤芯的截面等比例放大，选择合适的石英毛细棒和外套管；

[0064] （3）将未打磨的多纤芯，按照步骤（1）设计好的形状进行打磨和抛光，使其形状符合步骤（1）设计要求的椭圆柱体，然后将其拉细至外径的直径为1‑6毫米，作为椭圆柱体多纤芯；

[0065] （4）将椭圆柱体多纤芯、石英玻璃毛细棒，外套管按照设计的结构，通过堆积法排列成椭圆纤芯的多芯光纤预制棒，堆积法排列的具体过程为：将石英玻璃毛细棒及椭圆柱体多纤芯进行堆叠，形成特定的纤芯排列，然后用夹具固定，外面套上外套管，最终得到光纤预制棒，纤芯为稀土掺杂石英棒或掺锗石英棒=。

[0066] （5）将步骤（4）得到的椭圆纤芯的多芯光纤预制棒放入拉丝塔进行高温拉制，石墨炉设置在拉丝塔中，石墨炉的温度为1700‑2000℃，送棒速度1‑5毫米/分钟，本发明优选石墨炉温度设置为1900℃，送棒速度为2毫米/分钟，在该参数下，较易拉制出稳定的光纤，拉制出外径为100‑500微米的多芯微结构光纤。

[0067] 上述步骤（4）中，所述外套管外径为25‑60毫米，即光纤预制棒的外径尺寸。

[0068] 下面是具体的实施例

[0069] 本实施例提供一种七芯的多芯光纤预制棒，如图2所示，由圆形纤芯1、椭圆形纤芯2和石英区3组成的圆柱形结构；所述圆形纤芯1和椭圆形纤芯2为掺锗石英纤芯或稀土掺杂纤芯。

[0070] 所述石英区3为石英玻璃管和填充在石英玻璃管内的毛细高纯石英玻璃棒组成。

[0071] 石英区3的外径为40毫米，即预制棒的外套管的外径尺寸；圆形纤芯1的外径为3.1毫米。

[0072] 椭圆形纤芯2的长轴为3.1毫米，短轴为2.7毫米，长轴的延长线与七芯的预制棒的中心轴相交。设置每个纤芯与其相邻的纤芯的芯间距为12毫米，纤芯总共为7个，由一个中心圆形纤芯1和六个外层椭圆形纤芯2组成。所述的六个外层椭圆形纤芯2呈正六边形排列组合，构成六边形结构。

[0073] 多芯微结构光纤的制备方法按以下步骤进行：

[0074] （1）根据七芯微结构光纤的芯数、各个芯偏离光纤中心轴的距离，以及石墨炉的温度和拉制速度，对各个椭圆形纤芯2的椭圆度进行设计，椭圆形状和椭圆度按公式（1）和（2）进行计算。

[0075] （2）将步骤（1）设计得到的多纤芯结构，按截面图等比例放大，选择合适的石英毛细棒和外套管。

[0076] （3）将未打磨的多纤芯，按照步骤（1）设计好的形状进行打磨和抛光，使其形状符合步骤（1）设计要求的椭圆柱体，然后将其拉细至长轴为3.1毫米，短轴为2.7毫米的椭圆柱体，作为七芯光纤预制棒的椭圆柱体纤芯。

[0077] （4）将椭圆柱体纤芯、石英玻璃毛细棒，外套管按照设计的结构，通过堆积法排列成多芯光纤预制棒。

[0078] （5）将步骤（4）得到的七芯光纤预制棒放入拉丝塔进行高温拉制，石墨炉温度约为1900℃，送棒速度约为2毫米/分钟。

[0079] 最后拉制出的七芯微结构光纤，其中七芯中的每一个纤芯均为正圆纤芯，且拉制出的正圆纤芯的七芯光纤，每个芯的直径都是11.1微米，芯间距为43微米，包层（即光纤的外包层，即光纤的外径）直径为142微米，结构如图3所示。

[0080] 本实施例提供一种十三芯的多芯光纤预制棒，如图4所示，由圆形纤芯1、内层椭圆形纤芯2’、外层椭圆形纤芯4和石英区3组成的圆柱形结构；所述纤芯均为稀土掺杂纤芯。

[0081] 所述石英区3为石英玻璃管和填充在石英玻璃管内的毛细高纯石英玻璃棒组成。

[0082] 待制备得到的预制棒的外径为45毫米，圆形纤芯1的外径为1.54毫米。

[0083] 内层椭圆形纤芯2’的长轴为1.54毫米，短轴为1.46毫米，每个芯间距为7.52毫米。设定长轴的延长线与待制备的预制棒的中心轴相交。

[0084] 外层椭圆形纤芯4的长轴为1.54毫米，短轴为1.38毫米，设定长轴的延长线与待制备的预制棒的中心轴相交。

[0085] 设置每个纤芯与其相邻的纤芯的芯间距为7.5毫米。

[0086] 纤芯总共为13个，由一个中心圆形纤芯，六个内层椭圆纤芯和六个外层椭圆纤芯组成，此处，每个纤芯的椭圆度随该纤芯偏离预制棒中心轴的距离变大而变大。

[0087] 所述的各层纤芯呈正六边形排列组合，构成六边形结构。

[0088] 制备步骤可参考实施例1。

[0089] 最后拉制出的十三芯微结构光纤，芯径为8.8微米，芯间距为43微米，包层直径为257微米，结构如图5所示。

[0090] 本实施例提供一种三十七芯的多芯光纤预制棒，结构如图6所示，由圆形纤芯1、第一层6个椭圆形纤芯2”、第二层12个椭圆形纤芯5、第三层18个椭圆纤芯6和石英区3组成的圆柱形结构；所述纤芯均为稀土掺杂纤芯。所述石英区3为石英玻璃管和填充在石英玻璃管内的毛细高纯石英玻璃棒组成。

[0091] 预先设置预制棒的外径为50毫米，圆纤芯1的外径为1.37毫米。

[0092] 第一层椭圆形纤芯2”的尺寸相同，所有的长轴为1.37毫米，短轴为1.31毫米。长轴的延长线与预制棒的中心轴相交。

[0093] 第二层椭圆形纤芯5的尺寸均相同，所有的长轴为1.37毫米，短轴为1.26毫米，长轴的延长线与预制棒的中心轴相交。

[0094] 第三层椭圆形纤芯6的尺寸均相同，所有的长轴为1.37毫米，短轴为1.14毫米，长轴的延长线与预制棒的中心轴相交。

[0095] 每层的每个纤芯与相邻纤芯之间的芯间距为6毫米。

[0096] 纤芯总共为37个，由1个中心圆形纤芯，6个第一层椭圆纤芯、12个第二层椭圆纤芯和18个第三层椭圆纤芯组成，此处，纤芯的椭圆度随纤芯偏移预制棒中心轴的距离增大而增大。

[0097] 所述的各层纤芯按周期性排列组合，构成六边形结构。

[0098] 制备方法可参考实施例1。

[0099] 最后拉制出的三十七芯微结构光纤，芯径为11微米，芯间距为48微米，包层直径为400微米，结构如图7所示。

[0100] 要特别说明的是，纤芯的椭圆化变形程度还与拉制速度有关，在实际拉制预制棒时可根据实际情况做修正。

[0101] 上述说明示出并描述了本发明的若干优选实施例，但如前所述，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述申请构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求书的保护范围内。