橡胶用补强材料、使用了该补强材料的橡胶制品及其制造方法、以及使用了该补强材料的充气轮胎及其制造方法转让专利
申请号 : CN200480002676.9
文献号 : CN1742132B
文献日 : 2010-10-20
发明人 : 福谷修一 , 松岛秀典
申请人 : 横滨橡胶株式会社 , 特线工业株式会社
摘要 :
提供一种不产生不需要的应力并且形状稳定性优秀的橡胶用补强材料、使用了该补强材料的橡胶制品及其制造方法，以及使用了该补强材料的充气轮胎及其制造方法。该橡胶用补强材料，在整体自由状态下，呈多个圆环部顺次部分地重合的扁平线圈状，埋设到以充气轮胎为代表的橡胶制品中。
权利要求 :
1.一种橡胶用补强材料，其由通过将至少一根的单股线并丝或者绞接而形成的一根帘线构成，在整体自由状态下呈多个圆环部顺次部分地重合的扁平线圈状，且在相邻的圆环部的相互之间具有曲率比该圆环部小的、发生塑性变形而形成的矫形部。
2.如权利要求1所述的橡胶用补强材料，其中，与任意的圆环部重合的其他的圆环部的重叠数为1～15。
3.如权利要求1所述的橡胶用补强材料，其中，在载荷10N下的低应力延伸为大于等于35％。
4.一种橡胶制品，其在橡胶中埋设有补强材料，所述补强材料由通过将至少一根的单股线并丝或者绞接而形成的一根帘线构成，在整体自由状态下呈多个圆环部顺次部分地重合的扁平线圈状，在相邻的圆环部的互相间具有曲率比该圆环部小的、发生塑性变形而形成的矫形部。
5.一种橡胶制品的制造方法，其中，在将补强材料埋设到未硫化橡胶中形成未硫化橡胶制品之后，对该未硫化橡胶制品进行硫化，其中所述的补强材料由通过将至少一根的单股线并丝或者绞接而形成的一根帘线构成，且在整体自由状态下呈多个圆环部顺次部分地重合的扁平线圈状，在相邻的圆环部的互相间具有曲率比该圆环部小的、发生塑性变形而形成的矫形部。
6.一种充气轮胎，其中，在橡胶中埋设有补强材料，所述补强材料由通过将至少一根的单股线并丝或者绞接而形成的一根帘线构成，在整体自由状态下呈多个圆环部顺次部分地重合的扁平线圈状，在相邻的圆环部的互相间具有曲率比该圆环部小的、发生塑性变形而形成的矫形部。
7.一种充气轮胎的制造方法，其中，在将补强材料埋设到未硫化橡胶中形成未硫化轮胎之后，对该未硫化轮胎进行硫化，其中所述的补强材料由通过将至少一根的单股线并丝或者绞接而形成的一根帘线构成，在整体自由状态下呈多个圆环部顺次部分地重合的扁平线圈状，在相邻的圆环部的互相间具有曲率比该圆环部小的、发生塑性变形而形成的矫形部。
说明书 :
技术领域
本发明涉及适合作为汽车用轮胎等的橡胶制品的补强材料且被加工为扁平线圈状的补强材料，更详细地说，涉及不会产生不必要的应力、形状稳定性优异的橡胶用补强材料、使用了该补强材料的橡胶制品及其制造方法、以及使用了该补强材料的充气轮胎及其制造方法。
背景技术
以往以来，作为充气轮胎的补强材料，曾经提出了使用加工为扁平线圈状的钢丝帘线(still cord)或者钢丝(still wire)的方案(例如，参照特开平10-217716号公报、特开平10-258609号公报、特开昭63-96338号公报)。这样的扁平线圈状的补强材料，通过将圆筒线圈状的钢丝帘线或者钢丝一边以各圆环部向线圈轴方向倒下的方式压倒，一边从两侧用未硫化的橡胶将其夹住，从而被加工成规定的形状。其结果，对于扁平线圈状的补强材料，多个圆环部以顺次部分地重叠的方式来配置。
然而，由于上述的扁平线圈状的补强材料是在将圆筒线圈状的钢丝帘线或者钢丝压倒的同时加工的，因此形状很难稳定，会使橡胶制品的品质不稳定。而且，由于上述的扁平线圈状的补强材料是在产生有扭曲应力的状态下被埋入到橡胶制品中的，因此恐怕会给橡胶制品的耐疲劳性带来不良影响。另外，在将圆筒线圈状的钢丝帘线或者钢丝压倒并同时用未硫化的橡胶将其夹住时，要想减少品质的偏差，就必须将其加工设备复杂化，这就会成为增加橡胶制品的制造成本的主要原因。
然而，由于上述的扁平线圈状的补强材料是在将圆筒线圈状的钢丝帘线或者钢丝压倒的同时加工的，因此形状很难稳定，会使橡胶制品的品质不稳定。而且，由于上述的扁平线圈状的补强材料是在产生有扭曲应力的状态下被埋入到橡胶制品中的，因此恐怕会给橡胶制品的耐疲劳性带来不良影响。另外，在将圆筒线圈状的钢丝帘线或者钢丝压倒并同时用未硫化的橡胶将其夹住时，要想减少品质的偏差，就必须将其加工设备复杂化，这就会成为增加橡胶制品的制造成本的主要原因。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种不会产生不需要的应力、且形状稳定性优异的橡胶用补强材料，使用了该补强材料的橡胶制品及其制造方法，以及使用了该补强材料的充气轮胎及其制造方法。
用于达到上述目的的本发明的橡胶用补强材料，其特征在于，在整体自由状态下多个圆环部形成顺次部分地重合的扁平线圈状。即，本发明的橡胶用补强材料，其特征在于，具有在整体自由状态下围绕轴相对于轴方向向一侧倾斜并且回旋成扁平线圈状的多个圆环部，每一圈圆环部沿着轴顺序地向一个方向移位，这些圆环部顺次局部地重叠而连成带状。
像这样在整体自由状态下呈扁平线圈状的补强材料，可以直接埋入橡胶中，另外，也可以在覆盖未硫化橡胶等而加工成片状之后埋入橡胶中，任何一种情况都可以不产生多余的应力地使用。而且，由于此补强材料是单体制造的，因此容易实现形状的稳定化，可以使设备简略化，可以便宜地制造。
上述补强材料优选为在载荷10N下的低应力延伸率为35％或其以上。通过这样地使低应力延伸率增大，例如在轮胎的制造中可以很容易地追随硫化时的撑拉(リフト)。在上述补强材料中，与多个圆环部中任意的一个圆环部相重叠的其他圆环部的重叠数优选为1～15。由此，补强材料的强度和柔软性可以兼备。
本发明中，虽然需要在整体自由状态下预先将补强材料加工为扁平线圈状，但通过在相邻的圆环部的相互之间设置曲率与该圆环部不同的矫形部，就能够进一步提高补强材料的形状稳定性。在这种情况下，本发明的补强材料与以往相比具有全新的构成，即使是埋设在橡胶里的情况也可以特定。
即，本发明的橡胶用补强材料，其特征在于，呈多个圆环部顺次部分地重合的扁平线圈状，在相邻的圆环部的相互之间具有与该圆环部曲率不同的矫形部。
进而，本发明的橡胶制品，其特征在于，在橡胶中埋设有补强材料，所述补强材料呈多个圆环部顺次部分地重合的扁平线圈状，在相邻的圆环部的相互之间具有与该圆环部曲率不同的矫形部。另外，本发明的橡胶制品的制造方法，其特征在于，在将补强材料埋设在未硫化橡胶中形成未硫化橡胶制品之后，再使该未硫化橡胶制品硫化，其中所述的补强材料呈多个圆环部顺次部分地重合的扁平线圈状，且在相邻的圆环部的相互之间具有与该圆环部曲率不同的矫形部。
进而，本发明的充气轮胎，其特征在于，在橡胶中埋设有补强材料，所述补强材料呈多个圆环部顺次部分地重合的扁平线圈状，且在相邻的圆环部的相互之间具有与该圆环部曲率不同的矫形部。另外，本发明的充气轮胎的制造方法，其特征在于，在将补强材料埋设在未硫化橡胶中形成未硫化轮胎之后，再使该未硫化轮胎硫化，其中所述的补强材料呈多个圆环部顺次部分地重合的扁平线圈状，且在相邻的圆环部的相互之间具有与该圆环部曲率不同的矫形部。
在像这样一边在相邻的圆环部的相互之间赋予与该圆环部曲率不同的矫形部、一边形成扁平线圈状的补强材料的情况下，可以不产生不需要的应力，使补强材料的形状稳定化。因此，在使用上述扁平线圈状的补强材料来制造以充气轮胎为代表的橡胶制品的时候，可以在改善加工性和作业性的同时确保稳定的品质，进而可以提高橡胶制品的耐疲劳性。
在本发明中，与圆环部曲率不同的矫形部，可以是大体直线，也可以是使曲率比圆环部还小(曲率半径大)的曲线，还可以是使曲率比圆环部还大(曲率半径小)的曲线。特别优选为形成大体直线的矫形部。
上述补强材料可以由将至少一根的单股线并丝或者绞接(绞合)而形成的钢丝帘线构成，特别优选为由一根单股线(单体的钢丝)构成。在由多根单股线构成钢丝帘线的情况下，优选为将这些单股线绞接。在此绞接构造中，可以适用公知的构造，在橡胶的渗透性这一点考虑优选为1×N的构造，但并不是限定为此。
用于达到上述目的的本发明的橡胶用补强材料，其特征在于，在整体自由状态下多个圆环部形成顺次部分地重合的扁平线圈状。即，本发明的橡胶用补强材料，其特征在于，具有在整体自由状态下围绕轴相对于轴方向向一侧倾斜并且回旋成扁平线圈状的多个圆环部，每一圈圆环部沿着轴顺序地向一个方向移位，这些圆环部顺次局部地重叠而连成带状。
像这样在整体自由状态下呈扁平线圈状的补强材料，可以直接埋入橡胶中，另外，也可以在覆盖未硫化橡胶等而加工成片状之后埋入橡胶中，任何一种情况都可以不产生多余的应力地使用。而且，由于此补强材料是单体制造的，因此容易实现形状的稳定化，可以使设备简略化，可以便宜地制造。
上述补强材料优选为在载荷10N下的低应力延伸率为35％或其以上。通过这样地使低应力延伸率增大，例如在轮胎的制造中可以很容易地追随硫化时的撑拉(リフト)。在上述补强材料中，与多个圆环部中任意的一个圆环部相重叠的其他圆环部的重叠数优选为1～15。由此，补强材料的强度和柔软性可以兼备。
本发明中，虽然需要在整体自由状态下预先将补强材料加工为扁平线圈状，但通过在相邻的圆环部的相互之间设置曲率与该圆环部不同的矫形部，就能够进一步提高补强材料的形状稳定性。在这种情况下，本发明的补强材料与以往相比具有全新的构成，即使是埋设在橡胶里的情况也可以特定。
即，本发明的橡胶用补强材料，其特征在于，呈多个圆环部顺次部分地重合的扁平线圈状，在相邻的圆环部的相互之间具有与该圆环部曲率不同的矫形部。
进而，本发明的橡胶制品，其特征在于，在橡胶中埋设有补强材料，所述补强材料呈多个圆环部顺次部分地重合的扁平线圈状，在相邻的圆环部的相互之间具有与该圆环部曲率不同的矫形部。另外，本发明的橡胶制品的制造方法，其特征在于，在将补强材料埋设在未硫化橡胶中形成未硫化橡胶制品之后，再使该未硫化橡胶制品硫化，其中所述的补强材料呈多个圆环部顺次部分地重合的扁平线圈状，且在相邻的圆环部的相互之间具有与该圆环部曲率不同的矫形部。
进而，本发明的充气轮胎，其特征在于，在橡胶中埋设有补强材料，所述补强材料呈多个圆环部顺次部分地重合的扁平线圈状，且在相邻的圆环部的相互之间具有与该圆环部曲率不同的矫形部。另外，本发明的充气轮胎的制造方法，其特征在于，在将补强材料埋设在未硫化橡胶中形成未硫化轮胎之后，再使该未硫化轮胎硫化，其中所述的补强材料呈多个圆环部顺次部分地重合的扁平线圈状，且在相邻的圆环部的相互之间具有与该圆环部曲率不同的矫形部。
在像这样一边在相邻的圆环部的相互之间赋予与该圆环部曲率不同的矫形部、一边形成扁平线圈状的补强材料的情况下，可以不产生不需要的应力，使补强材料的形状稳定化。因此，在使用上述扁平线圈状的补强材料来制造以充气轮胎为代表的橡胶制品的时候，可以在改善加工性和作业性的同时确保稳定的品质，进而可以提高橡胶制品的耐疲劳性。
在本发明中，与圆环部曲率不同的矫形部，可以是大体直线，也可以是使曲率比圆环部还小(曲率半径大)的曲线，还可以是使曲率比圆环部还大(曲率半径小)的曲线。特别优选为形成大体直线的矫形部。
上述补强材料可以由将至少一根的单股线并丝或者绞接(绞合)而形成的钢丝帘线构成，特别优选为由一根单股线(单体的钢丝)构成。在由多根单股线构成钢丝帘线的情况下，优选为将这些单股线绞接。在此绞接构造中，可以适用公知的构造，在橡胶的渗透性这一点考虑优选为1×N的构造，但并不是限定为此。
附图说明
图1显示的是本发明的第1实施方式的橡胶用补强材料，(a)是平面图，(b)是侧面剖面图，(c)是X-X向视剖面图。
图2是在成型工序的过程中显示本发明的第1实施方式的橡胶用补强材料，(a)是平面图，(b)是侧视剖面图。
图3是在成型工序的过程中显示本发明的第2实施方式的橡胶用补强材料的平面图。
图4是在成型工序的过程中显示本发明的第3实施方式的橡胶用补强材料的平面图。
图5是显示本发明的橡胶用补强材料的载荷(N)与延伸(％)的关系的图。
图6显示的是本发明的橡胶用补强材料的载荷-延展实验装置，(a)是侧面图，(b)是Y-Y向剖面图。
图7是显示使用本发明的橡胶用补强材料的充气轮胎的一例的子午线半剖面图。
图8是显示本发明的橡胶用补强材料的橡胶覆盖工序的侧面图。
图2是在成型工序的过程中显示本发明的第1实施方式的橡胶用补强材料，(a)是平面图，(b)是侧视剖面图。
图3是在成型工序的过程中显示本发明的第2实施方式的橡胶用补强材料的平面图。
图4是在成型工序的过程中显示本发明的第3实施方式的橡胶用补强材料的平面图。
图5是显示本发明的橡胶用补强材料的载荷(N)与延伸(％)的关系的图。
图6显示的是本发明的橡胶用补强材料的载荷-延展实验装置，(a)是侧面图，(b)是Y-Y向剖面图。
图7是显示使用本发明的橡胶用补强材料的充气轮胎的一例的子午线半剖面图。
图8是显示本发明的橡胶用补强材料的橡胶覆盖工序的侧面图。
具体实施方式
下面参照附图对本发明的结构进行详细说明。
图1显示的是本发明的第1实施方式的橡胶用补强材料，图2是在成型工序的过程中显示第1实施方式的橡胶用补强材料。本实施方式的补强材料W1如图1所示，在整体自由状态下呈多个圆环部(大致圆形部)顺次部分地重合的扁平线圈状，在重合的圆环部相互之间在长度L1上具有大致直线的矫形部(变形部分)。
更具体地说，补强材料W1具有在整体自由状态下在轴O1的周围相对于轴方向向一侧(在图1中是右侧)倾斜、并且回旋成扁平线圈状的多个圆环部，每一圈的圆环部都沿着轴O1顺次向一个方向偏位，这些圆环部顺次部分地重合连成带状。在图1的例子中，多个圆环部之中与任意的圆环部重合的其他的圆环部的重叠数N为4。另外，由于在相邻的圆环部的互相之间存在大致直线的矫形部，因此矫形部的两侧的圆环部的中心位置(曲率半径的中心)，沿着圆环部的向轴方向展开的方向偏位，圆环部每一圈向轴方向的一侧以该偏移的量偏位。
在此补强材料W1的制造中，例如如图2所示，将把线材(钢丝等)以大体紧密贴合的状态卷成圆筒螺旋状而形成的圆筒线圈C的每一圈的圆环部的同一部位顺次供给到成型加工装置(图未示)的锻模11的圆弧状凹陷的锻模面上，通过押压加工片12向锻模面以规定的压力挤压进行成型加工。圆筒线圈C使用的是以钢丝等为原材料预先由别的工序制造好的。
这样，圆筒线圈C，通过由押压加工片12向锻模11的圆弧状凹陷的锻模面以规定的压力挤压每一圈的圆环部的同一部位，其受挤压的部分发生塑性变形，当使押压加工片12缩入，该部分遍及规定的长度L1地形成大致直线。然后，圆筒线圈C以不回转的方式将下一圈送出，将同一部位同样地通过押压加工片12向锻模11的锻模面挤压进行成型加工。通过重复此过程，逐渐形成每一圈的圆环部的中心位置以通过成型加工得到的矫形部的长度L1为截距、顺次向同一方向偏位的扁平线圈状的补强材料W1。
在上述实施方式中，挤压押压加工片12的压力，调整为在成型加工中矫形部发生塑性变形，形成大致直线。
图3是在成型工序的过程中显示本发明的第2实施方式的橡胶用补强材料的图。本实施方式的补强材料W2如图3所示，在整体自由状态下呈多个圆环部(大致圆形部)顺次部分地重合的扁平线圈状，在相邻的圆环部相互之间在长度为L1上具有比圆环部曲率小(曲率半径大)的矫形部(变形部分)。
更具体地说，补强材料W2具有在整体自由状态下在轴O2的周围相对于轴方向向一侧(图3中是右侧)倾斜并回旋成扁平线圈状的多个圆环部，每一圈的圆环部都沿着轴O2顺次向一个方向偏位，这些圆环部顺次部分地重合连成带状。在图3的例子中，多个圆环部之中与任意的圆环部重合的其他的圆环部的重叠数N为7。另外，由于在相邻的圆环部的互相之间存在曲率小的矫形部，因此矫形部的两侧的圆环部的中心位置(曲率半径的中心)，在圆环部的向着轴方向展开的方向上偏位，圆环部每一圈向轴方向的一侧以该偏移量偏位。
在此补强材料W2的制造中，例如如图3所示，将把线材(钢丝等)以大体贴紧的状态卷成圆筒螺旋状而形成的圆筒线圈C的每一圈的圆环部的同一部位顺次供给到成型加工装置(图未示)的锻模21的圆弧状凹陷的锻模面上，通过押压加工片22向锻模面挤压进行成型加工。然后，圆筒线圈C以不回转的方式送出下一圈，将同一部位同样地通过押压加工片22向锻模21的锻模面挤压进行成型加工。通过重复次过程，逐渐形成每一圈的圆环部的中心位置以通过成型加工得到的矫形部的长度L2为截距顺次向同一方向偏位的扁平线圈状的补强材料W2。
在上述实施方式中，挤压押压加工片22的压力调整为，在成型加工中矫形部发生塑性变形但没有达到大致直线、曲率比其他部分小。
图4是在成型工序的过程中显示本发明的第3实施方式的橡胶用补强材料的图。本实施方式的补强材料W3，如图4所示，在整体自由状态下呈多个圆环部(大致圆形部)顺次部分地重合的扁平线圈状，在相邻的圆环部相互之间达到长度为L3地具有比圆环部曲率大(曲率半径小)的矫形部(变形部分)。
更具体地说，补强材料W3具有在整体自由状态下在轴O3的周围相对于轴方向向一侧(图4中是右侧)倾斜并回旋成扁平线圈状的多个圆环部，每一圈的圆环部都沿着轴O3顺次向一个方向偏位，这些圆环部顺次部分地重合连成带状。在图4的例子中，多个圆环部之中与任意的圆环部重合的其他的圆环部的重叠数N为4。另外，由于在相邻的圆环部的互相之间存在曲率大的矫形部，因此矫形部的两侧的圆环部的中心位置(曲率半径的中心)，在圆环部的向着轴方向收缩的方向上偏位，圆环部每一圈向轴方向的一侧以该偏移量偏位。
在此补强材料W3的制造中，例如，如图4所示，将把线材(钢丝等)以大体贴紧的状态卷成圆筒螺旋状而形成的圆筒线圈C的每一圈的圆环部的同一部位顺次供给到成型加工装置(图未示)的锻模31的圆弧状凹陷的锻模面上，通过押压加工片32向锻模面挤压进行成型加工。然后，圆筒线圈C以不回转的方式送出下一圈，将同一部位同样地通过押压加工片32向锻模31的锻模面挤压进行成型加工。通过重复次过程，逐渐形成每一圈的圆环部的中心位置以通过成型加工得到的矫形部的长度L3为截距、顺次向同一方向偏位的扁平线圈状的补强材料W3。
在上述实施方式中，挤压押压加工片32的压力调整为，在成型加工中矫形部发生塑性变形、曲率比其他部分大。
由于这些补强材料W1、W2、W3在整体自由的状态下形成扁平线圈状，因此适合用作例如汽车用轮胎等橡胶制品的补强材料，可直接不加处理地埋入橡胶中，另外，也可以在覆盖未硫化橡胶等而加工成片状之后埋入橡胶中，任何一种情况都可以不产生多余的应力地使用，使用方式的自由度很大，可以以各种形态使用。
并且，由于这些补强材料W1、W2、W3是整体制造的，因此容易实现形状的稳定化，可以使设备简略化，可以便宜地制造。因此，例如在使用这些补强材料W1、W2、W3制造轮胎等橡胶制品时，可以在改善加工性和作业性的同时，确保稳定的品质。
上述的补强材料W1、W2、W3各为一个例子，圆环部的重合数可以根据用途适当变更。特别地，多个圆环部中与任意的圆环部重合的其他圆环部的重叠数N优选为1～15。在重叠数低于下限值的情况下，强度会不充分，在超过上限值的情况下，柔软性低下，相对于橡胶很容易产生分离(セパレ一シヨン)。另外，所谓重叠数N即相对于任意的圆环部从一个方向重合的其他圆环部的数目。此重叠数N的范围优选为即使在补强材料被埋设在橡胶制品内的状态下也可以维持。
在补强材料W1、W2、W3中，线的直径优选为0.10～5.00mm，进一步优选为0.12～2.50mm。在线的直径低于下限值的情况下，强度会不充分；在超过上限值的情况下，延伸会不足、柔软性降低，相对于橡胶很容易产生分离。
在补强材料W1、W2、W3中，相对于线圈宽度W的线圈高度H的比率(H/W×100％)优选为2～50％(参照图1)。在该扁平率低于下限值的情况下，强度会不充分；在超过上限值的情况下，柔软性低下，相对于橡胶很容易产生分离。此相对于线圈宽度W的线圈高度H的比率的范围，优选为即使在补强材料被埋设在橡胶制品内的状态下也可以被维持。线圈的形状并不作特别限定，除了正圆形或者椭圆等圆形，也可以制成多边形。矫形部在线圈宽度方向的一侧或者两侧都可以。
在补强材料W1、W2、W3中，矫形部的长度L1、L2、L3相对于线圈宽度优选设为0.02W～0.95W，更优选为0.05W～0.50W。在矫形部的长度L1、L2、L3低于下限值的情况下，不但补强材料的形状稳定性降低，补强材料的柔软性也降低，相对于橡胶很容易产生分离。另外，在矫形部的长度超过上限值的情况下，强度会变得不充分。线圈的宽度优选从3.0～150.0mm的范围内选择。
补强材料W1、W2、W3在用于轮胎补强的情况下，要求在载荷10N下的低应力延伸为35％或其以上，更优选为80％或其以上。若此低应力延伸过小，则在例如轮胎的制造的情况下很难追随硫化时的拉伸(リフト)。
图5是显示在本发明中使用的橡胶用补强材料的低应力延伸的特性的图。在图5中，实线是扁平线圈状的补强材料的情况，虚线是多根钢丝粗略绞接的高延伸性线的情况。如由此可以看出的那样，如使用本发明的扁平线圈状的补强材料，还可以很容易地满足例如低应力延伸为150％或其以上的要求。上述低应力延伸的特性可以使用下述的实验装置来测定。
图6是显示本发明中使用的橡胶用补强材料的载荷-延伸实验装置的图。上述橡胶用补强材料的载荷-延伸实验必须以将埋设在橡胶中的状态下的补强材料的延伸再现的方式进行。在图6中，树脂制的一对夹板33、33通过设置于其角部的4个隔垫34互相平行地接合。其结果，在一对夹板33、33之间，形成线圈高度H+1.5mm的间隙。补强材料的实验体35配置在一对夹板33、33之间，两端部分别通过压接端子36、直线钢丝37及夹头(チャツク)38连接到图未示的拉伸实验机上。
在使用像这样构成的实验装置测定橡胶用补强材料的低应力延伸的特性的情况下，通过拉伸实验机将实验体35延轴方向拉伸，测定其载荷(N)以及延伸率(％)。这个时候，实验体35的向与轴方向正交的方向的膨胀通过夹板33而被限制，实际上仅向轴方向延伸。由此，可以再现埋设在橡胶内的状态下的补强材料的延伸。作为拉伸实验机，可以使用内向型(インストロン)拉伸实验机。例如优选将实验体的长度(压接端子间的距离)设为100mm，拉伸速度设为20mm/分。
图7显示的是使用了本发明的橡胶用补强材料的充气轮胎的一例，1为胎面部、2为侧壁部、3为胎圈部。在左右一对的胎圈部3、3之间装架有多层轮胎胎体(カ一カス)层4。这些轮胎胎体层以其补强帘线在层间互相交错的方式来层积。在各胎圈部3中分别埋设3组胎圈芯5，轮胎胎体层4的两端部以围绕这些胎圈芯5将轮胎沿口填胶6夹入的方式从轮胎的内侧翻卷到外侧。在轮胎胎体层4的内侧遍布左右的胎圈部3、3之间地设有内衬层7。另外，在遍布两侧壁部2、2之间的轮胎胎体层4的外周侧埋设有由有机纤维帘线构成的缓冲层(护胎层)8。进而，在由有机纤维帘线形成的缓冲层8的外周侧埋设有由钢丝帘线形成的缓冲层9。另外，CL是通过轮胎赤道面的轮胎中心线。
在上述充气轮胎中，对缓冲层9使用例如前述的扁平线圈状的补强材料W1，其补强材料W1在轮胎周方向连续地卷回。补强材料W1的相对于轮胎周方向的倾斜角度也可以设为大致0°，或者也可以在使补强材料W1相对于轮胎周方向倾斜的同时交错地卷回。另外，显然可以使用补强材料W2或者补强材料W3来代替扁平线圈状的补强材料W1。
在将这样的扁平线圈状的补强材料W1应用于充气轮胎的缓冲层9的情况下，使缓冲层9的品质稳定化，作为其结果，可以提高耐疲劳性以及耐切割性。并且，由于扁平线圈状的补强材料W1很柔软并且延伸率很大，因此最适合作为橡胶补强材料。另外，由于扁平线圈状的补强材料W1基本上并不存在末端，因此对于耐分离性也有贡献。
在制造上述的充气轮胎(橡胶制品)的情况下，将扁平线圈状的补强材料W1埋设进未硫化橡胶中从而形成未硫化轮胎(未硫化橡胶制品)之后，再将该未硫化轮胎硫化。在这里，补强材料虽然也可以以未覆盖橡胶的状态提供给未硫化橡胶的成形工序，但在这种情况下，恐怕会有补强材料W1的尺寸错乱、橡胶的覆盖不充分的情况发生。因此，补强材料W1优选为在覆盖有橡胶的状态下提供给未硫化橡胶的成形工程。
图8是显示对本发明的橡胶用补强材料覆盖橡胶而加工为片状的工程的图。在图8中，41、42为加压辊，43、44、45为导向辊。加压辊41是以通过图未示的驱动装置来驱动的方式构成的，加压辊42随着加压辊41的旋转而从动。
由未硫化橡胶形成的带状物51由图未示的推出装置推出，通过导向辊43从上方供给到加压辊41、42之间的间隙。另一方面，由未硫化橡胶形成的带状物52由图未示的推出装置推出，通过导向辊44从侧面供给到加压辊41、42之间的间隙。另外，被加工为扁平线圈状的补强材料W1通过导向辊45提供到带状物51、52之间。接着，通过使补强材料W1及带状物51、52通过加压辊41、42之间的间隙，连续地形成包含有补强材料W1的片状材料54。只要将这样的包含有补强材料W1的片状材料54根据需要贴附在充气轮胎的补强部位即可。在如上述的轮胎制造工序中，由于扁平线圈状的补强材料W1的尺寸稳定，因此加工起来容易，操作也容易。另外，由于上述扁平线圈状的补强材料W1加工时的状态(动作)很稳定，因此材料供给设备不需要复杂化。因此，可以降低充气轮胎的制造成本。而且，扁平线圈状的补强材料W1，即使是在胎面部沿轮胎周方向连续地卷回的情况下，也可以追随硫化时的撑拉(向轮胎径方向的扩张)。
在上述的实施方式中，是对于橡胶制品是充气轮胎的情况进行的说明，但是在本发明中作为橡胶制品可以列举传送带皮带、海上所用的管子、护舷材料等。另外，充气轮胎的补强部位并不作特殊限定，可以在充气轮胎的各种部位使用。
实施例
在轮胎型号为1200-24 16PR，具有TRA CODE L4的光滑胎面，具有由8层尼龙帘布层与2层尼龙缓冲层与钢丝缓冲层构成的斜交纹构造的矿石运输车辆用充气轮胎中，分别制作仅钢丝缓冲层的构造如表1那样各不相同的以往例、比较例、实施例。
在以往例中，加工将直线状延伸的多根钢丝帘线平行拉齐埋设到橡胶中而成的滚压材料(压延材料)，使用该滚压材料形成缓冲层。在比较例中，一边将圆筒线圈状的钢丝帘线(钢丝)呈扁平线圈状地压倒，一边从两边覆盖橡胶从而形成片状材料，使用该片状材料形成缓冲层。在实施例中，通过将预先成形为扁平线圈状的钢丝帘线(钢丝)从两侧覆盖橡胶而形成片状材料，再利用该片状材料形成缓冲层。
对于这些实验轮胎，通过下述的实验方法，评价耐切割性、钢丝缓冲层的成形生产性，其结果在表1中显示。
耐切割性
在将实验轮胎在空气压550kPa下进行轮辋组装，然后安装到矿石运输车辆上，并实际使用于矿坑内的运输作业之后，检查因切割而带来的损伤状况，求出到达尼龙缓冲层的切割伤的总长。评价结果使用测定值的倒数，用将以往例作为100的指数来表示。此指数值越大，意味着耐切割性越优秀。
钢丝缓冲层的成形生产性
测定在成形滚筒(ドラム)上的钢丝缓冲层的成形时间。评价结果使用测定值的倒数，用将以往例作为100的指数来表示。此指数值越大，意味着钢丝缓冲层的成形生产性(加工性、作业性)越优秀。 以往例 比较例 实施例 钢丝缓冲层的层数 2层 2层 2层 帘线的角度(°) 26 0 0 帘线的绞接构造 3+9+15 1×1 1×1 单根线直径(mm) 0.17 0.50 0.50 帘线的形状 闭合(closed) 线圈状 线圈状 线圈形状 - 圆形 圆形 大致直线的矫形部 - 无 有 矫形部的长度L - - 0.14W 重叠数N※ - 3 3 线圈宽度W(mm) - 15.0 15.0 扁平率(H/W×100％)※ - 12 12 耐切割性 100 140 145 钢丝缓冲层的成形生产性 - 100 160
※80％延展时的测定值
如从表1可知的那样，实施例的轮胎的耐切割性与以往例的轮胎相比有大幅度的提高，与比较例的轮胎相对比也可以看到改善效果。另外，由于在实施例中，扁平线圈状的补强材料具备大致直线的矫形部，从而其形状稳定性更加优秀，因此与比较例相对比钢丝缓冲层的成形生产性良好。
工业上的利用前景
按照本发明，可提供不产生不需要的应力且形状稳定性优秀的橡胶用补强材料，进而在制造以充气轮胎为代表的橡胶制品时，可以在改善加工性和作业性的同时，确保稳定的品质，进而可以提高橡胶制品的耐疲劳性。
以上对本发明的优选实施方式进行详细的说明，但是应该理解为只要不脱离由附加的权利要求所规定的本发明的精神以及范围，就可以对其进行各种变更、代用以及置换。
图1显示的是本发明的第1实施方式的橡胶用补强材料，图2是在成型工序的过程中显示第1实施方式的橡胶用补强材料。本实施方式的补强材料W1如图1所示，在整体自由状态下呈多个圆环部(大致圆形部)顺次部分地重合的扁平线圈状，在重合的圆环部相互之间在长度L1上具有大致直线的矫形部(变形部分)。
更具体地说，补强材料W1具有在整体自由状态下在轴O1的周围相对于轴方向向一侧(在图1中是右侧)倾斜、并且回旋成扁平线圈状的多个圆环部，每一圈的圆环部都沿着轴O1顺次向一个方向偏位，这些圆环部顺次部分地重合连成带状。在图1的例子中，多个圆环部之中与任意的圆环部重合的其他的圆环部的重叠数N为4。另外，由于在相邻的圆环部的互相之间存在大致直线的矫形部，因此矫形部的两侧的圆环部的中心位置(曲率半径的中心)，沿着圆环部的向轴方向展开的方向偏位，圆环部每一圈向轴方向的一侧以该偏移的量偏位。
在此补强材料W1的制造中，例如如图2所示，将把线材(钢丝等)以大体紧密贴合的状态卷成圆筒螺旋状而形成的圆筒线圈C的每一圈的圆环部的同一部位顺次供给到成型加工装置(图未示)的锻模11的圆弧状凹陷的锻模面上，通过押压加工片12向锻模面以规定的压力挤压进行成型加工。圆筒线圈C使用的是以钢丝等为原材料预先由别的工序制造好的。
这样，圆筒线圈C，通过由押压加工片12向锻模11的圆弧状凹陷的锻模面以规定的压力挤压每一圈的圆环部的同一部位，其受挤压的部分发生塑性变形，当使押压加工片12缩入，该部分遍及规定的长度L1地形成大致直线。然后，圆筒线圈C以不回转的方式将下一圈送出，将同一部位同样地通过押压加工片12向锻模11的锻模面挤压进行成型加工。通过重复此过程，逐渐形成每一圈的圆环部的中心位置以通过成型加工得到的矫形部的长度L1为截距、顺次向同一方向偏位的扁平线圈状的补强材料W1。
在上述实施方式中，挤压押压加工片12的压力，调整为在成型加工中矫形部发生塑性变形，形成大致直线。
图3是在成型工序的过程中显示本发明的第2实施方式的橡胶用补强材料的图。本实施方式的补强材料W2如图3所示，在整体自由状态下呈多个圆环部(大致圆形部)顺次部分地重合的扁平线圈状，在相邻的圆环部相互之间在长度为L1上具有比圆环部曲率小(曲率半径大)的矫形部(变形部分)。
更具体地说，补强材料W2具有在整体自由状态下在轴O2的周围相对于轴方向向一侧(图3中是右侧)倾斜并回旋成扁平线圈状的多个圆环部，每一圈的圆环部都沿着轴O2顺次向一个方向偏位，这些圆环部顺次部分地重合连成带状。在图3的例子中，多个圆环部之中与任意的圆环部重合的其他的圆环部的重叠数N为7。另外，由于在相邻的圆环部的互相之间存在曲率小的矫形部，因此矫形部的两侧的圆环部的中心位置(曲率半径的中心)，在圆环部的向着轴方向展开的方向上偏位，圆环部每一圈向轴方向的一侧以该偏移量偏位。
在此补强材料W2的制造中，例如如图3所示，将把线材(钢丝等)以大体贴紧的状态卷成圆筒螺旋状而形成的圆筒线圈C的每一圈的圆环部的同一部位顺次供给到成型加工装置(图未示)的锻模21的圆弧状凹陷的锻模面上，通过押压加工片22向锻模面挤压进行成型加工。然后，圆筒线圈C以不回转的方式送出下一圈，将同一部位同样地通过押压加工片22向锻模21的锻模面挤压进行成型加工。通过重复次过程，逐渐形成每一圈的圆环部的中心位置以通过成型加工得到的矫形部的长度L2为截距顺次向同一方向偏位的扁平线圈状的补强材料W2。
在上述实施方式中，挤压押压加工片22的压力调整为，在成型加工中矫形部发生塑性变形但没有达到大致直线、曲率比其他部分小。
图4是在成型工序的过程中显示本发明的第3实施方式的橡胶用补强材料的图。本实施方式的补强材料W3，如图4所示，在整体自由状态下呈多个圆环部(大致圆形部)顺次部分地重合的扁平线圈状，在相邻的圆环部相互之间达到长度为L3地具有比圆环部曲率大(曲率半径小)的矫形部(变形部分)。
更具体地说，补强材料W3具有在整体自由状态下在轴O3的周围相对于轴方向向一侧(图4中是右侧)倾斜并回旋成扁平线圈状的多个圆环部，每一圈的圆环部都沿着轴O3顺次向一个方向偏位，这些圆环部顺次部分地重合连成带状。在图4的例子中，多个圆环部之中与任意的圆环部重合的其他的圆环部的重叠数N为4。另外，由于在相邻的圆环部的互相之间存在曲率大的矫形部，因此矫形部的两侧的圆环部的中心位置(曲率半径的中心)，在圆环部的向着轴方向收缩的方向上偏位，圆环部每一圈向轴方向的一侧以该偏移量偏位。
在此补强材料W3的制造中，例如，如图4所示，将把线材(钢丝等)以大体贴紧的状态卷成圆筒螺旋状而形成的圆筒线圈C的每一圈的圆环部的同一部位顺次供给到成型加工装置(图未示)的锻模31的圆弧状凹陷的锻模面上，通过押压加工片32向锻模面挤压进行成型加工。然后，圆筒线圈C以不回转的方式送出下一圈，将同一部位同样地通过押压加工片32向锻模31的锻模面挤压进行成型加工。通过重复次过程，逐渐形成每一圈的圆环部的中心位置以通过成型加工得到的矫形部的长度L3为截距、顺次向同一方向偏位的扁平线圈状的补强材料W3。
在上述实施方式中，挤压押压加工片32的压力调整为，在成型加工中矫形部发生塑性变形、曲率比其他部分大。
由于这些补强材料W1、W2、W3在整体自由的状态下形成扁平线圈状，因此适合用作例如汽车用轮胎等橡胶制品的补强材料，可直接不加处理地埋入橡胶中，另外，也可以在覆盖未硫化橡胶等而加工成片状之后埋入橡胶中，任何一种情况都可以不产生多余的应力地使用，使用方式的自由度很大，可以以各种形态使用。
并且，由于这些补强材料W1、W2、W3是整体制造的，因此容易实现形状的稳定化，可以使设备简略化，可以便宜地制造。因此，例如在使用这些补强材料W1、W2、W3制造轮胎等橡胶制品时，可以在改善加工性和作业性的同时，确保稳定的品质。
上述的补强材料W1、W2、W3各为一个例子，圆环部的重合数可以根据用途适当变更。特别地，多个圆环部中与任意的圆环部重合的其他圆环部的重叠数N优选为1～15。在重叠数低于下限值的情况下，强度会不充分，在超过上限值的情况下，柔软性低下，相对于橡胶很容易产生分离(セパレ一シヨン)。另外，所谓重叠数N即相对于任意的圆环部从一个方向重合的其他圆环部的数目。此重叠数N的范围优选为即使在补强材料被埋设在橡胶制品内的状态下也可以维持。
在补强材料W1、W2、W3中，线的直径优选为0.10～5.00mm，进一步优选为0.12～2.50mm。在线的直径低于下限值的情况下，强度会不充分；在超过上限值的情况下，延伸会不足、柔软性降低，相对于橡胶很容易产生分离。
在补强材料W1、W2、W3中，相对于线圈宽度W的线圈高度H的比率(H/W×100％)优选为2～50％(参照图1)。在该扁平率低于下限值的情况下，强度会不充分；在超过上限值的情况下，柔软性低下，相对于橡胶很容易产生分离。此相对于线圈宽度W的线圈高度H的比率的范围，优选为即使在补强材料被埋设在橡胶制品内的状态下也可以被维持。线圈的形状并不作特别限定，除了正圆形或者椭圆等圆形，也可以制成多边形。矫形部在线圈宽度方向的一侧或者两侧都可以。
在补强材料W1、W2、W3中，矫形部的长度L1、L2、L3相对于线圈宽度优选设为0.02W～0.95W，更优选为0.05W～0.50W。在矫形部的长度L1、L2、L3低于下限值的情况下，不但补强材料的形状稳定性降低，补强材料的柔软性也降低，相对于橡胶很容易产生分离。另外，在矫形部的长度超过上限值的情况下，强度会变得不充分。线圈的宽度优选从3.0～150.0mm的范围内选择。
补强材料W1、W2、W3在用于轮胎补强的情况下，要求在载荷10N下的低应力延伸为35％或其以上，更优选为80％或其以上。若此低应力延伸过小，则在例如轮胎的制造的情况下很难追随硫化时的拉伸(リフト)。
图5是显示在本发明中使用的橡胶用补强材料的低应力延伸的特性的图。在图5中，实线是扁平线圈状的补强材料的情况，虚线是多根钢丝粗略绞接的高延伸性线的情况。如由此可以看出的那样，如使用本发明的扁平线圈状的补强材料，还可以很容易地满足例如低应力延伸为150％或其以上的要求。上述低应力延伸的特性可以使用下述的实验装置来测定。
图6是显示本发明中使用的橡胶用补强材料的载荷-延伸实验装置的图。上述橡胶用补强材料的载荷-延伸实验必须以将埋设在橡胶中的状态下的补强材料的延伸再现的方式进行。在图6中，树脂制的一对夹板33、33通过设置于其角部的4个隔垫34互相平行地接合。其结果，在一对夹板33、33之间，形成线圈高度H+1.5mm的间隙。补强材料的实验体35配置在一对夹板33、33之间，两端部分别通过压接端子36、直线钢丝37及夹头(チャツク)38连接到图未示的拉伸实验机上。
在使用像这样构成的实验装置测定橡胶用补强材料的低应力延伸的特性的情况下，通过拉伸实验机将实验体35延轴方向拉伸，测定其载荷(N)以及延伸率(％)。这个时候，实验体35的向与轴方向正交的方向的膨胀通过夹板33而被限制，实际上仅向轴方向延伸。由此，可以再现埋设在橡胶内的状态下的补强材料的延伸。作为拉伸实验机，可以使用内向型(インストロン)拉伸实验机。例如优选将实验体的长度(压接端子间的距离)设为100mm，拉伸速度设为20mm/分。
图7显示的是使用了本发明的橡胶用补强材料的充气轮胎的一例，1为胎面部、2为侧壁部、3为胎圈部。在左右一对的胎圈部3、3之间装架有多层轮胎胎体(カ一カス)层4。这些轮胎胎体层以其补强帘线在层间互相交错的方式来层积。在各胎圈部3中分别埋设3组胎圈芯5，轮胎胎体层4的两端部以围绕这些胎圈芯5将轮胎沿口填胶6夹入的方式从轮胎的内侧翻卷到外侧。在轮胎胎体层4的内侧遍布左右的胎圈部3、3之间地设有内衬层7。另外，在遍布两侧壁部2、2之间的轮胎胎体层4的外周侧埋设有由有机纤维帘线构成的缓冲层(护胎层)8。进而，在由有机纤维帘线形成的缓冲层8的外周侧埋设有由钢丝帘线形成的缓冲层9。另外，CL是通过轮胎赤道面的轮胎中心线。
在上述充气轮胎中，对缓冲层9使用例如前述的扁平线圈状的补强材料W1，其补强材料W1在轮胎周方向连续地卷回。补强材料W1的相对于轮胎周方向的倾斜角度也可以设为大致0°，或者也可以在使补强材料W1相对于轮胎周方向倾斜的同时交错地卷回。另外，显然可以使用补强材料W2或者补强材料W3来代替扁平线圈状的补强材料W1。
在将这样的扁平线圈状的补强材料W1应用于充气轮胎的缓冲层9的情况下，使缓冲层9的品质稳定化，作为其结果，可以提高耐疲劳性以及耐切割性。并且，由于扁平线圈状的补强材料W1很柔软并且延伸率很大，因此最适合作为橡胶补强材料。另外，由于扁平线圈状的补强材料W1基本上并不存在末端，因此对于耐分离性也有贡献。
在制造上述的充气轮胎(橡胶制品)的情况下，将扁平线圈状的补强材料W1埋设进未硫化橡胶中从而形成未硫化轮胎(未硫化橡胶制品)之后，再将该未硫化轮胎硫化。在这里，补强材料虽然也可以以未覆盖橡胶的状态提供给未硫化橡胶的成形工序，但在这种情况下，恐怕会有补强材料W1的尺寸错乱、橡胶的覆盖不充分的情况发生。因此，补强材料W1优选为在覆盖有橡胶的状态下提供给未硫化橡胶的成形工程。
图8是显示对本发明的橡胶用补强材料覆盖橡胶而加工为片状的工程的图。在图8中，41、42为加压辊，43、44、45为导向辊。加压辊41是以通过图未示的驱动装置来驱动的方式构成的，加压辊42随着加压辊41的旋转而从动。
由未硫化橡胶形成的带状物51由图未示的推出装置推出，通过导向辊43从上方供给到加压辊41、42之间的间隙。另一方面，由未硫化橡胶形成的带状物52由图未示的推出装置推出，通过导向辊44从侧面供给到加压辊41、42之间的间隙。另外，被加工为扁平线圈状的补强材料W1通过导向辊45提供到带状物51、52之间。接着，通过使补强材料W1及带状物51、52通过加压辊41、42之间的间隙，连续地形成包含有补强材料W1的片状材料54。只要将这样的包含有补强材料W1的片状材料54根据需要贴附在充气轮胎的补强部位即可。在如上述的轮胎制造工序中，由于扁平线圈状的补强材料W1的尺寸稳定，因此加工起来容易，操作也容易。另外，由于上述扁平线圈状的补强材料W1加工时的状态(动作)很稳定，因此材料供给设备不需要复杂化。因此，可以降低充气轮胎的制造成本。而且，扁平线圈状的补强材料W1，即使是在胎面部沿轮胎周方向连续地卷回的情况下，也可以追随硫化时的撑拉(向轮胎径方向的扩张)。
在上述的实施方式中，是对于橡胶制品是充气轮胎的情况进行的说明，但是在本发明中作为橡胶制品可以列举传送带皮带、海上所用的管子、护舷材料等。另外，充气轮胎的补强部位并不作特殊限定，可以在充气轮胎的各种部位使用。
实施例
在轮胎型号为1200-24 16PR，具有TRA CODE L4的光滑胎面，具有由8层尼龙帘布层与2层尼龙缓冲层与钢丝缓冲层构成的斜交纹构造的矿石运输车辆用充气轮胎中，分别制作仅钢丝缓冲层的构造如表1那样各不相同的以往例、比较例、实施例。
在以往例中，加工将直线状延伸的多根钢丝帘线平行拉齐埋设到橡胶中而成的滚压材料(压延材料)，使用该滚压材料形成缓冲层。在比较例中，一边将圆筒线圈状的钢丝帘线(钢丝)呈扁平线圈状地压倒，一边从两边覆盖橡胶从而形成片状材料，使用该片状材料形成缓冲层。在实施例中，通过将预先成形为扁平线圈状的钢丝帘线(钢丝)从两侧覆盖橡胶而形成片状材料，再利用该片状材料形成缓冲层。
对于这些实验轮胎，通过下述的实验方法，评价耐切割性、钢丝缓冲层的成形生产性，其结果在表1中显示。
耐切割性
在将实验轮胎在空气压550kPa下进行轮辋组装，然后安装到矿石运输车辆上，并实际使用于矿坑内的运输作业之后，检查因切割而带来的损伤状况，求出到达尼龙缓冲层的切割伤的总长。评价结果使用测定值的倒数，用将以往例作为100的指数来表示。此指数值越大，意味着耐切割性越优秀。
钢丝缓冲层的成形生产性
测定在成形滚筒(ドラム)上的钢丝缓冲层的成形时间。评价结果使用测定值的倒数，用将以往例作为100的指数来表示。此指数值越大，意味着钢丝缓冲层的成形生产性(加工性、作业性)越优秀。 以往例 比较例 实施例 钢丝缓冲层的层数 2层 2层 2层 帘线的角度(°) 26 0 0 帘线的绞接构造 3+9+15 1×1 1×1 单根线直径(mm) 0.17 0.50 0.50 帘线的形状 闭合(closed) 线圈状 线圈状 线圈形状 - 圆形 圆形 大致直线的矫形部 - 无 有 矫形部的长度L - - 0.14W 重叠数N※ - 3 3 线圈宽度W(mm) - 15.0 15.0 扁平率(H/W×100％)※ - 12 12 耐切割性 100 140 145 钢丝缓冲层的成形生产性 - 100 160
※80％延展时的测定值
如从表1可知的那样，实施例的轮胎的耐切割性与以往例的轮胎相比有大幅度的提高，与比较例的轮胎相对比也可以看到改善效果。另外，由于在实施例中，扁平线圈状的补强材料具备大致直线的矫形部，从而其形状稳定性更加优秀，因此与比较例相对比钢丝缓冲层的成形生产性良好。
工业上的利用前景
按照本发明，可提供不产生不需要的应力且形状稳定性优秀的橡胶用补强材料，进而在制造以充气轮胎为代表的橡胶制品时，可以在改善加工性和作业性的同时，确保稳定的品质，进而可以提高橡胶制品的耐疲劳性。
以上对本发明的优选实施方式进行详细的说明，但是应该理解为只要不脱离由附加的权利要求所规定的本发明的精神以及范围，就可以对其进行各种变更、代用以及置换。