塑性物体吹塑成型设备

摘要

一种用于用塑性材料吹塑瓶体的设备，包含一个在其外圆周上设有模具(4)的旋转转盘。每个转盘含有三个模型型腔(5，6，7)，其在型坯吹塑操作期间可以被分别控制，以便不吹塑可能没设有型坯的那些模型型腔。

权利要求

1.一种吹塑塑性物体成型设备，包含复数个沿着能够围绕第一轴(X)旋转圆周安排的的模具(4)，每个模具包含至少两个能打开和关闭，以构成所述物体的模型型腔的半模(2，

3)，适用于相对旋转运动通过各自半模之间绕着垂直于第一轴(X)的第二轴(Y)的完成半模的打开和关闭的装置，一个向模具供给所述型坯的供给装置，一个调节所述型坯供给装置的控制系统，所述系统用于供给压力流体用于吹塑型坯并用于调节所述适于完成模具的打开和关闭操作的装置，其特征在于，每个模具(4)包含至少三个限定共平面对称性的轴模型型腔(5，6，7)，有检测装置检测在每个模型型腔(5，6，7)中型坯的存在，所述控制系统进一步包含在中断的事件中调节向每个模具(4)的模型型腔(5，6，7)供给压力流体的装置，以便只对其中有型坯的模型型腔进行吹塑操作。

2.如权利要求1所述的设备，其特征在于：其中所述用于供给型坯的装置包含一个其上设有复数个相互间隔预定间距的外周凹槽(11)的供给星形件(10′，10″，10″′)，具有适用于按照预定顺序供给型坯到每个模具的模型型腔的装置。

3.如权利要求2所述的设备，其特征在于：其中星形件(10′，10″，10″′)上所有两相邻的凹槽(11)之间彼此距离相等。

4.如权利要求2所述的设备，其特征在于：其中把一个凹槽(11)与其前一个凹槽分开的间隔和把相同的凹槽和下一个凹槽分开的间隔是不同的。

5.如权利要求3所述的设备，其特征在于：其中模具以这样的方式布置，使得属于每个模具(4)的模型型腔(5，6，7)的预先确定的轴在与圆周相切的平面上延伸。

6.使用如权利要求1所述的设备吹塑塑性物的方法，包含如下步骤：

a)输送型坯到模制设备的星形件(10′，10″，10″′)；

b)按照预先确定的标准通过配给星形件分隔型坯使用，以便将型坯(12)插入预先确定的模型型腔(5，6，7)；

c)使用检测装置检测在每个模型型腔(5，6，7)中型坯的存在；

d)供给压力流体到每个含有各自型坯的模型型腔(5，6，7)，以便吹塑成型塑性物体；

e)同时阻断供给压力流体到不含有型坯的模型型腔。

说明书

塑性物体吹塑成型设备

技术领域

[0001] 本发明涉及一种设备，用于吹塑模制由热塑性树脂制成的容器，特别是由聚对苯二甲酸乙二醇(PET)或者是聚丙烯(PP)或者是其他塑性材料制成的瓶子。

背景技术

[0002] 目前塑料容器(特别是瓶子)的制造，非常普遍的采用高每小时产量的模制设备，其在技术领域按照惯例被分为两类：单步系统和两步系统。

[0003] 在所谓的两步方法中，一个先前模制好的型坯，例如通过注塑或者压制成的，随后被冷却，在后续的步骤中重新加热使其达到一个预先确定的温度，然后吹塑模制使其转变为想要得到的最终形状。

[0004] 相反，单步方法根据如下事实来定义：型坯在注塑操作结束时立刻从注模直接转移，无需经过一个冷却到室温的阶段并通过吹塑成型。

[0005] 在两种类型的系统中，吹塑操作可以通过使用直线排列的模具或者围绕旋转的转盘排列的模具来实现。旋转吹塑模制装置更能达到每小时更高的生产率，在其中操作是连续的。一些这样的系统在专利文件US4850850，US4313720，WO95/05933，WO89/01400中被描述。

[0006] 特别地，文件WO89/01400列举了一个安排方式，其中吹塑半模围绕其各自的垂直于平面的旋转轴自由的打开和关闭，型坯和完成的容器在该平面中移动。

[0007] 为了最大地增加这些方式的每小时生产率，还描述了解决方案，其中所述模具设有能同时打开和关闭的两个腔体或者两个模型型腔(mould forms)。在这种类型的机器中，两模型型腔模具随后必须布置成两种交替的方式。第一种包含沿着转盘半径排列模型型腔轴，第二种包含在转盘圆周切向排布的平面上排列所定义的模型型腔轴。该第二种排列方式使其可能降低减少模具和从模具中取出两个已吹塑的容器的运动动作。

[0008] 尽管如此，仍有必要改进这样吹塑系统的操作机动性。在某些情况下，这是必要的，例如，在降低饮料容器的产量期间或者这种情况下，在小规模生产具有特殊形状的瓶子的情况下使用这种系统。在这样的情况下，使用一个单一模型型腔相比包含两个模型型腔是复杂的。

[0009] 这种类型模制系统的另一个缺陷是，在一个特定的循环中当型坯没有插入两模型型腔中想要插入的一个，与此同时，例如由于型坯分送系统的阻碍在另一个模型型腔中型坯没有插入。在这种情况下，控制系统必定阻塞模具的两个形成组件的吹塑成型，由此浪费了一个型坯或者阻塞正确地位于其预先设计的位置的一个，浪费了转盘的一个模具的一个模制循环。

发明内容

[0010] 因此，本发明的一个目的是通过提供一种机能上可靠的用于吹塑容器的装置来消除上述的缺陷。该装置具有高度适应性，适合使用者的各种生产的需求，此外降低废品的数量。这些和其他的目的当阅读本说明书后将变得更加显而易见，通过使用具有主要权利主张的特征的吹塑成型设备可以达到。

[0011] 根据本发明的另一个特征，这些目标将通过一种用于吹塑成型的吹塑成型模制方法来达到，其中包含如下步骤：a)输送型坯到模制设备的星形件；b)按照预先确定的标准通过配给星形件分隔型坯使用，以便将型坯插入预先确定的模型型腔；c)使用检测装置检测在每个模型型腔中型坯的存在；d)供给压力流体到每个含有各自型坯的模型型腔，以便吹塑成型塑性物体；e)同时阻断供给压力流体到不含有型坯的模型型腔。

附图说明

[0012] 其他可达到的优点通过在下图中标记的作为例子给出的吹模设备的一个非限定性实施例的详细描述，对技术人员将变得更加显而易见，其中：

[0013] 图1是根据本发明的吹塑设备的平面示意图；

[0014] 图2是图1所示吹塑设备一部分的透视图；

[0015] 图3是图1所示系统的一个放大元件的平面示意图；

[0016] 图4是图1所示设备的模具一个元件的透视图；

[0017] 图5a，b，c展示了图1所示设备一个组成元件的三个实施例；

[0018] 图6展示了图1所示设备部分吹塑流程的补给线路；

[0019] 图7a至图7e展示了图1所示设备实际操作中型坯在吹塑模具中各种排列状态；

[0020] 本发明的优选实施例在从属权利要求中描述。本发明其他目的和优点通过下面参考所述吹模设备的优选实施例的详细描述将变得显而易见，但其并不排除其他可能的实施例和改进。

具体实施方式

[0021] 在一个围绕垂直轴X旋转的转盘的外周区域，排列半模2，3的拷贝，其一起构成了一个各个吹塑模具4′，4″，4′″。在附图中所示的该实施例中，每个模具包含三个吹塑体(blow form)，作为例子但并不是必要的，它们是3个瓶体模型型腔，因此这种型号的机器可以被用来制造更多各种尺寸的其他类型的塑料容器。一些实施例还提供了用于半模的第三部分8，其可用于模制瓶体的底部或者是底面。在理解了本发明的解决方案同样适用于其他类型的容器的基础上，本叙述将以瓶子作为参考。每个模具4′，4″，4′″的拷贝的一个半模2与所述转盘连接，并安排在转盘的垂直平面，各半腔体包含三个朝着转盘1的外侧转动的模型型腔5，6，7。为了清楚的目的，在图中描绘的转盘只有三个模型型腔，省略了通常排列在剩余圆周上的其他模型型腔。

[0022] 每个拷贝的另外一个半模3相对先前的半模2是可运动的，其相对各自设置在水平面上的垂直于转盘1的X轴的第二轴Y具有转动运动。

[0023] 本实施例，其中模具4″包含三个模型型腔使其能够提高瓶体的生产率几乎达到只有一个模型型腔的模具结构的三倍。本实施例具有一个或者两个模型型腔的模具没有在图中描绘，因为这是一个已知的标准结构。

[0024] 另外，代替被三个型坯占据的情况，在每个模具4′，4″，4′″的三瓶形模型型腔的优点使其可能为使用者增加使用的最大适应性，该模制设备既有能力适配单一模型型腔又有能力适应两个模型型腔的工作。这种适应性对一些使用者有时是需要的，因为无需更换具有两个模型型腔或者单一模型型腔的模具就可达到这样的适应性。这样的优点通过提供一个用于可容易替换的单一型坯的配给装置来完成。所述要替换的配给装置包括一个具有确定轮廓的配给星形件10，其具有几个沿着圆周外围适当地分布的凹槽11。使用单一星形件10的替代并重新定义模制系统的控制系统，在整个循环中通过对每个模具供给只有一个或者两个模型型腔就能工作。图5描绘了三个不同的配给星形件10。

[0025] 在图5a中，星形件10′上分布着型坯12用(C表示)，以供给图4描绘的模具的当中模型型腔5。本实施例中凹槽沿着整个圆周彼此等距，型坯12也如此样式布置以便插入每个模具的单一模型型腔的内部空间，留下每个模具的两个模型型腔(优选的但不是必要的)的侧面模型型腔是空的而填充中的模具。转盘1的模具在这样的方式下运行，其工作效率比最大生产力低三分之二。该变体的附图在图7a中描述。

[0026] 在图5b中，第二个变体的星形件10″包含围绕星形件10″圆周以不同于图5a所示方式布置的凹槽11，将型坯12′，12″(由字母L和R表示)，分布入如图4所示模具型腔6和7。在这样的构造中，转盘模具运转的工作效率相对最大生产力低三分之一。这些变化的附图在图7c中描述。

[0027] 在图5c中第三个变体的星形件10′″包含围绕星形件10′″圆周以不同于图5a和图5b所示方式布置的凹槽11，将分布型坯12′，12″，12′″(由字母L，C和R表示)，分布进入如图4所示模具型腔6，5和7。

[0028] 所述配给星形件10′″有能力在任何凹槽中抓紧型坯并使其保持一定距离沿模具供给线路移动，使型坯进入每个模具的每个模型型腔中。这种变体的附图在图7b中描述。从配给星形件到转盘的型坯传送通过一个适当型号的传送凸轮15将更方便完成，其能实现型坯的复合运动使型坯被插入每个模具的模型型腔中。事实上，只有每个模具4的当中的模型型腔5设置在转盘外1的圆周上，同时模型型腔6和7或者每个模具的对称轴被安放在对转盘外圆周进行切向运动的线上。

[0029] 在本实施例中描述的三个模型型腔是有利的，但是可以在模具上设置更多数量的模型型腔，有利地配合供给和控制系统，这种吹塑设计在图7d中描述。

[0030] 与转盘直径的一致，所述模制设备相对于先前技术中所述的机器有更强的适应性，因为其能使用各种不同类型的模具，其中可以是较低生产率的三瓶体模型型腔或者略微高生产率的两瓶模型型腔模具和更高生产率的单瓶模体的模具。这样提供了相当可观的商业优势。

[0031] 当打算使转盘在部分负荷下运行或者以图5a和5b所示配给星形件运行时，通过瓶制造机的控制系统适当地排程序，改变要用型坯填满的每个模具模型型腔的布置方式，这是可能做到的。瓶制造机的控制系统最好由计算机控制的系统组成，其可以适当地编程为使用该机器想要获得的预期产能的函数。

[0032] 本控制系统调节机器的不同功能，尤其型坯的吹塑元件的功能。这些通常在高压吹塑空气下运行的吹塑元件被这样布置，以便使包含在每个模具中的每个模型型腔可以分别独立的调节。这种控制瓶体吹塑装置的方法不仅有利于使在低负荷下运行生产机器成为可能，同样提供了这样的优势：可以防止吹塑一个由于无法预料的变故而没有装载型坯的特定的模具的模型型腔。事实上，现有的模制设备的控制只提供了模具内的全部模型型腔供给的可能性。在这种方式下，一个型坯插入模型型腔的失败导致损失一个模具的两个瓶体。这种变体的附图在图7e中描述。

[0033] 这种运行的适应性通过向整个模具4设置一吹塑流体的分配循环获得，其包含气动阀21，22，23的独立调节系统和一个流体断续器阀24。