本发明提出一种输送系统(10)，该类型的输送系统包括多个输送元件(18)，每一个输送元件都具有至少一个用于承载预成形件的握持装置(26)，其可在上部释放位置和下部抓持位置之间移动，其特征在于就上下轴向运动而言每个握持装置(26)都连接到相关的支架(46)，并且其中所述支架(46)包括触柱(74)，其设计为当握持装置(26)处在它的上部释放位置和下部抓持位置之间的中间轴向位置时与固定斜道(78)滑动地作用，促使握持装置(26)轴向滑动到其上部释放位置。
设有用于将错误卡住的预成形件弹出装置的预成形件输送
系统
技术领域
[0001] 本发明涉及一种预成形件输送系统。
[0002] 本发明特别涉及一种用于利用预成形件通过吹塑制造热塑性材料的容器的设备(installation)的输送系统，这种类型的输送系统包括多个输送元件，每一个输送元件都具有至少一个用于承载预成形件的握持装置，以便于在设备内部沿着路径的下游方向在垂直位置上输送预成形件，这种类型的输送系统中每个握持装置都可相对于承载它的输送元件沿垂直轴线移动，使得当将它从上部释放位置带到下部抓持位置时轴向接合在要卡住的预成形件的颈部。
背景技术
[0003] 可在容器吹塑机器中发现这样的输送系统，其中将预先通过注塑得到的预成形件插入吹塑模具内利用吹塑获得容器。这些机器用于例如制造聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)瓶子。
[0004] 这种类型的机器通常包括加热炉，用于在吹塑操作之前在至少一个加热槽道内加热预成形件。
[0005] 加热炉包括输送系统，用于输送加热槽道内的预成形件。
[0006] 输送系统可例如包括连续循环驱动的链条环形式的输送元件链条。
[0007] 为了卡住预成形件，每个输送元件包括握持装置，其可相对于输送元件轴向移动，并且当将它从上部释放位置带到下部抓持位置时，轴向接合在预成形件的颈部。
[0008] 最后，必须将预成形件带到相关输送元件下方并且通过卡紧操作保持与后者垂向完全成一直线。然而，在卡紧操作过程中，输送元件连续移动，所以预成形件必须也连续移动。
[0009] 为此，预成形件例如由输送轮管理，输送轮包括盘，盘围绕它的轴线被驱动并且在其周边上设有基本为半圆形的槽。圆弧形式的导引装置以这样的方式设置在盘的周边的一部分上，即预成形件可以径向夹紧在盘内的凹槽和导引装置之间。预成形件通过其颈部底部的凸缘支承在盘和导引装置上，颈部和预成形件主体分别在盘的上方和下方延伸。由此，预成形件由输送轮承载，并且由于盘的转动而沿圆形路线行进。
[0010] 预成形件和输送元件设置在输送轮上，使得每一个预成形件都与其中一个输送元件的握持装置轴向完全垂直成一直线。由此，可以操纵处于轮子圆周上一点的握持装置进入下部抓持位置，以便利用其颈部卡住预成形件。
[0011] 注意在轮子圆周上的这点处，预成形件仍然支承在输送轮和导引装置上，但是恰恰在使预成形件沿输送元件路径移动的这一点之后停止支承。
[0012] 理论上，在轮子圆周上的这点处，预成形件通过其凸缘支承在输送轮上，并且它的位置由盘内的凹槽准确限定，其中预成形件夹在该凹槽内。
[0013] 然而，实际中需要提供预成形件、盘和导引装置之间的操作间隙。由此预成形件具有相对于这两个元件的特定自由度。然而，已经发现这种自由度意味着预成形件会在输送轮上振动，在高速运行的设备中(其中预成形件在输送轮上的运动速度相对较高)这种现象特别明显。这种振动将影响预成形件在卡紧点处预成形件的颈部实际定位的精确度，在某些情况下其影响程度轻微但是足以使握持装置和颈部不再成一直线，使得预成形件不能被正确卡住。
[0014] 用于改进卡紧时预成形件的稳定性的装置是已知的，例如文献FR-A-2.794.109。
[0015] 这样的装置虽然令人满意，但是有它们的局限性，特别是当输送系统必须高速运行时，使得一些预成形件不能被握持装置正确卡住，其将导致机器发生较大故障。
发明内容
[0016] 本发明的目的是提出一种输送系统来克服这些缺陷，该输送系统包括用于将错误定位在相关的握持装置上的预成形件弹出的装置。
[0017] 最后，本发明提出一种上述类型的输送系统，其特征在于每一个握持装置就其上下轴向运动而言与支架连接，支架安装为使得它可以沿一个方向轴向滑动，并且在其下轴端支承有凸轮从动件，支架轴向向下受压使得凸轮从动件与固定凸轮的表面相互作用，固定凸轮设置用于将握持装置从其上部释放位置带到下部抓持位置；其中支架包括具有支承面的触柱(plot)，其设计为与包括控制面的固定斜道滑动作用，控制面相对于垂向倾斜并通常朝上，当握持装置处在其上部释放位置和下部抓持位置之间的中间轴向位置时，该中间轴向位置对应于握持装置在预成形件内的错误定位位置，由此固定斜道向上带动触柱并且使握持装置轴向滑动到其上部释放位置，以便于弹出相关的预成形件；并且其中固定斜道在特定高度上以这样的方式轴向延伸，即当握持装置处于其下部抓持位置时，触柱可在固定斜道下方的通道内移动，该通道设计成用于此目的。
[0018] 根据本发明的其它特征：
[0019] ·输送系统包括活动斜道，其可占据：
[0020] 活动位置，其中活动斜道的控制面与固定斜道的倾斜控制面的上游端邻接，并且其中活动斜道的控制面关闭到所述通道的入口，由此驱动触柱向上进入到固定斜道；
[0021] ·和收回位置，其中活动斜道疏通所述通道，使得触柱在固定斜道下方移动。
[0022] 并且该输送系统包括作动器，当握持装置处于中间轴向位置时其促使活动斜道占据活动位置；
[0023] -该作动器通过传感器控制，该传感器可以检测到握持装置处于中间轴向位置的状态；
[0024] -输送元件相互连接以便形成链条，其围绕转动安装在垂直轴线上的输送轮缠绕，该输送轮包括具有多个凹槽的环，每一个凹槽设计为利用凸缘承接预成形件，通过它的凸缘运送每一个预成形件，每一个凹槽与支架相关，支架就转动而言与输送轮是一体的，并且安装为能够相对于输送轮滑动，该固定斜道沿着输送轮设置在链条离开输送轮的点的上游；
[0025] -输送系统包括固定弹出杆，其设置在与预成形件的一部分相同的高度上，同时预成形件由凹槽承载并且设置在链条离开输送轮的点的下游，在触柱被向上驱动后将保持在凹槽内的预成形件弹出；
[0026] -固定斜道的倾斜控制面通过中间控制面向下游延伸，以便使处于释放位置的握持装置至少保持在与弹出杆一样远的位置；
[0027] -每个握持装置在其上轴端包括带有两个径向支承面的圆柱形部段，每个支架包括支柱和连接臂，支柱在与相关的握持装置的滑动轴线平行的方向上延伸，位于输送轮相对于握持装置的转动轴线一侧，连接臂固定到支柱的上轴端部并且径向向外延伸，该连接臂在其径向外端包括承接相关的握持装置的圆柱形部段的叉体，并包括两个径向支承面，其设计成用于与圆柱形部段的径向支承面相互作用，以便于将支架和握持装置就其轴向运动连接起来。
[0028] 通过联合附图阅读下文的详细说明，本发明进一步的特征和优点将呈现出来，其中：
附图说明
[0029] 图1是示意性透视图，显示了根据本发明制造的输送系统的一部分，其中预成形件握持装置处在其下部抓持位置；
[0030] 图2是沿轴线A1的轴向剖视图，显示了输送轮的一部分以及处于上部释放位置的握持装置；
[0031] 图3是与图2相似的视图，显示了输送轮以及处于下部抓持位置的握持装置；
[0032] 图4是与图2相似的视图，显示了输送轮以及处于中间轴向位置的握持装置；
[0033] 图5是与图1相似的视图，显示了用于使柱转向的系统，该系统与处在中间轴向位置的装配在图1输送系统上的握持装置相关，所示触柱支承在转向系统的固定斜道上；
[0034] 图6是沿与预成形件的运动方向平行的垂直平面的剖视图，示意性显示了当握持装置处在中间轴向位置时图5中的转向系统。
具体实施方式
[0035] 下文中，相同、相似或者类似元件将被标注相同的附图标记。
[0036] 图1到4显示了用于利用预成形件12通过吹塑制造热塑性材料的容器的设备的输送系统10，其中预成形件12预先通过注塑获得。
[0037] 每件预成形件12都是管状形式，其一端封闭，其另一端具有通过预加工得到的容器颈部14的确定形状，颈部14通过外部环状联轴器16朝着顶部确定其界限。
[0038] 输送系统10包括多个相互连接以便形成环形链条20的输送元件18，并且其设计为沿由图1中箭头F指示的下游方向输送预成形件12。
[0039] 链条20仅一部分在图1中示出。链条20的这部分在该例子中包括两个输送元件18。
[0040] 输送元件18的链条20部分沿输送轮22缠绕，输送轮基本为卷筒形状并且装配为可绕固定基座23上的垂直轴线A1转动。
[0041] 为了简单起见，图1到5中仅示出输送轮22的周边部分。
[0042] 在说明书的其余部分，除去另外陈述的情况，轴向对应于与输送轮22的转动轴线(A1)平行的方向。
[0043] 在该例子中，每个输送元件18具有带有两个握持装置26的链环形状的板24，每个握持装置26包括芯轴28，其安装为可以相对于链环形状的板24在图2所示的上部轴向释放位置和图3所示的下部轴向抓持位置之间轴向移动，其中芯轴28轴向接合在预成形件12的颈部14内，用于卡住它。
[0044] 每个握持装置26在其上部轴端处包括圆柱形部段30，圆柱形部段就其轴向运动而言与芯轴28是一体的并且其具有两个径向支撑表面32、34。
[0045] 根据此处所示的实施例，每个圆柱形部段30包括处在一个轴向端的齿环36和处在另一端的外侧环状联轴器38。
[0046] 在该例子中这两个支撑表面32、34包括圆柱形部段30的相关的齿环36和外侧环状联轴器38的径向表面。
[0047] 输送轮22包括下部环40，其具有每一个都设计成用来承接预成形件12的外侧凹槽42。每个预成形件12以这样的方式承接在凹槽42内，即：通过凸缘16支承在下部环40的上部横向表面44上。
[0048] 下部环40中的每个凹槽都与握持装置26和支架46相关，支架就其转动而言与轮22是一体的并且安装为可相对于轮22轴向滑动。
[0049] 每个支架46包括支柱48和连接臂50，支柱沿着与相关的握持装置26的滑动轴线A2平行的方向A3、在输送轮22相对于握持装置26的转动轴线A1侧延伸，连接臂固定到支柱48的上部轴端部并向外径向延伸。
[0050] 根据本发明的一个特征，连接臂50在其径向外端包括承接相关的握持装置26的圆柱形部段30的叉体52，并包括两个设计成用于与圆柱形部段30的径向支承面32、34相互作用的径向支承面54、56，以便就轴向运动而言连接支架46和握持装置26。
[0051] 每个支柱48都安装为可以在输送轮22体内形成的圆柱形孔51内沿所述方向A3以这样的方式轴向滑动，即支架46安装为它可以相对于输送轮22轴向滑动。
[0052] 支柱48在其下部轴端包括凸轮从动件58，在该例子中安装滚轮，使得它可绕相对于输送轮22的转动轴线A1沿径向延伸的轴线A4自由转动。
[0053] 螺旋压缩弹簧60轴向设置在位于支柱48的下部轴端部的径向支承面62和位于输送轮22的主体上的径向支撑面64之间，以便轴向向下压迫支架46。
[0054] 特别在图5中可以看到，绕输送轮22的转动轴线A1周向延伸的凸轮66固定安装在基架23上。
[0055] 凸轮66的表面用作凸轮从动件58(每一个支架46都装配有凸轮从动件)的接收轨道，特别是当元件58是滚轮时用作滚道。
[0056] 凸轮66的表面具有特定外形，其设计为控制每个支架46的轴向位置，其轴向位置是支架46的周向位置关于输送轮22的转动轴线A1的函数。最终，凸轮66表面的高度沿周向变化。
[0057] 在凸轮66的表面上的凸轮从动件58(该例子中是滚轮)的位置由此确定芯轴28的轴向位置。
[0058] 该例子中凸轮66包括上游部分68和下游部分70，上游部分的高度为使得支架46处在其上部释放位置，下游部分的高度低于上游部分68，使得支架46处在其下部抓持位置。
[0059] 上游部分68和下游部分70通过倾斜部分72连接，其允许每个滚轮将支架46从上部释放位置带到下部抓持位置。
[0060] 注意：该例子中的下部抓持位置由连接凸轮50与输送轮22(图3)的主体轴向靠近的轴向止动确定。由此，该例子中下游部分70不需要将支架46保持在下部位置上。
[0061] 根据本发明的另一特征，每个支柱48包括具有支承面76的触柱74，其设计成用于在相关的握持装置26进入到上部释放位置和下部抓持位置之间的中间轴向位置时与固定斜道78滑动作用，该中间轴向位置对应于预成形件12的颈部14中的相关的芯轴28的错误定位。
[0062] 特别在图6中可以看到，该例子中的触柱74包括径向板80，其下部表面构成了与固定斜道78相互作用的支承面76。
[0063] 该例子中的支承面76包括上游的径向面82和下游的倾斜面84。
[0064] 该例子中的固定斜道78具有上游控制面86(带有沿下游方向逐渐上升的斜面)、相对于转动轴线A1基本位于径向板内的中间控制面88和下游控制面90(带有沿下游方向逐渐降低的斜面)。
[0065] 固定斜道78的控制面86、88、90通常朝上并彼此邻接。
[0066] 优选，当触柱74与上游控制面86接触时，固定斜道78的上游控制面86以及触柱74的倾斜面84基本平行。
[0067] 将在下文中解释固定斜道78的不同控制面86、88、90的目的。
[0068] 该例子中的固定斜道78包括连接部，其通过外侧轴向壁92固定到轴向支承板96的内部轴向表面94上，其中支承板固定到基架23上(图1)。
[0069] 固定斜道78轴向设置在特定高度上，使得当握持装置26的芯轴28处在其下部抓持位置时，属于相关的支架46的触柱74可在固定斜道78的下方移动。
[0070] 该例子中的固定斜道78包括向下的下部径向表面98，其构成了通道100的顶部，当每一个相关的支架46都处在它们的下部位置时通过该通道触柱74在固定斜道78的下方移动。
[0071] 固定斜道78沿输送轮22设置在链条20离开输送轮22的点的上游。
[0072] 在图1中，可以看到所示的下游输送元件18处在对应于链条20离开输送轮22的点的位置处。
[0073] 优选，如图6中的点划线所示，输送系统10具有活动斜道102，其设计为当其处在活动位置时扩展固定斜道78的上游控制面86。
[0074] 活动斜道102安装为使得它可以相对于基架23绕转动轴线A5(相对于输送轮22的转动轴线A1大致沿径向)在角度活动位置和角度收回位置之间转动。
[0075] 该例子中的活动斜道102是垂直板的形式，其垂直于转动轴线A5并包括形成驱动指部104的部分和形成杆105的部分。
[0076] 驱动指部104具有垂直于活动斜道102的控制面106，活动斜道102朝上并且在活动位置基本位于与固定斜道78的上游控制面86相同的平面内。
[0077] 在活动斜道102的活动位置，驱动指部104的自由端108与固定斜道78的上游控制面86的上游端大致邻接，关闭进入到位于固定斜道78下方的通道100的上游入口。
[0078] 在活动斜道102的收回位置，驱动指部104向下转动以便疏通进入到通道100的上游入口。
[0079] 注意：该例子中收回位置构成了活动斜道102的默认位置。
[0080] 该例子中的杆105向下延伸穿过基架23上形成的窗口110。
[0081] 杆105的自由端112通过铰链114连接到安装在基架23下侧120的作动器118的控制轴116上。
[0082] 作动器118的目的是通过控制轴116作用于杆105使活动斜道102在其两个角度位置之间转动。
[0083] 作动器118可以通过例如气体操作。
[0084] 该例子中的输送系统10包括设置在上游活动斜道102附近的传感器122，其可检测处于中间轴向位置的支架46的状态，由此相应地操作作动器118。
[0085] 现在将特别参照一个预成形件12从其到达输送轮22开始直到它离开输送轮22为止对本发明的输送系统10的运行方式做详细说明。
[0086] 当驱动输送轮22绕其轴线A1转动时，它沿着箭头F的方向持续移动输送元件18的链条20。
[0087] 用于将预成形件12供给输送轮22的装置(图中未示)将预成形件放置在下部环40内的凹槽42内、设置在链条20离开输送轮22的点上游处的供给区域内(图中未示)。
[0088] 在供给区域，芯轴28和与承载预成形件12的凹槽42相关的支架46处在它们的上部释放位置，构成相关的凸轮从动件58的滚轮在凸轮表面66的上游部分68上移动。
[0089] 当预成形件12到达卡紧区域时，滚轮接着从凸轮66表面的上游部分68下降到下游部分70，受到张弛弹簧60的压迫，将支架46和芯轴28带到它们的下部抓持位置。
[0090] 如图3所示，如果芯轴28正确接合在预成形件12的颈部，支架46接着向下下降到其下部抓持位置。预成形件12由此通过芯轴28正确卡紧，预成形件12可以通过相关的输送元件18输送到下游输送轮22的外部。
[0091] 在下部抓持位置，与支架46相关的的触柱74经过固定斜道78下方进入到通道100内，活动斜道102处在其收回位置。
[0092] 支架46继续它绕输送轮22的转动轴线A1的周向运动，在输送元件18离开输送轮22的同时，紧随沿由箭头F和点划线T所指示方向的链条20运动。
[0093] 当输送元件18离开输送轮22时，每个输送元件18的两个圆柱形部段30从相关的叉体52处离开，使得握持装置26不再连接到支架46。
[0094] 如图4所示，如果芯轴28不能正确接合在相关的预成形件12中，那么支架46就不能下降到其下部抓持位置。支架46由此固定在其上部释放位置和下部抓持位置之间的中间的轴向位置上。
[0095] 图6以实线显示了在到达包括活动斜道102和固定斜道78的转向区域之前，处在轴向中间位置的支架46的下部轴端。
[0096] 该中间轴向位置通过传感器122检测，传感器接着操作作动器118用于使活动斜道102参照图6的逆时针方向转动到其活动位置，其在图6中以点划线示出。
[0097] 优选，活动斜道102放置在其活动位置的一段时间，恰好足够使与处在中间位置的支架46相关的触柱74转向，而且不影响与处在下部正确位置的支架46相关的触柱74。
[0098] 当活动斜道102占据其活动位置时，与处在中间位置的支架46相关的触柱74的倾斜面84与活动斜道102的控制面106接触，这可从图6中点划线所示的第一支架46看出。
[0099] 由于支架46绕转动轴线A1的持续的周向运动，触柱74的支承面76与活动斜道102的控制面106滑动作用，接着是固定斜道78的上游控制面86，将支架46从其中间位置向上带入到其上部释放位置，使得芯轴28可以从预成形件12的颈部14脱开接合。
[0100] 当触柱74的支承面76的径向面82在固定斜道78的中间控制面88上滑动时，可以从图5以及图6中点划线示出的第二支架46看到，支架46占据其上部释放位置。
[0101] 中间控制面88在输送轮22转过的特定圆周部分上将支架46保持在上部释放位置。
[0102] 在该阶段，预成形件12不再由芯轴28或者任意其它保持系统保持，由此它可从输送轮22中的凹槽42中弹出。
[0103] 预成形件可通过例如重力和/或离心力下落。
[0104] 优选，根据此处图示的实施例，输送系统10上装配有设置在链条20离开输送轮22的点下游处的固定弹出杆124，由此在芯轴28自我脱离后将任意存留在凹槽42内的预成形件12弹出。
[0105] 该例子中，弹出杆124呈带状，当它离开输送轮22时与链条20基本平行，并且部分位于下部环40的上方，使得弹出杆124位于与预成形件12的颈部14相同的高度，以便将预成形件12弹出相关的凹槽42。
[0106] 优选，弹出杆124位于固定斜道78的中间控制面88的上方，固定斜道78的下游控制面90设置在弹出杆124的下游，以便只有当确认不再有位于相关的凹槽42内的任意预成形件12时将支架46带入其下部抓持位置。
[0107] 当然，凸轮66的表面包括在固定斜道78的下游的上升部分(图中未示)，用于将每个支架46从其下部抓持位置带到其上部释放位置，以便卡住另一预成形件12。
[0108] 根据一种变型(图中未示)，本发明的输送系统10可能不包括活动斜道102。所要求的是将上游控制面86的自由端设置在适当的高度，以便将所有与处在中间向上位置的支架46相关的触柱74转向，并且允许所有与处在下部位置的支架46相关的触柱74通过。
