气体发生器

摘要

本发明提供一种用较少的工序就能制造气密性高的管材，能使成本降低的管材隔开方法和用上述管材的气体发生器。涉及用隔板(2)将由金属材料构成的管材(1)的中空部的规定位置区分或封闭的第一工序和第二工序的管材(1)的隔开方法和采用了上述管材(1)的气体发生器(50)。第一工序将隔板(2)插入到上述管材(1)内，并且上述隔板(2)的面相对于上述管材(1)长度方向基本上垂直。第二工序将上述隔板(2)配置在上述管材(1)内的规定位置上，通过从上述管材(1)的外周面对与配置了上述隔板(2)的规定位置相邻接的部分进行敛缝，使上述隔板(2)从其外周端面咬入到上述管材(1)的壁中0.1mm以上，使上述管材(1)和上述隔板(2)贴紧。

权利要求

1.一种气囊用气体发生器，包括：由金属材料构成，一端封闭的长条的筒状管材；隔板，由硬度比上述管材高或延伸率比上述管材小的金属材料构成，并具有节流孔，上述节流孔在轴向上将上述管材内部区分为其内填充有通过燃烧而产生高温气体的气体发生剂的燃烧室，和安装有过滤材料的过滤器室，并与由上述过滤材料包围的空间连通；密封构件，粘贴在上述隔板上，封闭上述节流孔，在气体发生剂燃烧时破裂；点火器，安装在上述管材的另一端部上，点燃上述燃烧室内的气体发生剂使其燃烧；支架，封闭上述管材的另一端，并且保持点火器；其特征在于，具有在上述管材的外周面上、与配置了上述隔板的位置相邻接的部分上形成的敛缝部，用于将上述隔板固定在上述管材内；通过因塑性变形而以上述管材的厚度减小的方式在内面上形成凹部，上述隔板从其外周端面咬入到上述管材的壁中0.1mm以上；

上述隔板具有第一厚度部，和比上述第一厚度部薄、位于咬入上述管材的部分的前端的第二厚度部；

上述隔板以随着接近上述第二厚度部而逐渐变薄的方式成锥状从上述第一厚度部形成到上述第二厚度部；

在上述管材上与上述过滤器室相对应的部分上形成有气体放出孔，将在上述燃烧室内产生并通过了上述过滤材料的气体放出到气囊内。

2.如权利要求1所述的气囊用气体发生器，其特征在于，所述第一厚度部以及所述第二厚度部相对于通过所述隔板的厚度方向中心的线具有对称性。

3.如权利要求1所述的气囊用气体发生器，其特征在于，上述隔板的第二厚度部的厚度比与上述隔板相接触的部分上的上述管材的厚度小。

说明书

气体发生器

技术领域

[0001] 本发明涉及一种在不损害气密性的前提下，将金属材料构成的管材在长度方向上隔开的方法，以及用该方法制得的管材和气体发生器，特别是关于一种在高压下，气密性高而且工序数少的管材的隔开方法，以及用该方法隔开的管材和气体发生器。

背景技术

[0002] 现有的作为将金属材料构成的管材，在长度方向上区划成多个区域的隔开方法，或至少一端开口的管材端部的隔开方法是将隔板插入到管材长度方向的规定位置上，用敛缝加工的方法形成气密状的加工方法。虽然该敛缝加工有不像焊接的方法那样，会产生由热量引起管材性能变化的优点，但它还是有气密性较低的问题。作为解决这问题的方法，一般是采用将O型环插入到隔板的外周缘部上，以提高气密性的方法(例如，参照专利文献1)。但是，用专利文献1记载的方法，除了要进行将隔板插入到管材内的工序，用敛缝加工将隔板固定在管材内的工序之外，还必需在隔板的外周缘部进行切口，并装上O型环的工序，这些工序就成了高成本的主要原因。

[0003] 作为提高敛缝加工中的气密性的另一个方法还提出过以下的方案，即用敛缝加工产生的管材缩径效果，将由钢材构成的隔板固定在作为金属材料的代表的钢材构成的管材内，接着，沿着它的周缘产生环状打压痕迹地，从隔板的面方向实施打压加工(例如，参照专利文献2)。

[0004] 专利文献2所记载的方法虽然能提高敛缝加工的气密性，但需要进行将隔板插入到管材内的工序，和用敛缝加工将隔板固定在管材内的工序，此外，还需要从隔板的面方向进行打压加工的工序，这些工序仍然成为高成本的主要原因。

[0005] 如专利文献3所记载的进行整形加工，将管材和隔板密封的方法虽然是已知的方案，但由于光进行整形加工就使工序数增加，因而还是会引起成本增高。

[0006] 专利文献1：国际公开第WO01/74633号小册子

[0007] 专利文献2：特开2001-212632号

[0008] 专利文献3：特开2002-12125号

发明内容

[0009] 本发明是为了解决上述现有技术存在的问题而作出，其目的是提供一种用较少的工序工序就能制造气密性高的管材，能使成本降低的管材隔开方法和用上述管材的气体发生器。

[0010] 本发明的管材的隔开方法，用隔板将金属材料构成的管材的中空部的规定位置区分或封闭，其特征在于，具有第一工序和第二工序，所述第一工序将上述隔板插入到上述管材内，并且上述隔板的面相对于上述管材长度方向基本上垂直；所述第二工序将上述隔板配置在上述管材内的规定位置上，通过从上述管材的外周面对与配置了上述隔板的规定位置相邻接的部分进行敛缝，使上述隔板从其外周端面咬入到上述管材的壁中0.1mm以上，使上述管材和上述隔板贴紧。

[0011] 本发明的管材包括：由金属材料构成的管材，和配置在上述管材内的中空部的规定位置上，将上述管材的中空部区分或封闭的隔板，其特征在于，具有在上述管材的外周面上、与配置了上述隔板的位置相邻接的部分上形成的敛缝部，用于将上述隔板固定在上述管材内；上述隔板从其外周端面咬入到上述管材的壁中0.1mm以上。

[0012] 本发明的气体发生器，在金属材料构成的筒状管材内包括：燃烧室，其内填充有通过燃烧而产生高温气体的气体发生剂；过滤器室，安装有过滤材料；隔板，由与上述管材的硬度、厚度、延伸率的特性中至少某一个特性不同的金属材料构成，区分上述燃烧室和上述过滤器室；点火器，安装在上述管材的端部上，点燃上述燃烧室内的气体发生剂使其燃烧，其特征在于，具有在上述管材的外周面上、与配置了上述隔板的位置相邻接的部分上形成的敛缝部，用于将上述隔板固定在上述管材内；上述隔板从其外周端面咬入到上述管材的壁中0.1mm以上。

[0013] 根据上述管材的隔开方法和用上述方法形成的管材，可以认为：由于上述隔板从其外周端面咬入到上述管材的壁中0.1mm以上，因而使敛缝加工产生的管材缩径效果和上述敛缝加工产生的隔板与管材的接触部上的上述管材和上述隔板中的任意一方的塑性变形的相乘效果得到充分地发挥，使隔板和管材内面间不形成间隙地贴紧。因此能使管材的气密性更高。

[0014] 还由于该效果只要用敛缝加工就能得到，因而就不必像以前那样使用O型环等密封构件。而且，也不需要安装上述O型环等密封构件的工序和从隔板的面方向进行打压加工的工序。其结果是用较少的工序就能提供气密性高的管材，而且能降低管材的成本。

[0015] 根据本发明的气体发生器，可以认为：由于上述隔板的外周端面咬入到上述管材的壁中0.1mm以上，因而能使敛缝加工产生的管材缩径效果和上述敛缝加工产生的隔板与管材内面的接触部上的凹状的塑性变形的相乘效果得到充分地发挥，使隔板和筒状管材内面间不形成间隙地贴紧。因此能使筒状管材的气密性更高。

[0016] 还由于该效果只要用敛缝加工就能得到，因而就不必像以前那样使用O型环等密封构件。而且，也不需要安装上述O型环等密封构件的工序和从隔板的面方向进行打压加工的工序。其结果是用比以前少的构件和少的制造成本就能提供气密性高的筒状管材，而且能降低成本。因此，能提供高压下气密性高的，而且用低成本就能制造的气体发生器。

附图说明

[0017] 图1(a)是表示本发明的具有高气密性的通用管材长度方向的剖视图，(b)是(a)所示管材长度方向的剖视图的放大图。

[0018] 图2是表示对本发明的管材进行敛缝的肘节式敛缝装置，是从沿着纸面的前后设置管材1的方向所看到的示意图。

[0019] 图3是表示图2中的敛缝装置的爪从管材的外周面开始，进行敛缝的样子的示意图。

[0020] 图4是表示从厚度方向看到的隔板的剖视图。

[0021] 图5(a)是用条件5进行敛缝加工后的管材内面和隔板的接触部的照片，(b)是(a)的放大照片。

[0022] 图6(a)是用条件2进行敛缝加工后的管材内面和隔板的接触部的照片，(b)是(a)的放大照片。

[0023] 图7是表示用于保护乘员避免受到汽车冲突时产生的冲击的气囊用气体发生器。

[0024] 附图标记的说明

[0025] A 爪的凹部的深度

[0026] B 隔板咬入到管材壁中的长度

[0027] H 规定位置

[0028] O1 中心线

[0029] O2 中心线

[0030] X 隔板的外周端面部的厚度

[0031] Y 切口部的厚度

[0032] Z 朝管材的插入部

[0033] 1 管材

[0034] 2 隔板

[0035] 2a 外周端面

[0036] 2b 正面

[0037] 2c 反面

[0038] 3 形成在管材内面上的凹部

[0039] 4 敛缝装置

[0040] 5 爪保持部

[0041] 6 底座

[0042] 7 爪

[0043] 8 本体部

[0044] 9 腕部

[0045] 10 油缸

[0046] 11 前端金属件

[0047] 12 固定销

[0048] 13 金属件

[0049] 14 开关

[0050] 15 缓冲材料

[0051] 16 隔板的本体部

[0052] 17 隔板的外周端面的角度

[0053] 18 管材

[0054] 19 气体发生剂

[0055] 20 燃烧室

[0056] 21 过滤材料

[0057] 22 过滤器室

[0058] 23 隔板

[0059] 23a 面

[0060] 23b 表面

[0061] 23c 里面

[0062] 24 燃烧室侧端部

[0063] 25 点火器

[0064] 28 节流孔

[0065] 29 密封构件

[0066] 30 气体放出孔

[0067] 31 管材的轴端部

[0068] 32 增强剂

[0069] 33 缓冲材料

[0070] 34 凹部

[0071] 35 支架

[0072] 36 孔

[0073] 37 过滤器室侧端部

[0074] 38 空间

[0075] 50 气体发生器

具体实施方式

[0076] 下面，参照着图1(a)，(b)(下面，称为图1)，对本发明的管材进行说明。图1表示有高气密性的通用管材长度方向的剖视图。图1所示的管材1是外径的尺寸大致与管材1的内径相同的隔板2插入其中，并且隔板2的面相对于管材1的长度方向大致垂直，为了将上述隔板2固定，在上述管材1的外周面上，跨越上述隔板2，对配置了上述隔板2的规定位置相邻接的部分进行敛缝。敛缝的间隔最好是510mm的范围。而且管材1的内面侧塑性变形成凹状，隔板2的外周端面2a以及与上述外周端面2a交叉的上述隔板2的正反面2b、2c上，与上述厚度方向的外周端面2a相邻接的部分和管材1的内面贴紧。其结果，可认为能充分发挥敛缝加工产生的管材1的缩径效果，和上述敛缝加工产生的与隔板2的接触部上的凹状塑性变形的相乘效果，能得到在隔板和管材的内面之间不形成间隙的气密性高的管材1。这样，在管材1内面上形成的凹部3处，管材1和隔板2的相互贴紧是取决于两者的硬度、厚度、延伸率等种种主要因素。图1中的虚线是表示管材1内面未塑性变形成凹状时的管材1的形状。而且，管材1的厚度最好是在1.5～2.3mm的范围内。通常，管材1和隔板2是用不锈钢，铁等形成。而且，图1(b)所示的B是表示管材1和隔板2接触部分中的，隔板2咬入到管材1壁中的长度。这个长度是将该部分切断并露出之后，能用(キ-エンス)公司制造的放大显微镜测定。通常，使其咬0.1mm以上。管材1是使用拉伸强度为
2 2
585715N/mm，屈服点为540～670N/mm，延伸率为18～26％的冷加工无缝钢管；隔板2是使用SUS304。

[0077] 接着，对管材1的隔开方法进行说明。图2所示的敛缝装置4是肘节式敛缝装置4，是从沿着纸面的前后设置管材1的方向所看到的示意图。爪保持部5是筒体固定在底盘
6上，该底盘6固定在基座34上。在上述爪保持部5的周面上设置着能保持1个爪7的图中没有表示的孔。上述能保持1个爪7的孔以均等的宽度设置有8个，使8个爪7在圆周方向上排成一列。上述各个爪7能向中空的中心线O1进退地被保持在上述筒状的爪保持部
5的孔中。管材1是在上述各个爪7间沿着纸面前后方向插入。将上述固定的爪保持部5围住地设置有直径比上述爪保持部5大的筒状本体部8。筒状本体部8能沿着上述爪保持部5的外周面滑动。与本体部8构成一体的腕部9固定在油缸10的前端金属件11上。用固定销12固定在本体8上的金属件13用连接销14与爪7连接着，能沿着固定销12和连接销14的外周面滑动。

[0078] 这里，参照着图3，对上述各个爪7的形状进行说明。图3是表示爪7从管材1的外周面进行敛缝的样子的示意图。如图3所示，上述各个爪7具有凹部7a和第1、第2突起7b、7c。上述第1、第2突起7b、7c是用于从上述管材1的外周面对与上述隔板2配置的规定位置1a相邻接的部分1b，1c上进行敛缝的突起。上述凹部7a用于跨越隔板2，对配置在上述管材1内的中空部的规定位置1a上的隔板2进行敛缝的凹部。由敛缝加工引起的管材1的变形量由该凹部7a的深度A(譬如深度A大致是1.9mm)，爪部7整体向管材1外周面的进退距离和敛缝力等决定。虽然在本实施方式中是跨越隔板2地进行敛缝，但这并不限定在敛缝时隔板2上不产生应力。即，即使在凹部7a中也可能产生敛缝力。

[0079] 接着，参照着图2，对敛缝装置4的动作进行说明。在对开关15进行操作时，使油缸10从收缩状态变成扩展状态，经由前端金属件11和腕部9，本体部8以中心线O1为支点绕反时针回转。由于固定销12被固定在本体部8上，因而固定销12也以中心线O1为支点绕反时针回转。而且，金属件13在与固定销12和连接销14的外周面上滑动的同时，以固定销12为支点绕反时针回转。因此，由金属件13的作用而将各个爪7向中心线O1推出，对管材1进行敛缝加工。

[0080] 在本实施方式中，当用该敛缝装置4对管材1进行敛缝时，先使管材1的长度方向成为纸面的前后方向地将管材1插入到上述各个爪7间。然后，使隔板2的面相对于管材1的长度方向大致垂直地，将外径尺寸作成与管材1的内径大致相同的圆板状隔板2插入。
此后，从管材1的外周面，跨越隔板2地以譬如80kN以上的敛缝力对与隔板2配置的位置相邻接的部分进行敛缝加工。由于在这样地进行敛缝加工时，管材1的内面塑性变形成凹状，与隔板2的厚度方向的面、以及与构成隔板2正反面的厚度方向的面相邻接的部分和管材1的内面贴紧，因而用较少的工序就能得到气密性高的管材1。隔板2是圆板形状，可以有孔，也可以没有孔。

[0081] 图4是从厚度方向看到的隔板2的剖视图。隔板2的从面方向看到的形状是圆板形状。如图4(a)所示，隔板2是作成下述的形状，即，从与外周端面2a交叉的上述隔板2的正反面2b，2c的规定位置H开始，朝外周端面2a倾斜地构成前端较细的锥状；以厚度方向看到的断面的中心线O2为基准具有对称性。相对于厚度方向看到的断面的中心线O2的锥状的角度θ大致是30度。而且，从上述规定位置H开始，隔板2的内径侧(下面，称为「隔板的本体部16」)大致是均匀一致的厚度。隔板本体部16的厚度大致是3mm，外周端面2a部的厚度大致是1～2mm。只要在敛缝时，隔板2是不会发生压曲，则隔板本体部16的厚度就没有特别的限制，譬如是2mm以上，最好是2～5mm程度。为了在管材1和隔板2的接触部上，使管材1内面容易塑性变形成凹状，以隔板2的外周端面2a部的厚度小为好，通常是2.5mm以下，最好是0.5～2.5mm程度。因此，如上所述，最好是用外周端部形成锥状的隔板2，最好锥状的角度θ是10～60度范围。斜坡部也可以形成台阶状。隔板2的外周部的形状并不局限于锥状，可以如图4(b)所示，从两面，将隔板2的外周部切成带阶梯的阶梯形状。在这场合下，以切口部的厚度Y比隔板的外周端面的厚度X小为好。这是因为在敛缝加工时，有应力集中在切口部而使凸部折损或产生裂缝的可能性。而且，在图4(b)中，向管材1的插入部Z最好是0.15mm以上，与切口部的厚度Y，隔板的外周端面的厚度X的关系最好满足X≥Z≥(X-Y)/2。而且，也可以如图4(c)所示，在全部面上大致是均匀一致的厚度。在这种场合下，以隔板2的硬度比管材1的高为好。而且，隔板2的外周端面的角度17以尽可能没有圆弧的为好。这是因为在敛缝加工时，能使管材1的内面容易塑性变形。在图4(c)中，隔板2的厚度最好是2.5mm以下，虽然也由隔板2的硬度确定，但隔板2咬入到管材1的壁中的咬入长度B最好是0.1mm以上。

[0082] 可认为：如果用上述管材的隔开方法以及用该方法形成的管材1，由于将隔板2从其外周端面2a咬入管材1的壁中0.1mm以上，因而由敛缝加工产生的管材1的缩径效果，和由敛缝加工产生的隔板2和管材1的接触部的管材1和隔板2中的至少任意一方的塑性变形的相乘效果被充分发挥，使隔板2和管材1内面之间不形成间隙地贴紧。因此，使管材1的气密性更高。

[0083] 而且，由于该效果只用敛缝加工就能得到，因而不必如以前那样地使用O型环等密封构件。还不必进行O型环等密封构件的安装工序或从隔板2的面方向进行打压工序。其结果是用较少的工序就能提供气密性高的管材1，而且，还能使管材1的成本降低。

[0084] 这里，管材1不仅可以是两端开口的筒状结构，也可以是一端被封闭的结构。至少有能使隔板2的面相对于管材1的长度方向大致成垂直地将隔板2插入程度的开口就可以。

[0085] 在管材1的长度方向上，用隔板2分划成多个区域的隔开方法是将隔板2插入到管材1长度方向的规定位置上之后，进行敛缝工序。在这种场合下，认为由于使用隔板2，跨越隔板地对与隔板2配置的规定位置相邻接部分进行敛缝，因而由敛缝加工产生的管材1的缩径效果，以及由敛缝加工产生的在隔板2和管材1内面的接触部上的从管材1的外侧开始的凹状塑性变形的相乘效果被充分发挥，隔板2和管材1内面之间不形成间隙地被贴紧，使管材的气密性提高。

[0086] 另一方面，用隔板2将管材1内面的端部隔开的方法可以在用弯曲加工等工艺将管材1的一方端部折弯，从另一方端部将隔板2插入之后，进行敛缝加工。在这种场合下，能跨越隔板2地，使与隔板2配置的规定位置相邻接部分中的至少任意一方的相邻接部塑性变形。

[0087] 而且，隔板2由硬度比管材1高或延伸率比管材1小的金属材料构成，第二工序最好是这样的工序，即，在将隔板2相对地固定在管材1上的同时，使管材1的面从管材1的外侧塑性变形成凹状，隔板2的厚度方向的面以及隔板2的正反面上、与上述厚度方向的面相邻接的部分和管材1的内面贴紧的工序。由此，能使管材1和隔板2的贴紧性提高，还能期望提高气密性。

[0088] 这里，上述的所谓「由硬度比管材1高或延伸率比管材1小的金属材料构成」还包含这样的概念，即，管材1和隔板2并不局限于不同的金属材料，还包含用热处理等工艺使硬度或延伸率不同的同种金属材料。这样，借助用硬度比管材1高或延伸率比管材1小的金属材料构成的隔板2进行隔开，更容易使管材1的内面塑性变形成凹状，从而使隔板2的厚度方向的面以及隔板2的正反面上、与上述厚度方向的面相邻接的部分和管材1的内面贴紧。

[0089] 而且，在长度方向上分区分成多个区域的隔开方法中，从管材1的外周，对与隔板2配置的规定位置相邻接的部分的2个部位进行敛缝的方法是有效的。

[0090] 最好，上述隔板2至少包括以从厚度方向看到的断面的中心线为基准具有对称性的第一厚度部和第二厚度部，上述第一厚度部的厚度大于上述第二厚度部的厚度，上述第二厚度部是隔板2的外周端面2a部的厚度。这里，所谓「第一厚度部」和「第二厚度部」是指在使厚度大致均匀一致的隔板2的厚度减薄而形成外周端面2a时，上述隔板2的厚度大致均匀一致的厚度部为第一厚度部，上述隔板2的外周端面2a部的厚度部为第二厚度部。

[0091] 如果采用这种隔板进行隔开方法，则在进行敛缝加工时发生的隔板2相对于管材1内面的的反力比隔板2的厚度大致均匀一致的场合还大。因此，使管材1的缩径量和管材
1内面侧上的凹部的塑性变形量(即，管材1内面和隔板2的密合度)增大，使管材1的气密性提高。

[0092] 由于从上述第一厚度部到上述第二厚度部地形成锥状，在进行敛缝加工时能缓和相对于隔板2的应力集中，因而能将敛缝力设定成较高。虽然管材1内面侧上的凹部的塑性变形量由管材1和隔板2的硬度或厚度等种种条件决定，但上述敛缝力能设定成较高这一点在管材1内面侧很难塑性变形、凹部的塑性变形量小时是有效的。

[0093] 而且，由于隔板2上的第二厚度部的厚度比与隔板2相接触部分上的管材1的断面厚度小，因而即使敛缝力相同，也使管材1的缩径量增大，其结果是使管材1内面的凹部的塑性变形量也增大，使管材1的气密性更加提高。

[0094] 实验例

[0095] 下面，将泄漏量为1.0×10-5Pa·m3/s以下作为合格的条件，对用上述的敛缝加工敛缝过的管材1进行氦泄漏试验，其结果表示在表1上。氦泄漏试验是将隔板2的厚度和外周端面2a的形状适当地变更之后进行的。而且，管材1是采用拉伸强度为585～715N/2 2
mm，屈服点为540～670N/mm，延伸率为18～26％，厚度大致是1.7mm的冷加工无缝钢管；
隔板2是将圆板形状构成的SUS304用作不变的条件。

[0096] 〔表1〕

[0097] 氦泄漏试验结果

[0098]封口板端 试验
条件No. 封口板的厚度 B值
部的形状 结果
1 狭窄的形状 2mm OK -
2 狭窄的形状 3mm NG 0.084mm
3 锥 2mm(外周端面部的厚度1mm) OK -
4 锥 3mm(外周端面部的厚度2mm) OK 0.137mm
封口板端 试验
条件No. 封口板的厚度 B值
部的形状 结果
5 锥 3mm(外周端面部的厚度1mm) OK 0.15mm
6 带阶梯 2mm(外周端面部的厚度1mm) OK -
的形状
7 带阶梯 3mm(外周端面部的厚度2mm) OK -
的形状
8 带阶梯 3mm(外周端面部的厚度1mm) OK -
的形状

[0099] 图5和图6中表示了在实验中能得到良好结果的条件5和不能得到良好结果的条件2，在敛缝加工之后的管材1内面和隔板2的接触部的照片，其中，图5(a)是用条件5进行敛缝加工时的照片，图6(a)是用条件2进行敛缝加工时的照片。而图5(a)和图6(a)的放大照片分别表示在图5(b)和图6(b)上。

[0100] 在条件5的场合下，从图5的(a)和(b)的观测可以确认：管材1内面塑性变形成凹状，而且管材1和隔板2的密合度较高。另一方面，可以确认：在条件2的场合下，管材1的塑性变形量较小，管材1和隔板2的密合度较低。虽然图中没有表示用条件4进行实验时的照片，但可以确认：即使用条件4，也能与条件5同样地得到密合度较高的结果。

[0101] 下面，参照着图7来说明将本发明管材用于作为一个实施方式的例子的气囊用气体发生器的情况。图7是表示用于保护乘员不受汽车冲突时产生的冲击的气囊用气体发生器50。图7中，气体发生器50具有：由金属材料构成的筒状管材18；由硬度比管材18高，并且延伸率比管材18较大的金属构成隔板23，将管材18内去分成填充有通过燃烧而产生高温气体的气体发生剂19的燃烧室20和装着过滤材料21的过滤器室22；点火器25，装在管材18的燃烧室侧端部24上，点燃燃烧室20内的气体发生剂19使其燃烧，管材18的燃烧室侧端部24作成开放的圆筒状。管材18的过滤器室侧端部37最好是平底形状。

[0102] 管材18采用譬如拉伸强度为585～715N/mm2，屈服点为540～670N/mm2，延伸率为18～26％的冷加工无缝钢管；隔板23是采用SUS304。但管材18和隔板23并不局限于此。这是因为形成在管材18的内面上的凹部的塑性变形量是由管材18和隔板23各自的硬度、厚度、延伸率或隔板23的外周端部的形状或敛缝力等种种条件决定。

[0103] 如图7所示，还在管材18的轴芯上形成节流孔28。虽然该节流孔28能使燃烧室20和过滤器室22连通，但在通常状态下，由粘贴在隔板23上的铝带条等密封构件29封闭着。而在检测到冲突信号，由燃烧室20产生高温、高压的气体时，将密封构件29冲破，使气体顺畅地流入过滤器室22。

[0104] 而且，在管材18的过滤器室侧端部37的外周上设置着气体放出孔30，该气体放出孔30最好是连续地设置成2级。在燃烧室20内由气体发生剂19的燃烧而产生的高温、高压的气体从该气体放出孔30进入到过滤器室22的空间中，穿过安装在过滤器室22中的过滤材料21被冷却、过滤之后，放出到图中没有表示的气囊中。

[0105] 在管材18内的燃烧室侧端部24上，安装着保持点火器25的支架35，将管材18的燃烧室侧端部24封闭。而且，支架35是借助插入在管材18的燃烧室侧端部24上，与管材18的轴端部31一起敛缝而被保持，将管材18的燃烧室侧端部24封闭。

[0106] 管材18内，从过滤器室侧端部37开始，依次填充着过滤材料21，气体发生剂19，增强剂32，缓冲材料33，嵌插着将点火器25固定的支架35。而且，在过滤器室22和燃烧室20之间设置着用于将两者隔开的隔板23。

[0107] 该隔板23的外周端面部的厚度是2.5mm以下，用本发明的隔开方法隔开，从管材18的外周周缘开始，对与隔板23插入的位置相邻接部分的2个部位进行敛缝。在该管材
18的被敛缝的2个部位将朝径内突出的隔板23的外周夹持的同时，使管材18的内面发生塑性变形，使隔板23厚度方向的面23a(外周端面)、气体发生器隔板23的正反面23b、23c与管材18的内面贴紧，由此在管材18的内面形成凹部34，在该凹部34上使管材18和隔板
23贴紧。隔板23上设置着孔36。

[0108] 这样，由于是借助由管材18的内面上形成的凹部34而使管材18和隔板23贴紧，保持密封构件29和燃烧室20的气密性，因而能防止填充在燃烧室20内的气体发生剂19因含在外界大气中的湿气的作用而使性能降低。而且，由于被这样隔开处理过的气体发生器50即使在高压下隔板23和管材18之间的贴紧性也不会受到影响，因而即使由冲突而在燃烧室20内发生大量的气体，也能防止这些气体从隔板23和管材18的间隙旁通过过滤器材料21，放出到图中没有表示的气囊中。

[0109] 而且，由于在从管材18的外周面开始，对与隔板23插入位置相邻接部分的2个部位敛缝时，能使隔板23固定在管材18内的同时，由管材18的塑性变形所产生的凹部34使隔板23和管材18贴紧，因而用较少的工序就能提供气密性高的气体发生器50。即，不要如以前那样，将隔板23的外周缘部形成切口，安装O型环等密封构件的工序，能提供低成本而且气密性高的气体发生器。

[0110] 本发明的气体发生器适于用作侧面用，弯曲处用的气体发生器。

[0111] 虽然将本发明记载成上述的优选实施方式，但本发明并不仅限于此，可以理解，不超出本发明主题和范围的其他种种实施方式也可以实施。