烧结混合料的加工方法转让专利
申请号 : CN200580006649.3
文献号 : CN1926251B
文献日 : 2010-12-15
发明人 : O·帕默 , H·施蒂亚斯尼
申请人 : 沃斯特-阿尔派因工业设备制造股份有限公司
摘要 :
权利要求 :
1.通过混合和造粒来加工烧结混合料的方法，该烧结混合料包括具有细组分的矿石、至少一种助熔剂、来自后续烧结过程的烧结返料，其特征在于，在矿石与助熔剂混合以后添加烧结返料，并在造粒期间添加至少一些烧结返料。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在最终造粒过程期间添加烧结返料。
3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，能够改变烧结返料的混合，即，能够从在混合以后直到快完成造粒之前进行调节。
4.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在造粒阶段中添加燃料，其中所形成的未烧结颗粒具有对于继续加工所期望的尺寸。
5.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述混合按照强力混合进行，其中混合物在容器中通过混合工具混合，其中在容器与混合工具之间产生相对运动。
6.用于加工烧结混合料的装置，该烧结混合料包括具有细组分的矿石、至少一种助熔剂、来自后续烧结过程的烧结返料，该装置具有用于矿石、助熔剂的混合器(3)，在该混合器后安置了造粒装置(7)，其特征在于，所述造粒装置由造粒滚筒(7)构成并且设有将烧结返料输送到混合料的输送装置(27，32，34)，其通到混合器(3)的后面。
7.如权利要求6所述的装置，其特征在于，所述烧结返料的输送装置(27，32，34)导引到一个从混合器(3)导引到造粒滚筒(7)的输送装置(6)。
8.如权利要求6或7所述的装置，其特征在于，回输烧结返料的输送装置(27，32，34)伸进造粒滚筒(7)里面。
9.如权利要求6或7所述的装置，其特征在于，所述烧结返料的输送装置(27，32，34)的出料位置可在造粒滚筒(7)的长度内变化。
10.如权利要求6或7所述的装置，其特征在于，所述烧结返料的输送装置(27，32，34)的输送速度是可以变化的。
11.如权利要求6或7所述的装置，其特征在于，所述混合器(3)由强力混合器构成，其中该混合器(3)具有容器(8，33)，该容器中伸进有混合工具(16，17)，并且可以在容器(8，33)与混合工具(16，17)之间调节相对运动。
12.如权利要求11所述的装置，其特征在于，所述混合器(3)由水平或垂直的轴混合器构成，其具有设置在至少一个轴(16)上的叶片或桨叶(17)。
13.如权利要求6或7所述的装置，其特征在于，在造粒滚筒(7)内部具有用于添加燃料的添加装置(9)，其中该添加装置(9)的出料位置(10)在烧结混合料的输送方向上位于烧结返料的出料位置后面。
14.如权利要求13所述的装置，其特征在于，所述燃料是焦碳。
15.如权利要求6或7所述的装置，其特征在于，所述混合器与造粒滚筒整合地构成。
16.如权利要求6或7所述的装置，其特征在于，所述用于加工烧结混合料的装置的生产率设计为大于450t/h。
17.如权利要求16所述的装置，其特征在于，所述用于加工烧结混合料的装置的生产率设计为大于500t/h的烧结混合料。
18.通过混合和造粒来加工烧结混合料的方法，该烧结混合料包括具有细组分的矿石、至少一种助熔剂、来自后续烧结过程的烧结返料和粘合剂，其特征在于，在矿石与助熔剂并与粘合剂混合以后添加烧结返料，并在造粒期间添加至少一些烧结返料。
19.用于加工烧结混合料的装置，该烧结混合料包括具有细组分的矿石、至少一种助熔剂、来自后续烧结过程的烧结返料和粘合剂，该装置具有用于混合矿石、助熔剂和粘合剂的混合器(3)，在该混合器后安置了造粒装置(7)，其特征在于，所述造粒装置由造粒滚筒(7)构成并且设有将烧结返料输送到混合料的输送装置(27，32，34)，其通到混合器(3)的后面。
说明书 :
技术领域
本发明涉及一种通过混合和造粒来加工烧结混合料的方法，该烧结混合料包括具有细组分的矿石、至少一种助熔剂、来自后续烧结过程的烧结返料和必要时的粘合剂，以及一种实施该方法的装置。
背景技术
所述烧结返料是极其研磨的并且引起装置部件的高度磨损，烧结返料在加工烧结混合料时与装置部件接触。尤其是当试图实现单位时间高产量的时候，产生这些装置部件的更加严重的磨损。由此导致装置部件的提前磨损并由此导致加工这种烧结混合料的装置的不良利用率。
因此本发明的目的是，实现一种方法和一种用于实施该方法的装置，它们尽管回输烧结返料也能够实现高产量，但是可以避免由于主要的装置部件失效而停止运行或者得到较长时间的维修间隔。
发明内容
按照本发明的通过混合和造粒来加工烧结混合料的方法，该烧结混合料包括具有细组分的矿石、至少一种助熔剂、来自后续烧结过程的烧结返料和粘合剂，在矿石与助熔剂并与粘合剂混合以后添加烧结返料。
已经证实，通过混合方法的跳越，在回输烧结返料时特别提高了用于加工烧结混合料的装置的使用性并且在这种装置中可以实现显著的效率提高。因此通过一个装置能够实现大于500t/h的产量。
此外，只在造粒前或者在造粒期间添加返料有利于造粒过程的进行，因为一方面烧结返料的较粗颗粒起到要形成的颗粒的核心的作用，另一方面返料的细组分用于作为在滚压过程期间形成颗粒的必需组成部分。
按照一个第一优选实施例，在造粒前添加烧结返料。但是这不意味着，如果在混合时已经形成首批颗粒的时候，在混合时已经添加烧结返料。而是在一个所谓的最终造粒过程之前添加烧结返料，在造粒过程中由混合物形成所期望尺寸的颗粒，尽管混合物已经含有一些在混合时产生的较小颗粒。因此例如可以在混合物从一个混合装置到一个造粒装置的输送路径上添加烧结返料。
按照另一优选的实施例在造粒过程期间、优选在最终造粒过程期间添加烧结返料。
优选可以改变烧结返料的混合，即，可以从在混合以后直到快完成造粒之前进行调节。由此使本方法能够特别适配于不同的运行状态。例如可以在造粒前添加一部分烧结返料并在造粒期间添加一部分烧结返料。但是也可以在使用造粒滚筒时使烧结返料加入到造粒滚筒里面的位置变化地构成，由此或者在开始形成颗粒时或者在以后的工艺状态才加入烧结返料。优选在造粒阶段添加一种燃料，在该造粒阶段中所形成的颗粒具有对于继续加工所期望的尺寸，这一点如同例如在奥地利专利文献A 1110/2003中所描述的那样。
按照一个特别优选的实施例所述混合按照强力混合进行实施，其中混合物在容器中通过混合工具混合，其中在容器与混合工具之间产生相对运动。对于强力混合已经证实，由于烧结返料的磨损以特别高的程度产生，因此强力混合与烧结返料回输的组合在强力混合以后是特别有利的。通过强力混合能够实现特别高的产量。由此能够特别强力且快速地接近要被混合的小颗粒，由此同样加速进行后续的造粒过程。另一优点是混合的颗粒的均匀分布，由此保证烧结物的非常良好的质量。通过按照本发明的措施避免由于烧结返料强力混合的负荷。
通过使用强力混合还在烧结装置上实现高的生产率并减少能耗。由此还能够使烧结以非常好的和稳定的质量产生，由此对生产率和能耗在烧结矿石的后续加工中、例如在高炉里面产生非常积极地影响。
用于加工烧结混合料的装置，该烧结混合料包括具有细组分的矿石、至少一种助熔剂、来自后续烧结过程的烧结返料，该装置具有用于矿石、助熔剂的混合器，对该混合器后置了造粒装置，其特征在于，所述造粒装置由造粒滚筒构成并且具有将烧结返料输送到混合料的输送装置。
用于加工烧结混合料的装置，该烧结混合料包括具有细组分的矿石、至少一种助熔剂、来自后续烧结过程的烧结返料和粘合剂，该装置具有用于矿石、助熔剂和粘合剂的混合器，在该混合器后安置了造粒装置，其特征在于，所述造粒装置由造粒滚筒构成并且设有将烧结返料输送到混合料的输送装置，其通到混合器的后面。
优选使所述烧结返料的输送装置导引到一个输送装置，后者从混合器导引到造粒滚筒。
但是也有利的是，回输烧结返料的输送装置伸进造粒滚筒里面，其中有利地使所述烧结返料的输送装置的出料位置在造粒滚筒的长度内部变化并且也适宜地使所述烧结返料的输送装置的输送速度是变化的。
作为混合器可以使用滚筒混合器，但是一个特别优选的变化的特征是，所述混合器由强力混合器构成，其中该混合器具有容器，混合工具伸进该容器，并且可以在容器与混合工具之间调节相对运动。
在此适宜地使所述混合器由水平或垂直轴混合器构成，它具有设置在至少一个轴上的叶片或桨叶。
优选在造粒滚筒内部具有用于燃料如焦碳的添加装置，其中该添加装置的出料位置在烧结混合料的输送方向上位于烧结返料的出料位置后面。
也可以使所述混合器与造粒滚筒组合地构成，其中在要被混合的物质的通流方向上看去的装置的第一部分由混合器、尤其由强力混合器构成，而其它部分由造粒滚筒构成。
本发明能够如上所述那样实现高产率。因此按照本发明的装置可以具有大于500t/h的烧结混合料的生产率。
附图说明
具体实施方式
在将这些材料快要给到混合器3之前对于这些材料还要附加地通过输送管4添加一种粘合剂如生石灰。为了优化混合过程和下面还要进行的聚合过程将水通过管道5以确定的量输送到混合器3里面，用于获得确定的最佳湿度。
由混合器3排出的混合物通过输送装置、如输送带6进入到造粒装置7，在其中使混合物造粒并且在其中也通过输送水调节所需的最终湿度。所述材料在增加形成最终优选具有2至8mm大小的未烧结颗粒的条件下从造粒滚筒的装料端进入到对置的装料端，从那里它们被继续输送到后续加工。通过烧结实现这种后续加工，如同下面所述的那样。
所述造粒滚筒7在所示实施例中设置在水平位置；但是为了提高输送率也可以使它们略微倾斜地设置。这一点对于混合器3也是有效的。
优选将未烧结颗粒、所谓的生粒在达到其直到8mm的最佳颗粒尺寸时通过一种细颗粒的燃料、优选是细焦碳包裹。这一点在造粒滚筒7内部实现，在其中在造粒滚筒7的长度的一定位置上具有用于燃料的添加装置9。这个添加装置9优选由输送带构成，其出料位置或抛出位置10固定在部位11，在该部位将燃料添加到未烧结颗粒。燃料到输送带9的装料通过储罐12、秤量带13和装料溜槽14实现。燃料可以配有细颗粒的粘合剂，例如配有生石灰、水石灰或炉渣。
所述输送带9优选在造粒滚筒7的一个端部上伸进这个造粒滚筒里面并且在造粒滚筒7的纵向上延伸。
代替输送带9也可以具有其它的添加装置，例如螺杆输送器或链槽式输送机等。
有利地使燃料抛出部位11、即燃料与未烧结颗粒首先接触的部位是变化的，这一点可以通过改变输送带速度实现，由此改变燃料的抛出抛物线。这一点也可以通过使输送带9在造粒滚筒7的纵向上安置实现，这一点在附图中通过双箭头15表示。
从未烧结颗粒与燃料首次接触的部位开始使未烧结颗粒通过燃料包裹并由此稳定；由此防止未烧结颗粒的再生长。燃料、即优选使用的焦碳的一些可能存在的较粗组分分布在包裹的未烧结颗粒之间。
所述混合器3由高效混合器构成并且具有水平驱动的轴16，在其上设置径向向外延伸的桨叶或叶片17。在使用这种高效混合器时可以使未烧结颗粒的湿度最小，由此可以提高烧结装置的生产率。还使材料在混合物中特别均匀地分布，由此保证最终产品的质量一致性。重要的是高效混合器的滚筒18与叶片17之间的相对运动。
这样构成的生粒或未烧结颗粒接着通过输送装置19输送到烧结装置20，在其上安置烧结带21并且在通过点火罩22点火以后烧结。完成烧结的产品在烧结装置20的出口端部上通过破碎装置23粗破碎，接着通过冷却装置24冷却并且带到另一破碎和筛分装置25。在这个破碎和筛分装置25中使粗破碎的烧结物进一步破碎，大多通过辊式破碎器。由此形成数量级在0至50mm的小颗粒。例如小于5mm的小颗粒作为烧结返料收集到储罐26并且从这个储罐在秤量后以每单位时间确定的量添加到由混合器3排出的由矿石、助熔剂和粘合剂构成的混合物，而且装料到与造粒滚筒7连接的混合器3的输送带6上，如同通过示意示出的输送装置27所示的那样。
优选具有10至20mm尺寸的小颗粒以一预定的量作为炉料输送到烧结装置20，如同直线28所示的那样。当这种尺寸的小颗粒量超过对于炉料所需的量时，将这些颗粒与其它颗粒输送到后续加工。
在烧结过程中产生的废气通过收集管29输送到气体清洁装置30并接着通过烟囱31排出。
按照图2将烧结返料添到输送带32上，它伸进造粒滚筒7里面并且在那里抛到造粒滚筒长度的一预定位置上。存在这种可能性，使这个位置通过输送带32的纵向移动而变化。
按照图2该混合器3同样由强力混合器构成，其中在容器33中伸进一个或多个垂直设置的、由电机M驱动的具有桨叶17的轴16。
在图3中示出另一用于装填烧结返料的可能性；按照图3烧结返料通过溜槽34加入到造粒滚筒7里面。
在混合过程以后添加烧结返料能够使用上述的强力混合器3，它们能够实现高生产率并降低能耗。此外能够以非常好且稳定的质量实现烧结，这也在接着的后续加工中、例如在高炉中对生产率和能耗具有积极的影响。