本申请公开了一种基于深度学习的轨道交通机车清洗后缺陷检测设备，涉及检测设备技术领域，包括检测车间、为设有2D相机的多轴机械臂的视觉检测机器人和转运小车；转运小车包括承载底板、承载架体、转动伸缩架、第一承托组件、第二承托组件、石蜡泵送组件；承载架体数量为两个，两个对称设置且均固定在承载底板的侧壁上；转动伸缩架转动连接在承载架体上；第一承托组件和第二承托组件结构相同，对称设置；第一承载板固定在转动伸缩架上，第一承载块固定在第一承载板上；第一覆顶膜为弹性橡胶膜，边缘固定在第一承载块的边缘上；第一承载块设有加热组件和降温组件；实现了轨道交通机车部件检测效率高、标准统一、安全性高的技术效果。
1.一种基于深度学习的轨道交通机车清洗后缺陷检测设备，包括检测车间、为设有2D相机的多轴机械臂的视觉检测机器人(003)和转运小车(006)；其特征在于：所述转运小车(006)包括承载底板(100)、承载架体(200)、转动伸缩架(300)、第一承托组件(400)、第二承托组件(500)、石蜡泵送组件(600)；
所述承载架体(200)数量为两个，两个对称设置且均固定在承载底板(100)的侧壁上；
所述转动伸缩架(300)为双向电动伸缩杆，与承载架体(200)一一对应，转动连接在承载架体(200)上；
所述第一承托组件(400)和第二承托组件(500)结构相同，对称设置；
所述第一承托组件(400)包括第一承载板(410)、第一承载块(420)和第一覆顶膜(430)；
所述第一承载板(410)靠近边缘的位置固定在转动伸缩架(300)的一端，第一承载块(420)固定在第一承载板(410)上；
第一覆顶膜(430)为弹性橡胶膜，形状为矩形，边缘固定在第一承载块(420)远离第一承载板(410)的面的边缘上，与第一承载块(420)共同组成了一个扁平的矩形空间；
所述石蜡泵送组件(600)将石蜡储放仓(110)与两个矩形空间连通。
2.如权利要求1所述的基于深度学习的轨道交通机车清洗后缺陷检测设备，其特征在于：所述第一承载块(420)与第一承载板(410)接触的面的面积为第一承载板(410)表面积的0.45倍以上。
3.如权利要求1所述的基于深度学习的轨道交通机车清洗后缺陷检测设备，其特征在于：所述检测车间内设有仓库区(001)、充电位(002)、呼叫上料区(004)和缓冲位(005)；仓库区(001)用于储放配件与检测耗材；充电位(002)用于为转运小车(006)充电；呼叫上料区(004)用于停靠载有工件(007)的转运小车(006)，呼叫上料区(004)的转运小车(006)在正在进行的检测完成后，第一时间移动至视觉检测机器人(003)附近；缓冲位(005)为转运小车(006)的停车位。
4.如权利要求1所述的基于深度学习的轨道交通机车清洗后缺陷检测设备，其特征在于：所述转动伸缩架(300)包括基杆(310)、第一滑动杆(320)和第二滑动杆(330)；所述基杆(310)转动连接在承载架体(200)上，第一滑动杆(320)和第二滑动杆(330)均为硬质杆体，长度方向与基杆(310)的长度方向相同，均滑动定位在基杆(310)上，在控制单元和动力组件的协同作用下进行滑动进而使得转动伸缩架(300)进行伸缩；第一滑动杆(320)和第二滑动杆(330)二者的滑动方向相反。
5.如权利要求1所述的基于深度学习的轨道交通机车清洗后缺陷检测设备，其特征在于：所述加热组件为电加热丝；所述降温组件为液冷管道(422)、水泵和冷水存储仓的组合。
6.如权利要求1至5任一所述的基于深度学习的轨道交通机车清洗后缺陷检测设备，其特征在于：所述第一承载块(420)和第二承载块(520)均内置吸附磁铁(700)；
在对工件(007)的顶面拍摄完成并复位视觉检测机器人(003)后，控制第一承托组件(400)和第二承托组件(500)相互贴近，而后控制第一承载块(420)内的吸附磁铁(700)通电，吸附工件(007)；控制第一覆顶膜(430)首先进行胀大，将工件(007)的地面和部分或全部的侧面包裹；此后控制第二空间内的石蜡量增加使得第二覆顶膜(530)包覆工件(007)的顶面；控制第二空间内和第二空间内的石蜡固化后控制转动伸缩架(300)转动180度，控制第一承托组件(400)和第二承托组件(500)相互远离；而后控制机械臂带动2D相机伸入第一承托组件(400)和第二承托组件(500)之间；而后对一个或多个的工件的原底面和侧面进行拍照进而进行视觉检测；此后控制视觉检测机器人(003)复位。
7.如权利要求1至5任一所述的基于深度学习的轨道交通机车清洗后缺陷检测设备，其特征在于：所述第一覆顶膜(430)的靠近第一承载块(420)的面上密布有膜底插入柱(440)；
所述第一覆顶膜(430)与第一承载块(420)之间还设有限位弹性网(442)；
所述限位弹性网(442)为弹性材质的橡胶网，整体呈矩形，边缘固定在第一覆顶膜(430)的边缘；
所述限位弹性网(442)贯穿所有的膜底插入柱(440)并固定在膜底插入柱(440)上，用于辅助膜底插入柱(440)插入进插入孔(443)；
所述限位弹性网(442)与第一覆顶膜(430)之间的间距大于0.6厘米；
所述第一承载块(420)上靠近第一覆顶膜(430)的面上密布有插入孔(443)，插入孔(443)与膜底插入柱(440)一一对应，用于供膜底插入柱(440)插入；所述膜底插入柱(440)的长度短于插入孔(443)的深度；
所述第一承载块(420)上靠近第一覆顶膜(430)的面上设有网状的网体穿入槽(444)；
所述第一承载块(420)内置吸附磁铁(700)，吸附磁铁(700)起到吸附固定膜底插入柱(440)的作用。
8.如权利要求7所述的基于深度学习的轨道交通机车清洗后缺陷检测设备，其特征在于：所述膜底插入柱(440)的底部为半球形。
9.如权利要求7所述的基于深度学习的轨道交通机车清洗后缺陷检测设备，其特征在于：所述膜底插入柱(440)包括基础柱和铁环体(441)；
所述基础柱为塑料或橡胶圆柱，固定在第一覆顶膜(430)上；
所述铁环体(441)套设固定在基础柱上且距离基础柱的固定端1.5至2.5厘米；
所述吸附磁铁(700)定位在第一承载块(420)内且距离第一承载块(420)靠近第一覆顶膜(430)的面1.5至2.5厘米。
10.如权利要求1至5任一所述的基于深度学习的轨道交通机车清洗后缺陷检测设备，其特征在于：检测车间内还设有粘灰清洁组件，转运小车(006)每次使用后均利用粘灰清洁组件进行一次清洁；
所述粘灰清洁组件包括承载架(810)、收放滚筒(820)和胶带体(830)；
所述承载架(810)固定在地面上，为框架结构，用于承载固定收放滚筒(820)；
所述收放滚筒(820)的数量为两个，之间的间距为转运小车(006)长度的1.5倍以上，均内置电机，横向设置，定位在承载架(810)上，用于卷收和释放胶带体(830)；
所述胶带体(830)为两面涂有不干胶的带体，两端分别缠绕定位在两个收放滚筒(820)上；胶带体(830)的宽度为转运小车(006)宽度的0.5倍至0.6倍。
一种基于深度学习的轨道交通机车清洗后缺陷检测设备
技术领域
[0001] 本发明涉及检测设备技术领域，尤其涉及一种基于深度学习的轨道交通机车清洗后缺陷检测设备。
背景技术
[0002] 在轨道交通机车的检修过程中，通常需要拆卸一些部件以便进行更彻底的检查和维护。拆卸的部件包括拆卸电气设备、机械部件、车轮和轨道等；拆卸这些部件可以让技术人员更好地检查其状况，并进行必要的维修和更换；这样可以确保机车的安全性和可靠性，以及延长其使用寿命。
[0003] 深度学习是一种机器学习的分支，其目的是让计算机模仿人脑神经元的工作方式来学习和理解复杂的数据；深度学习的核心是人工神经网络，它由多层神经元组成，每一层都对输入数据进行不同程度的处理和抽象，最终得出预测结果；深度学习可以用于图像分割，即将图像中的不同物体进行分割和识别；广泛应用于机械设备自动化及自动检测领域。
[0004] 现有技术中，轨道交通机车的部件的检测一般由人工完成，且检测前需要进行清洗进而避免脏污阻挡缺陷以及脏污影响设备正常运行；但采用人工检测的方式普遍存在着效率低、标准不统一（每个人的判断标准不同，很难得到正确的数据）、安全风险高（人工长时间工作容易疲劳易发生事故）、没有检测数据（很难进行统计分析，不能为后面的维修及更换作业提供指导）的缺点，不利于维护的正常进行。
[0005] 因此，需要一种能够自动完成轨道交通机车的部件的检测，且检测过程效率高、标准统一、安全性高的轨道交通机车清洗后缺陷检测设备。
发明内容
[0006] 本申请实施例通过提供一种基于深度学习的轨道交通机车清洗后缺陷检测设备，解决了现有技术中轨道交通机车部件需要人工进行检测，检测过程效率低下、标准不统一、安全性差且数据记录不清晰的技术问题，实现了轨道交通机车部件检测效率高、标准统一、安全性高的技术效果。
[0007] 本申请实施例提供了一种基于深度学习的轨道交通机车清洗后缺陷检测设备，包括检测车间、为设有2D相机的多轴机械臂的视觉检测机器人和转运小车；
[0008] 所述转运小车包括承载底板、承载架体、转动伸缩架、第一承托组件、第二承托组件、石蜡泵送组件；
[0009] 所述承载底板底部设有多个全向轮；
[0010] 所述承载架体数量为两个，两个对称设置且均固定在承载底板的侧壁上；
[0011] 所述转动伸缩架为双向电动伸缩杆，与承载架体一一对应，转动连接在承载架体上；
[0012] 所述第一承托组件和第二承托组件结构相同，对称设置；
[0013] 所述第一承载板靠近边缘的位置固定在转动伸缩架的一端，第一承载块固定在第一承载板上；
[0014] 第一覆顶膜为弹性橡胶膜，形状为矩形，边缘固定在第一承载块远离第一承载板的面的边缘上，与第一承载块共同组成了一个扁平的矩形空间；
[0015] 所述第一承载块设有加热组件和降温组件；
[0016] 所述石蜡泵送组件将石蜡储放仓与两个矩形空间连通。
[0017] 进一步的，所述第一承载块与第一承载板接触的面的面积为第一承载板表面积的0.45倍以上。
[0018] 进一步的，所述检测车间内设有仓库区、充电位、呼叫上料区和缓冲位；仓库区用于储放配件与检测耗材；充电位用于为转运小车充电；呼叫上料区用于停靠载有工件的转运小车，该处的转运小车在正在进行的检测完成后，第一时间移动至视觉检测机器人附近；缓冲位为转运小车的停车位。
[0019] 进一步的，所述转动伸缩架包括基杆、第一滑动杆和第二滑动杆；所述基杆转动连接在承载架体上，第一滑动杆和第二滑动杆均为硬质杆体，长度方向与基杆的长度方向相同，均滑动定位在基杆上，在控制单元和动力组件的协同作用下进行滑动进而使得转动伸缩架进行伸缩；第一滑动杆和第二滑动杆二者的滑动方向相反。
[0020] 进一步的，所述加热组件为电加热丝；所述降温组件为液冷管道、水泵和冷水存储仓的组合。
[0021] 优选的，所述第一承载块和第二承载块均内置吸附磁铁；
[0022] 所述吸附磁铁为板形的电磁铁；
[0023] 在对工件的顶面拍摄完成并复位视觉检测机器人后，控制第一承托组件和第二承托组件相互贴近，而后控制第一承载块内的吸附磁铁通电，吸附工件；控制第一覆顶膜首先进行胀大，将工件的地面和部分或全部的侧面包裹；此后控制第二空间内的石蜡量增加使得第二覆顶膜包覆工件的顶面；控制第二空间内和第二空间内的石蜡固化后控制转动伸缩架转动180度，控制第一承托组件和第二承托组件相互远离；而后控制机械臂带动2D相机伸入第一承托组件和第二承托组件之间；而后对一个或多个的工件的原底面和侧面进行拍照进而进行视觉检测；此后控制视觉检测机器人复位。
[0024] 优选的，所述第一覆顶膜的靠近第一承载块的面上密布有膜底插入柱；膜底插入柱为柱形且能够被磁铁吸引；
[0025] 所述第一覆顶膜与第一承载块之间还设有限位弹性网；
[0026] 所述限位弹性网为弹性材质的橡胶网，整体呈矩形，边缘固定在第一覆顶膜的边缘；
[0027] 所述限位弹性网贯穿所有的膜底插入柱并固定在膜底插入柱上，用于辅助膜底插入柱插入进插入孔；
[0028] 所述限位弹性网与第一覆顶膜之间的间距大于0.6厘米；
[0029] 所述第一承载块上靠近第一覆顶膜的面上密布有插入孔，插入孔与膜底插入柱一一对应，用于供膜底插入柱插入；所述膜底插入柱的长度短于插入孔的深度；
[0030] 所述第一承载块上靠近第一覆顶膜的面上设有网状的网体穿入槽；
[0031] 所述第一承载块内置吸附磁铁，吸附磁铁起到吸附固定膜底插入柱的作用。
[0032] 优选的，所述膜底插入柱的底部为半球形。
[0033] 优选的，所述膜底插入柱包括基础柱和铁环体；
[0034] 所述基础柱为塑料或橡胶圆柱，固定在第一覆顶膜上；
[0035] 所述铁环体套设固定在基础柱上且距离基础柱的固定端1.5至2.5厘米；
[0036] 所述吸附磁铁定位在第一承载块内且距离第一承载块靠近第一覆顶膜的面1.5至2.5厘米。
[0037] 优选的，检测车间内还设有粘灰清洁组件，转运小车每次使用后均利用粘灰清洁组件进行一次清洁；
[0038] 所述粘灰清洁组件包括承载架、收放滚筒和胶带体；
[0039] 所述承载架固定在地面上，为框架结构，用于承载固定收放滚筒；
[0040] 所述收放滚筒的数量为两个，之间的间距为转运小车长度的1.5倍以上，均内置电机，横向设置，定位在承载架上，用于卷收和释放胶带体；
[0041] 所述胶带体为两面涂有不干胶的带体，两端分别缠绕定位在两个收放滚筒上；胶带体的宽度为转运小车宽度的0.5倍至0.6倍。
[0042] 本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
[0043] 通过利用视觉检测代替人工进行检测，通过深度学习对检测的历史数据进行统计分析，可以逐步得出最不容易清洗干净的地方和最常发生缺陷的地方，以便指导后续清洗和维护时有针对性的进行清洗与维护；有效解决了现有技术中轨道交通机车部件需要人工进行检测，检测过程效率低下、标准不统一、安全性差且数据记录不清晰的技术问题，进而实现了轨道交通机车部件检测效率高、标准统一、安全性高的技术效果。
附图说明
[0044] 图1为本发明基于深度学习的轨道交通机车清洗后缺陷检测设备的整体结构简图。
[0045] 图2为转运小车的外观结构示意图。
[0046] 图3为转运小车的结构示意图。
[0047] 图4为转运小车的转动状态示意图。
[0048] 图5为工件的翻覆状态示意图。
[0049] 图6为第一承载块的结构简图。
[0050] 图7为铁质工件的的翻覆状态示意图。
[0051] 图8为工件与第二覆顶膜的位置关系简图。
[0052] 图9为膜底插入柱与插入孔的位置关系示意图。
[0053] 图10为第一覆顶膜与膜底插入柱的位置关系示意图。
[0054] 图11为非铁质的工件的翻覆过程示意图。
[0055] 图12为粘灰清洁组件与转运小车的位置关系示意图。
[0056] 图中：
[0057] 仓库区001、充电位002、视觉检测机器人003、呼叫上料区004、缓冲位005、转运小车006、工件007、承载底板100、石蜡储放仓110、承载架体200、转动驱动组件210、转动伸缩架300、基杆310、第一滑动杆320、第二滑动杆330、第一承托组件400、第一承载板410、第一承载块420、加热丝421、液冷管道422、第一覆顶膜430、膜底插入柱440、铁环体441、限位弹性网442、插入孔443、网体穿入槽444、第二承托组件500、第二承载板510、第二承载块520、第二覆顶膜530、石蜡泵送组件600、吸附磁铁700、承载架810、收放滚筒820、胶带体830。
具体实施方式
[0058] 为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本申请进行更全面的描述；附图中给出了本发明的较佳实施方式，但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式；相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。
[0059] 需要说明的是，本文所使用的术语“垂直”、“水平”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
[0060] 除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明；本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。实施例一
[0061] 如图1所示，本申请基于深度学习的轨道交通机车清洗后缺陷检测设备包括检测车间、视觉检测机器人003和转运小车006。
[0062] 所述检测车间是以进行检测为目的建设的作用场所，其设有仓库区001、充电位002、呼叫上料区004和缓冲位005；仓库区001用于储放配件与检测耗材；充电位002用于为转运小车006充电；呼叫上料区004用于停靠载有工件007的转运小车006，该处的转运小车
006在正在进行的检测完成后，第一时间移动至视觉检测机器人003附近；缓冲位005为转运小车006的停车位。
[0063] 所述视觉检测机器人003为设有2D相机的多轴机械臂，设在检测车间内且固定在地面上。
[0064] 进一步的，所述视觉检测机器人003为4轴机械臂，机械臂的端部设有一个2D相机，2D相机转动连接在4轴机械臂的端部，在控制单元的控制下进行转动。
[0065] 进一步的，所述视觉检测机器人003为3轴机械臂，机械臂的端部设有五个2D相机，其中一个2D相机镜头朝向正下方，用于拍摄工件的顶面；另外四个2D相机位于该2D相机的周圈且彼此之间的间距相等，这四个2D相机的镜头朝向与地面的夹角为35至55度，用于拍摄工件007的侧面。
[0066] 如图2至图5所示，所述转运小车006用于转运工件007并适时的翻转工件007进而便于工件007的检测的进行，包括承载底板100、承载架体200、转动伸缩架300、第一承托组件400、第二承托组件500、石蜡泵送组件600、动力组件和控制单元；
[0067] 所述承载底板100为硬质矩形板体，底部设有多个全向轮，全向轮在控制单元和动力组件的协同作用下转动进而实现转运小车006的移动；所述承载底板100的顶部靠近边缘的位置设有一个或两个长条状的石蜡储放仓110，石蜡储放仓110用于存储液态石蜡，内置加热组件。
[0068] 进一步的，所述石蜡储放仓110的长度方向与承载底板100的长度方向相同。
[0069] 所述承载架体200为板形，纵向设置，起到承载定位转动伸缩架300的作用；所述承载架体200的数量为两个，对称设置且均固定在承载底板100的侧壁上；承载架体200的宽度方向与承载底板100的宽度方向相同。
[0070] 所述转动伸缩架300为双向电动伸缩杆，与承载架体200一一对应，中部非转动部位转动连接在承载架体200上；所述承载架体200上还定位有转动驱动组件210，转动驱动组件210优选为电机；所述转动伸缩架300在转动驱动组件210的带动下进行转动，转动轴的轴向与承载底板100的长度方向相同。
[0071] 进一步的，所述转动伸缩架300包括基杆310、第一滑动杆320和第二滑动杆330；所述基杆310转动连接在承载架体200上，第一滑动杆320和第二滑动杆330均为硬质杆体，长度方向与基杆310的长度方向相同，均滑动定位在基杆310上，在控制单元和动力组件的协同作用下进行滑动进而使得转动伸缩架300进行伸缩；第一滑动杆320和第二滑动杆330二者的滑动方向相反。
[0072] 所述第一承托组件400和第二承托组件500均为板形，结构相同，对称设置且分别固定在转动伸缩架300的两端，用于承载放置工件007；
[0073] 所述第一承托组件400包括第一承载板410、第一承载块420和第一覆顶膜430；
[0074] 所述第一承载板410为硬质矩形板体，靠近边缘的位置分别固定在两个转动伸缩架300的一端，横向设置，起到承载支撑的作用；
[0075] 所述第一承载块420为矩形板状块体，固定在第一承载板410上，用于承载固定第一覆顶膜430；第一承载块420与第一承载板410接触的面的面积为第一承载板410表面积的0.45倍以上；
[0076] 所述第一覆顶膜430为弹性橡胶膜，形状为矩形，边缘固定在第一承载块420远离第一承载板410的面的边缘上，与第一承载块420共同组成了一个扁平的矩形空间；
[0077] 如图6所示，所述第一承载块420上靠近第一覆顶膜430的位置设有用于控制矩形空间内石蜡温度及状态的加热组件和降温组件；所述加热组件为加热丝421，加热丝421优选为电加热丝；所述降温组件优选为液冷管道422、水泵和冷水存储仓（仓内设有制冷组件）的组合。
[0078] 所述第一承载板410与第二承载板510的结构相同，第一承载块420与第二承载块520的结构相同，第一覆顶膜430和第二覆顶膜530的结构相同，在此不进行赘述。
[0079] 所述石蜡泵送组件600为泵与软管的组合，泵和软管上均缠绕有用于避免石蜡凝固的电加热丝；石蜡泵送组件600将石蜡储放仓110与两个矩形空间连通，用于控制矩形空间中的石蜡量；为了叙述的方便，在此将第一承载块420与第一覆顶膜430形成的空间定义为第一空间，将第二承载块520和第二覆顶膜530形成的空间定义为第二空间。
[0080] 所述动力组件用于为转运小车006各部件的运行提供动力，所述控制单元起到控制转运小车006各部件协调运行的作用，均为现有技术，在此不进行赘述。
[0081] 优选的，所述控制单元为可编程逻辑控制器与遥控单元的组合。
[0082] 本申请实施例的基于深度学习的轨道交通机车清洗后缺陷检测设备使用前需要首先进行训练（在训练阶段，需要使用大量的包含有缺陷、脏污和正常工件的图像数据来训练神经网络模型；缺陷包括裂缝、锈蚀等；这些图像数据经过标注，即人工标记出图像中的缺陷部分、脏污部分和正常部分，然后将这些标注的数据用于训练深度学习模型；视觉检测和深度学习算法为现有技术，在此不进行赘述。
[0083] 使用时步骤依次为：
[0084] 1.清洗(避免脏污对检测缺陷的影响);
[0085] 2.控制转运小车006靠近视觉检测机器人003，而后控制机械臂带动2D相机伸入第一承托组件400和第二承托组件500之间；而后对一个或多个的工件的顶面和侧面进行拍照进而进行视觉检测；此后控制视觉检测机器人003复位；
[0086] 3.常态下第一空间和第二空间内的石蜡量小于30毫升；如图5所示，控制第一承托组件400和第二承托组件500相互贴近，而后控制第二空间内的石蜡量增加使得第二覆顶膜530包覆转运小车006上的工件007；此后控制第二空间内的石蜡固化；
[0087] 4.控制转动伸缩架300转动180度，控制第一承托组件400和第二承托组件500相互远离；而后控制机械臂带动2D相机伸入第一承托组件400和第二承托组件500之间；而后对一个或多个的工件的顶面（原底面）和侧面进行拍照进而进行视觉检测；此后控制视觉检测机器人003复位。
[0088] 上述本申请实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：
[0089] 解决了现有技术中轨道交通机车部件需要人工进行检测，检测过程效率低下、标准不统一、安全性差且数据记录不清晰的技术问题，实现了轨道交通机车部件检测效率高、标准统一、安全性高的技术效果；通过转运小车006的工件翻转结构的设置，能够便捷高效的对工件进行较为彻底的多面检测。实施例二
[0090] 考虑到上述实施例中使用第二覆顶膜530包覆工件007的方式虽能够高效快速的将工件007固定，但翻转后，上凸的第二覆顶膜530及其形成的阴影可能会对视觉检测的结果造成一定的不利影响，一定程度上影响检测的准确性；且第二覆顶膜530胀大下压时容易导致工件007倾倒，进而容易导致部分工件007的部分面无法进行检测（因移位造成漏检）；
[0091] 针对上述问题，本申请实施例在上述实施例的基础上在第一承载块420和第二承载块520内增设了吸附磁铁700；具体为：
[0092] 如图7和图8所示，所述吸附磁铁700为板形的电磁铁。
[0093] 在对工件007的顶面拍摄完成并复位视觉检测机器人003后，控制第一承托组件400和第二承托组件500相互贴近，而后控制第一承载块420内的吸附磁铁700通电，吸附工件007；控制第一覆顶膜430首先进行胀大，将工件007的地面和部分或全部的侧面包裹；此后控制第二空间内的石蜡量增加使得第二覆顶膜530包覆工件007的顶面；控制第二空间内和第二空间内的石蜡固化后控制转动伸缩架300转动180度，控制第一承托组件400和第二承托组件500相互远离；而后控制机械臂带动2D相机伸入第一承托组件400和第二承托组件
500之间，对一个或多个的工件007的顶面（原底面）和侧面进行拍照进而进行视觉检测；此后控制视觉检测机器人003复位。
实施例三
[0094] 考虑到上述实施例中的吸附磁铁700仅能够对铁磁材质的工件007进行吸附，对于不能够被磁铁吸引的工件007的定位上存在一定的局限性；针对上述问题，本申请实施例对第一承托组件400和第二承托组件500的结构进行了优化改进，具体为：
[0095] 如图9至图11所示，所述第一覆顶膜430的靠近第一承载块420的面上密布有膜底插入柱440；膜底插入柱440为柱形且能够被磁铁吸引；
[0096] 所述第一覆顶膜430与第一承载块420之间还设有限位弹性网442；所述限位弹性网442为弹性材质的橡胶网，整体呈矩形，边缘固定在第一覆顶膜430的边缘；所述限位弹性网442贯穿所有的膜底插入柱440并固定在膜底插入柱440上，用于辅助膜底插入柱440插入进入插入孔443；所述限位弹性网442与第一覆顶膜430之间的间距大于0.6厘米；
[0097] 所述第一承载块420上靠近第一覆顶膜430的面上密布有插入孔443，插入孔443与膜底插入柱440一一对应，用于供膜底插入柱440插入；所述膜底插入柱440的长度短于插入孔443的深度；
[0098] 所述第一承载块420上靠近第一覆顶膜430的面上设有网状的网体穿入槽444，网体穿入槽444用于供限位弹性网442穿入，进而保障第一覆顶膜430能够紧贴第一承载块420；
[0099] 所述第一承载块420内置吸附磁铁700，吸附磁铁700起到吸附固定膜底插入柱440的作用。
[0100] 第二承托组件500的结构与第一承托组件400的结构相同，在此不进行赘述。
[0101] 优选的，为了便于插入，所述膜底插入柱440的底部为锥形。
[0102] 优选的，为了便于插入，所述膜底插入柱440的底部为半球形。
[0103] 使用时：在对工件007的顶面拍摄完成并复位视觉检测机器人003后，控制第一承托组件400和第二承托组件500相互贴近，而后控制石蜡泵送组件600向第一空间中通入液态石蜡使得未接触工件007的第一覆顶膜430部分鼓起（接触工件007的部分在工件007重力作用下不会鼓起）；而后控制第一承载块420内的吸附磁铁700通电，吸附未升高的膜底插入柱440将其固定；而后控制第一覆顶膜430继续进行胀大，将工件007的地面和部分或全部的侧面包裹；此后控制第二空间内的石蜡量增加使得第二覆顶膜530包覆工件007的顶面；控制第二空间内和第二空间内的石蜡固化后控制转动伸缩架300转动180度，控制第一承托组件400和第二承托组件500相互远离；而后控制机械臂带动2D相机伸入第一承托组件400和第二承托组件500之间；而后对一个或多个的工件的顶面（原底面）和侧面进行拍照进而进行视觉检测；此后控制视觉检测机器人003复位。
[0104] 进一步的，所述膜底插入柱440包括基础柱和铁环体441；所述基础柱为塑料或橡胶圆柱，固定在第一覆顶膜430上；所述铁环体441套设固定在基础柱上且距离基础柱的固定端1.5至2.5厘米；所述吸附磁铁700定位在第一承载块420内且距离第一承载块420靠近第一覆顶膜430的面1.5至2.5厘米；在膜底插入柱440上移后，吸附磁铁700的磁力对其的束缚较小。实施例四
[0105] 为了在第一覆顶膜430和第二覆顶膜530脏污后能够便捷的清理，检测车间内还设有粘灰清洁组件，转运小车006每次使用后均利用粘灰清洁组件进行一次清洁；具体为：
[0106] 如图12所示，所述粘灰清洁组件包括承载架810、收放滚筒820和胶带体830；
[0107] 所述承载架810固定在地面上，为框架结构，用于承载固定收放滚筒820；
[0108] 所述收放滚筒820的数量为两个，之间的间距为转运小车006长度的1.5倍以上，均内置电机，横向设置，定位在承载架810上，用于卷收和释放胶带体830；
[0109] 所述胶带体830为两面涂有不干胶的带体，两端分别缠绕定位在两个收放滚筒820上；胶带体830的宽度为转运小车006宽度的0.5倍至0.6倍。
[0110] 转运小车006使用后，移动至粘灰清洁组件附近并使得第一承托组件400和第二承托组件500分别位于胶带体830的正下方和正上放，最后通过控制第一承托组件400和第二承托组件500相互靠近，并控制第一覆顶膜430与第二覆顶膜530胀大的方式使得第一覆顶膜430与第二覆顶膜530紧贴胶带体830；随后控制第一覆顶膜430与第二覆顶膜530收缩以此实现粘除清灰；在此之后控制转运小车006移动，利用胶带体830对第一覆顶膜430与第二覆顶膜530的其它部位进行清灰；在对另外的转运小车006进行清灰时，控制收放滚筒820转动，更换暴露出的胶带体830。
[0111] 以上所述仅为本发明的优选实施方式，并不用于限制本发明，对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明精神和原则内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
