热塑性树脂薄膜中，双轴取向聚酯薄膜具有优异的机械性质、电 性质、尺寸稳定性、耐热性、透明性、耐化学性等性质，广泛用作磁 记录材料、包装材料、电绝缘材料、各种摄影材料、光敏材料、热敏 材料、印刷工艺材料等多种用途的基材薄膜。特别是近年来随着IT技 术的进步，双轴取向聚酯薄膜越发频繁地用作以显示器等显示用部件 为代表的各种光学用薄膜。
其中，聚酯薄膜因其优异的机械性质、尺寸稳定性和透明性等， 被用作用于液晶电视(LCD)、等离子体显示电视(PDP)、背投电视 (RP-TV)等的硬镀薄膜、防反射薄膜、棱镜透镜薄膜、双凸透镜薄膜、 光扩散薄膜、聚光薄膜等的基材薄膜。多数情况下使用厚度为50μm 以上的薄膜，但是当用于上述用途等时，例如要求与硬镀层的粘合性、 与棱镜透镜层的粘合性、与双凸透镜层的粘合性、与光扩散层的粘合 性等。这些层通常往往使用紫外线(UV)固化型树脂，要求与该层的粘 合性。
另一方面，通常双轴取向聚酯薄膜表面高度结晶取向，因此存在 与各种涂料、粘合剂、墨水等的粘合性不足的缺点，上述光学用途中 使用的情况也并不是例外，例如与构成硬镀层或棱镜透镜层的UV固化 型树脂等完全不粘合，因此在该功能层形成后的加工步骤或实际使用 时发生该功能层自基材薄膜上剥离等的问题。因此一直以来都在研究 利用各种方法赋予聚酯薄膜表面易粘合性的方法，例如有人提案了以 下方法：在薄膜表面设置丙烯酸改性聚氨酯作为底层的方法(专利文献 1、专利文献2)、设置共聚聚酯作为底层的方法(专利文献3)、设置共 聚聚酯树脂和异氰酸酯系交联剂作为底层的方法(专利文献4、专利文 献5、专利文献6)、使用交联剂碳化二亚胺系交联剂作为底层的方法(专 利文献7)等。特别是通过涂布来设置上述底层而赋予易粘合性的方法 中，根据需要对结晶取向结束前的聚酯薄膜施行电晕放电处理，并涂 布含有上述树脂成分的涂液，干燥后施行拉伸、热处理，完成结晶取 向的方法(在线涂布法)在业界很盛行。

发明所要解决的问题
但是，上述现有技术中存在以下问题。
就赋予粘合性而言，例如在薄膜表面设置丙烯酸改性聚氨酯作为 底层的方法或设置共聚聚酯作为底层的方法等容易发生以下问题：与 UV固化型树脂的粘合性不够，未使用交联剂时等、特别是在湿热环境 下保管后完全无法得到粘合性(耐湿热粘合性)等。另外，设置共聚聚 酯树脂和异氰酸酯系交联剂作为底层的方法或使用交联剂碳化二亚 胺系交联剂作为底层的方法等积极使用交联剂的方法，虽然确认到了 提高上述耐湿热粘合性的效果，但往往是与UV固化型树脂中构成棱镜 透镜层的无溶剂型UV固化型树脂等的粘合性依然不够。
并且，赋予棱镜透镜层、双凸透镜层、光扩散层等特异性表面形 状的功能薄膜等，在其制造时往往是从PET薄膜侧照射UV使该无溶剂 型UV固化型树脂固化。特别是两面设有无溶剂型UV固化型树脂时等， 设置于PET薄膜上的易粘合层因一面赋形硬化时的照射UV而发生UV 劣化，接着出现无法得到与设置于反面上的无溶剂型UV固化型树脂的 粘合性等未表现出本来的易粘合功能的重大问题。当然，不只是在两 面设置相同UV固化型树脂的情况下、在反面设置例如粘合剂等的情况 下易粘合层的UV劣化现象也有可能在产品特性上、特别是在耐久性方 面引发重大问题。
因此，本发明的目的在于提供消除上述缺点、不仅初期粘合性优 异、特别是耐湿热粘合性或UV照射后的粘合性也优异、并且透明性或 涂布外观也极其优异的层合薄膜。
解决问题的方法
即，本发明包含以下构成。
(1)层合薄膜，该层合薄膜是在热塑性树脂薄膜的至少单面上设置含 有丙烯酸·聚氨酯共聚树脂(A)、聚酯树脂(B)、交联剂(C)的层合膜，并 且交联剂(C)为异氰酸酯系交联剂和/或碳化二亚胺系交联剂，且相对 于总计100重量份的丙烯酸·聚氨酯共聚树脂(A)和聚酯树脂(B)，交联 剂(C)为5～70重量份。
(2)(1)的层合薄膜，其中丙烯酸·聚氨酯共聚树脂(A)是使用聚己内酯系 聚氨酯而形成的。
(3)(1)或(2)的层合薄膜，该层合薄膜是将0.5～5％重量的N-羟甲基丙烯 酰胺作为交联性官能团与丙烯酸·聚氨酯共聚树脂(A)的丙烯酸树脂成 分共聚而形成的。
(4)(1)～(3)中任一项的层合薄膜，其中交联剂(C)是结合使用异氰酸酯 系交联剂和碳化二亚胺系交联剂的交联剂。
(5)(1)～(4)中任一项的层合薄膜，其中交联剂(C)为高分子型交联剂。
(6)(1)～(5)中任一项的层合薄膜，其中聚酯树脂(B)的侧链含有羧基。
(7)(1)～(6)中任一项的层合薄膜，其中丙烯酸·聚氨酯共聚树脂(A)以丙 烯酸为表层、以聚氨酯为芯层。
(8)(1)～(7)中任一项的层合薄膜，其中层合膜中丙烯酸·聚氨酯共聚树 脂(A)与聚酯树脂(B)的固体成分重量比为95/5～60/40。
(9)(4)～(8)中任一项的层合薄膜，其中交联剂(C)是相对于总计100重量 份的丙烯酸·聚氨酯共聚树脂(A)和聚酯树脂(B)，结合使用10～40重量 份的异氰酸酯系交联剂和5～30重量份的碳化二亚胺系交联剂而形成 的。
(10)(1)～(9)中任一项的层合薄膜，其中热塑性树脂薄膜为聚对苯二甲 酸乙二酯薄膜或聚2，6-萘二甲酸乙二酯薄膜。
发明效果
本发明的层合薄膜不仅初期粘合性优异，特别是耐湿热粘合性或 UV照射后的粘合性也优异，并且透明性或涂布外观也极其优异。
实施发明的最佳方式
本发明中所说的热塑性树脂薄膜是指利用热而熔融或软化的薄 膜的总称，没有特别限定，作为代表性的薄膜可以使用：聚酯薄膜、 聚丙烯薄膜或聚乙烯薄膜等聚烯烃薄膜；聚乳酸薄膜、聚碳酸酯薄膜、 聚甲基丙烯酸甲酯薄膜或聚苯乙烯薄膜等丙烯酸系薄膜；尼龙等聚酰 胺薄膜；聚氯乙烯薄膜、聚氨酯薄膜、氟系薄膜、聚苯硫醚薄膜等。
上述薄膜可以是同聚物也可以是共聚物。其中，从机械特性、尺 寸稳定性、透明性等方面考虑，优选聚酯薄膜、聚丙烯薄膜、聚酰胺 薄膜等；进一步从机械强度、通用性等方面考虑，特别优选聚酯薄膜。
以下，以聚酯薄膜为代表例来说明本发明的层合薄膜，但本发明 并不受限于此。
优选用作本发明的层合薄膜的聚酯薄膜中，聚酯是指以酯键作为 主链的主要结合链的高分子的总称，可以优选使用以至少一种选自对 苯二甲酸乙二酯、对苯二甲酸丙二酯、2，6-萘二甲酸乙二酯、对苯二 甲酸丁二酯、2，6-萘二甲酸丙二酯、乙烯-α，β-双(2-氯苯氧基)乙烷-4，4’- 二甲酸酯等的构成成分作为主要构成成分的聚酯。上述构成成分可以 仅使用一种，也可以将两种以上结合使用，若综合判断品质、经济性 等，则其中特别优选使用以对苯二甲酸乙二酯为主要构成成分的聚 酯、即聚对苯二甲酸乙二酯。另外，对基材施以热或收缩应力等作用 时，进一步优选耐热性或刚性优异的聚2，6-萘二甲酸乙二酯。可以进 一步使一部分、优选20％摩尔以下的其他二羧酸成分或二醇成分与上 述聚酯共聚。
另外，上述聚酯中可以添加不使其特性恶化的程度的各种添加 剂，例如抗氧化剂、耐热稳定剂、耐候稳定剂、紫外线吸收剂、有机 润滑剂、颜料、染料、有机或无机微粒、填充剂、防静电剂、核剂等。
上述聚酯的特性粘度(在25℃的邻氯酚中测定)优选为0.4～1.2 dl/g、更优选为0.5～0.8dl/g范围的聚酯适于实施本发明。
使用上述聚酯的聚酯薄膜在设有层合膜的状态下优选为双轴取 向的聚酯薄膜。双轴取向聚酯薄膜一般是指将未拉伸状态的聚酯薄片 或薄膜沿纵向和横向各拉伸2.5～5倍左右，之后施行热处理以完成结晶 取向的聚酯薄膜，该薄膜通过广角X射线衍射显示双轴取向的图案。
对聚酯薄膜的厚度没有特别限定，根据本发明的层合薄膜的使用 用途或种类来适当选择，从机械强度、操作性等方面考虑，通常优选 1～500μm，更优选5～250μm，最优选为25～200μm。另外，聚酯薄膜 基材可以是由共挤出得到的复合薄膜。特别是制成两层以上的复合薄 膜时，例如在向表层添加润滑性的微粒而芯层中无微粒等保持透明性 的状态下，容易兼具润滑性和平滑性。另一方面，还可以将所得薄膜 通过各种方法贴合后使用。
在本发明中，层合膜是指在作为基材的热塑性树脂薄膜的表面形 成层合结构而存在的膜状物。该膜本身可以是单层也可以包含多层。
本发明的层合薄膜的层合膜是含有丙烯酸·聚氨酯共聚树脂(A)、 聚酯树脂(B)和交联剂(C)的组合物，并且该交联剂(C)是包含异氰酸酯 系交联剂和/或碳化二亚胺系交联剂的组成物。本发明中，上述组合物 优选为层合膜总体的50％重量以上，更优选为70％重量以上，最优选 为80％重量以上。
在本发明中，从粘合性、耐UV性(UV照射后的粘合性)方面考虑， 使用丙烯酸和聚氨酯共聚的共聚物。用于本发明的层合薄膜的层合膜 的丙烯酸·聚氨酯共聚树脂(A)，只要是丙烯酸成分和聚氨酯成分共聚 的树脂即可，没有特别限定，特别优选以丙烯酸作为表层、以聚氨酯 作为芯层的丙烯酸·聚氨酯共聚树脂。此时，丙烯酸·聚氨酯共聚树脂 优选具有露出芯层的形态，而不是芯层完全被表层包覆的状态。即， 当丙烯酸·聚氨酯共聚树脂处于该芯层被表层完全包覆的状态时，涂布 该树脂并干燥形成覆膜时，形成仅具有丙烯酸的特征的表面状态，难 以得到具有来源于芯层的聚氨酯的特征的表面状态。另一方面，该芯 层未被表层包覆的状态、即两者分离的状态，仅为将丙烯酸和聚氨酯 混合的状态，通常树脂的表面能小的丙烯酸在表面侧选择性配位，因 此涂布该树脂并干燥形成覆膜时，该覆膜形成仅具有丙烯酸的特征的 表面状态。
芯·壳结构的丙烯酸·聚氨酯共聚树脂例如可以如下得到：首先以 形成聚合物树脂的芯部分的单体、乳化剂、聚合引发剂和水的体系进 行第一段乳化聚合，聚合实质上结束后，添加形成壳部分的单体和聚 合引发剂进行第二段乳化聚合而得到。此时，为了使生成的共聚树脂 形成两层结构，有效的方法是：在第二段乳化聚合中不添加乳化剂， 或者即使添加也只限于不足以形成新的芯程度的量，使在第一段乳化 聚合所形成的共聚树脂芯表面进行聚合。特别是本发明的优选方案为 芯层露出的形态而不是芯层完全被表层包覆的状态，该优选方案例如 可以通过在上述制备方法中调整第二段乳化聚合时的乳化剂的填料 量，另外使参与第二段乳化聚合的表层相当部分事先聚合，再在芯表 面进行该第二段乳化聚合等方法来制作。
上述丙烯酸·聚氨酯共聚树脂(A)例如可以通过以下方法而得到： 在水性聚氨酯的存在下使构成丙烯酸的丙烯酸系单体共聚；使水性聚 氨酯和水性丙烯酸、特别是具有交联性官能团的水性丙烯酸共聚；或 者将水性聚氨酯和水性丙烯酸分别共聚的共聚物通过各树脂的交联 性官能团等进行共聚。上述水性聚氨酯的例子有：向普通聚氨酯树脂 中导入了提高与水的亲和性的官能团例如羧酸盐基、磺酸盐基、硫酸 半酯盐基等阴离子性官能团、季铵盐基等阳离子性官能团的水性聚氨 酯。上述官能团中，从在水中的分散性、合成时的反应控制的容易性 方面考虑，优选阴离子性官能团，更优选羧酸盐基或磺酸盐基。
羧酸盐基的导入例如可如下进行：聚氨酯共聚时作为原料的多羟 基化合物的一种成分使用含羧酸基团的多羟基化合物，使含羟基的羧 酸或含氨基的羧酸与具有未反应异氰酸酯基的聚氨酯的该异氰酸酯 基反应，接着将反应产物在高速搅拌下添加到碱水溶液中进行中和等 而导入羧酸盐基。
磺酸盐基或硫酸半酯盐基的导入例如可如下进行：由多羟基化合 物、聚异氰酸酯和链延长剂生成预聚物，向其中添加分子内具有能够 与末端异氰酸酯基反应的氨基或羟基和磺酸盐基或硫酸半酯盐基的 化合物使之反应，最终得到分子内具有磺酸盐基或硫酸半酯盐基的水 性聚氨酯等来进行导入。此时，生成反应优选在有机溶剂中进行，然 后加入水除去该有机溶剂。作为其他方法，可以列举出：使用具有磺 酸基的化合物作为原料之一，与具有磺酸基的聚氨酯聚合，接着将该 聚氨酯在高速搅拌下添加到碱水溶液中进行中和的方法；在碱的存在 下，向聚氨酯的主链或侧链的伯氨基或仲氨基中导入磺酸的碱盐(例如 磺化钠盐基等)的方法等。作为碱水溶液，优选使用氢氧化钠、氢氧化 钾、氨、烷基胺等的水溶液，但特别优选涂布干燥后该碱在涂布膜中 不残留的氨、在干固条件下挥发的胺等。羧酸盐基、磺酸盐基、硫酸 半酯盐基等盐基的量优选0.5×10-4～20×10-4当量/g，更优选 1×10-4～10×10-4当量/g。若盐基的比例太少，则聚氨酯对水的亲和性不 足，难以制备水分散液；若盐基的比例太多，则损及聚氨酯本来的特 性，因此不优选。当然，该水性聚氨酯根据需要使用分散助剂而形成 稳定的水分散液，或者形成水溶液。
作为用于合成聚氨酯的多羟基化合物，例如可以使用：聚乙二醇、 聚丙二醇、聚乙烯·丙二醇、聚丁二醇、己二醇、丁二醇、1，5-戊二醇、 二甘醇、三甘醇、聚己内酯、聚己二酸己二醇酯、聚癸二酸己二醇酯、 聚己二酸丁二醇酯、聚癸二酸丁二醇酯、三羟甲基丙烷、三羟甲基乙 烷、季戊四醇、甘油等。
本发明中，作为多羟基化合物，特别优选使用了聚己内酯的多羟 基化合物，该情况下，在薄膜上涂布时的涂布外观方面特别优异。
作为聚异氰酸酯化合物，例如可以使用：六亚甲基二异氰酸酯、 二苯基甲烷二异氰酸酯、甲苯二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯、甲 苯二异氰酸酯与三羟甲基丙烷的加成物、六亚甲基二异氰酸酯与三羟 甲基乙烷的加成物等。作为含羧酸的多元醇，例如可以使用：二羟甲 基丙酸、二羟甲基丁酸、二羟甲基戊酸、偏苯三酸双(乙二醇)酯等。
作为含氨基的羧酸，例如可以使用：β-氨基丙酸、γ-氨基丁酸、 对氨基苯甲酸等。作为含羟基的羧酸，例如可以使用：3-羟基丙酸、γ- 羟基丁酸、对(2-羟乙基)苯甲酸、苹果酸等。
作为具有氨基或羟基和磺基的化合物，例如可以使用：氨基甲磺 酸、2-氨基乙磺酸、2-氨基-5-甲基苯-2-磺酸、β-羟基乙磺酸钠、脂肪 族二伯胺化合物的丙磺酸内酯、丁磺酸内酯加成产物等，优选为脂肪 族二伯胺化合物的丙磺酸内酯加成物。
并且，作为含有氨基或羟基和硫酸半酯的化合物，例如可以使用： 氨基乙醇硫酸、乙二胺乙醇硫酸、氨基丁醇硫酸、羟基乙醇硫酸、γ- 羟基丙醇硫酸、α-羟基丁醇硫酸等。
使用上述化合物的聚氨酯的聚合可以按照以往使用的方法来进 行。
作为本发明中使用的用于丙烯酸·聚氨酯共聚树脂(A)的丙烯酸系 单体，例如可以使用：丙烯酸烷基酯(烷基有甲基、乙基、正丙基、正 丁基、异丁基、叔丁基、2-乙基己基、环己基等)、甲基丙烯酸烷基酯 (烷基有甲基、乙基、正丙基、正丁基、异丁基、叔丁基、2-乙基己基、 环己基等)、丙烯酸-2-羟乙酯、甲基丙烯酸-2-羟乙酯、丙烯酸-2-羟丙 酯、甲基丙烯酸-2-羟丙酯等含羟基的单体；丙烯酰胺、甲基丙烯酰胺、 N-甲基甲基丙烯酰胺、N-甲基丙烯酰胺、N-羟甲基丙烯酰胺、N-羟甲 基甲基丙烯酰胺、N，N-二羟甲基丙烯酰胺、N-甲氧基甲基丙烯酰胺、 N-甲氧基甲基甲基丙烯酰胺、N-苯基丙烯酰胺等含酰胺基的单体； N，N-二乙基氨基乙基丙烯酸酯、N，N-二乙基氨基乙基甲基丙烯酸酯等 含氨基的单体；丙烯酸缩水甘油酯、甲基丙烯酸缩水甘油酯等含缩水 甘油基的单体；丙烯酸、甲基丙烯酸及其盐(钠盐、钾盐、铵盐等)等 含羧基或其盐的单体等。本发明中，优选使交联性官能团共聚，从提 高自身交联性或交联密度的角度考虑，特别优选使N-羟甲基丙烯酰胺 共聚。就N-羟甲基丙烯酰胺的共聚比例而言，从共聚性或交联度方面 考虑，优选0.5～5％重量；特别是从涂布外观方面考虑，更优选1～3％ 重量。当N-羟甲基丙烯酰胺的聚合比例小于0.5％重量时，例如耐湿粘 合性趋于劣化；若超过5％重量，则存在树脂的水分散体的稳定性差、 涂布外观变差的倾向。
上述单体还可以和其他单体结合使用。作为其他单体，例如可以 使用：烯丙基缩水甘油醚等含缩水甘油基的单体；苯乙烯磺酸、乙烯 基磺酸及其盐(钠盐、钾盐、铵盐等)等含有磺酸基或其盐的单体；巴 豆酸、衣康酸、马来酸、富马酸及其盐(钠盐、钾盐、铵盐等)等含羧 基或其盐的单体；马来酸酐、衣康酸酐等含酸酐基的单体；乙烯基异 氰酸酯、烯丙基异氰酸酯、苯乙烯、乙烯基甲基醚、乙烯基乙基醚、 乙烯基三烷氧基硅烷、马来酸单烷基酯、富马酸单烷基酯、丙烯腈、 甲基丙烯腈、衣康酸单烷基酯、偏氯乙烯、乙酸乙烯酯、氯乙烯、乙 烯基吡咯烷酮等。
可以使用一种或两种以上的丙烯酸系单体进行聚合，当结合使用 其他单体时，优选总单体中丙烯酸系单体的比例为50％重量以上、进 一步为70％重量以上。
构成丙烯酸·聚氨酯共聚树脂(A)的丙烯酸系树脂的玻璃化转变温 度(Tg)优选20℃以上，更优选为40℃以上。若该玻璃化转变温度低于 20℃，则耐热性不足，例如在室温下也存在容易阻塞(blocking)的倾向。
另外，丙烯酸·聚氨酯共聚树脂(A)中的“丙烯酸系树脂/聚氨酯”的 比例以重量比计优选为“10/90”～“70/30”，更优选为“20/80”～“50/50”。 若丙烯酸系树脂的比例小于10/90，则涂布干燥后所得层合膜的UV劣 化后的粘合性趋于变差；若大于70/30，则该层合膜的表面被丙烯酸覆 盖的比例变大，因此初期粘合性趋于变差。通过调整制造丙烯酸·聚氨 酯共聚树脂(A)时的原料的混合量，可以使丙烯酸系树脂/聚氨酯的重 量比为所需值。
丙烯酸·聚氨酯共聚树脂(A)的制造方法可以列举如：向上述水性 聚氨酯的水分散液中添加少量的分散剂和聚合引发剂，边保持温度恒 定，边搅拌上述丙烯酸系单体边缓慢添加，之后根据需要升高温度， 继续反应一定时间，完成丙烯酸系单体的聚合，得到丙烯酸·聚氨酯共 聚树脂的水分散体的方法等，但并不受限于此。
可以用于本发明的层合薄膜的层合膜的聚酯树脂(B)是主链或侧 链具有酯键的聚酯树脂，将二羧酸和二醇缩聚而得到。
构成该聚酯树脂的羧酸成分可以使用：芳族、脂肪族、脂环族的 二羧酸或三元以上的多元羧酸。
作为芳族二羧酸，可以使用：对苯二甲酸、间苯二甲酸、邻苯二 甲酸、苯二甲酸、2，5-二甲基对苯二甲酸、1，4-萘二甲酸、联苯二甲酸、 2，6-萘二甲酸、1，2-双苯氧乙烷-p，p’-二甲酸、苯茚二甲酸等。从层合膜 的强度或耐热性方面考虑，优选使用上述芳族二羧酸优选占总二羧酸 成分的30％摩尔以上、更优选35％摩尔以上、最优选40％摩尔以上的 聚酯。
作为脂肪族和脂环族的二羧酸，可以使用：琥珀酸、己二酸、癸 二酸、壬二酸、十二烷二酸、二聚酸、1，3-环戊烷二甲酸、1，2-环己烷 二甲酸、1，4-环己烷二甲酸等和它们的酯形成性衍生物。
作为聚酯树脂的二醇成分，可以使用：乙二醇、二甘醇、聚乙二 醇、丙二醇、聚丙二醇、1，3-丙二醇、1，3-丁二醇、1，4-丁二醇、1，5- 戊二醇、1，6-己二醇、1，7-庚二醇、1，8-辛二醇、1，9-壬二醇、1，10-癸二 醇、2，4-二甲基-2-乙基己烷-1，3-二醇、新戊二醇、2-乙基-2-丁基-1，3- 丙二醇、2-乙基-2-异丁基-1，3-丙二醇、3-甲基-1，5-戊二醇、2，2，4-三甲 基-1，6-己二醇、1，2-环己烷二甲醇、1，3-环己烷二甲醇、1，4-环己烷二 甲醇、2，2，4，4-四甲基-1，3-环丁烷二醇、4，4’-硫代双酚、双酚A、4，4’- 亚甲基双酚、4，4’-(2-亚降冰片基)双酚、4，4’-二羟基双酚、邻二羟基苯、 间二羟基苯和对二羟基苯、4，4’-异亚丙基苯酚、4，4’-异亚丙基二醇、 环戊烷-1，2-二醇、环己烷-1，2-二醇、环己烷-1，4-二醇等。
另外，将聚酯树脂制成水系液体作为涂液使用时，为了使聚酯树 脂的水溶性化或水分散化容易进行，优选使包含磺酸盐基的化合物或 包含羧酸盐基的化合物共聚。
作为包含羧酸盐基的化合物，可以列举如：偏苯三酸、偏苯三酸 酐、苯均四酸、苯均四酸酐、4-甲基环己烯-1，2，3-三甲酸、苯均三酸、 1，2，3，4-丁烷四甲酸、1，2，3，4-戊烷四甲酸、3，3’，4，4’-二苯甲酮四甲酸、 5-(2，5-二氧代四氢糠基)-3-甲基-3-环己烯-1，2-二甲酸、5-(2，5-二氧代四 氢糠基)-3-环己烯-1，2-二甲酸、环戊烷四甲酸、2，3，6，7-萘四甲酸、 1，2，5，6-萘四甲酸、乙二醇双偏苯三酸酯、2，2’，3，3’-二苯基四甲酸、噻 吩-2，3，4，5-四甲酸、乙烯四甲酸等或者它们的碱金属盐、碱土金属盐、 铵盐等，但并不受限于此。特别优选使用偏苯三酸向侧链中导入羧基 的方法，对其共聚比例没有特别限定，优选5～30％摩尔，更优选为 5～20％摩尔。通过使共聚比例在此范围，不仅在聚酯树脂的水分散化 方面，在成为与其他交联剂的交联点、耐水解抑制等方面也表现出优 异的效果。
包含磺酸盐基的化合物例如可以使用：磺基对苯二甲酸、5-磺基 间苯二甲酸、4-磺基间苯二甲酸、4-磺基萘-2，7-二甲酸、磺基对苯二 甲醇、2-磺基-1，4-双(羟基乙氧基)苯等或它们的碱金属盐、碱土金属盐、 铵盐，但并不受限于此。
作为优选的聚酯树脂，可以列举如：使用选自对苯二甲酸、间苯 二甲酸、癸二酸、间苯二甲酸-5-磺酸钠的成分作为酸成分，并使用选 自乙二醇、二甘醇、1，4-丁二醇、新戊二醇的成分作为二醇成分的共 聚物。当要求耐湿热粘合性或耐水性时，还适合使用以偏苯三酸代替 间苯二甲酸-5-磺酸钠作为其共聚成分的共聚物等。
本发明的层合薄膜中，用于层合膜的聚酯树脂可以按照以下制造 方法来制造。例如，对使用对苯二甲酸、间苯二甲酸、间苯二甲酸-5- 磺酸钠作为二羧酸成分，使用乙二醇、新戊二醇作为二醇成分而形成 的聚酯树脂进行说明时，可以使对苯二甲酸、间苯二甲酸、间苯二甲 酸-5-磺酸钠和乙二醇、新戊二醇直接进行酯化反应，或者利用使对苯 二甲酸、间苯二甲酸、间苯二甲酸-5-磺酸钠和乙二醇、新戊二醇进行 酯交换反应的第一阶段的步骤和使该第一阶段的反应产物进行缩聚 反应的第二阶段的步骤进行制造的方法等来进行制造。
此时，反应催化剂例如可以使用：碱金属、碱土金属、锰、钴、 锌、锑、锗、钛化合物等。
作为得到末端和/或侧链具有多个羧酸的聚酯树脂的方法，可以利 用日本特开昭54-46294号公报、日本特开昭60-209073号公报、日本特 开昭62-240318号公报、日本特开昭53-26828号公报、日本特开昭 53-26829号公报、日本特开昭53-98336号公报、日本特开昭56-116718 号公报、日本特开昭61-124684号公报、日本特开昭62-240318号公报 等中记载的将三元以上的多元羧酸共聚得到的树脂进行制造，当然可 以是除此以外的方法。
对用于本发明的层合膜的聚酯树脂的特性粘度没有特别限定，从 粘合性方面考虑，优选为0.3dl/g以上，更优选为0.35dl/g以上，最优 选为0.4dl/g以上。聚酯树脂的玻璃化转变温度(以后简称为“Tg”)优选 为0～130℃，更优选为10～85℃。Tg低于0℃时，例如耐热粘合性差、 发生层合膜彼此粘附的阻塞现象；反之Tg超过130℃时，有时树脂的 稳定性或水分散性差，因此不优选。
在本发明中，作为构成层合膜的树脂，除上述丙烯酸·聚氨酯共聚 树脂(A)或聚酯树脂(B)以外，还可以结合使用丙烯酸树脂、不同于聚 酯树脂(B)的聚酯树脂、聚氨酯树脂等，可以将三种或四种以上结合使 用。
可以用于本发明的层合薄膜的层合膜的异氰酸酯系交联剂例如 可以使用：甲苯二异氰酸酯、二苯基甲烷-4，4’-二异氰酸酯、间二甲苯 二异氰酸酯、六亚甲基-1，6-二异氰酸酯、1，6-二异氰酸酯己烷、甲苯 二异氰酸酯与己烷三醇的加成物、甲苯二异氰酸酯与三羟甲基丙烷的 加成物、多元醇改性二苯基甲烷-4，4’-二异氰酸酯、碳化二亚胺改性二 苯基甲烷-4，4’-二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯、1，5-萘二异氰酸酯、 3，3’-双甲苯-4，4’-二异氰酸酯、3，3’-二甲基二苯基甲烷-4，4’-二异氰酸 酯、间亚苯基二异氰酸酯等。特别是使用聚酯树脂或丙烯酸树脂等聚 合物的末端或侧链具有多个异氰酸酯基的高分子型异氰酸酯系交联 剂时，层合膜的屈挠性或强韧性提高，可以优选使用。
并且，形成层合膜的涂液使用水性涂液时等，异氰酸酯基容易与 该水反应，从涂料的有效期等方面考虑，适合使用该异氰酸酯基被封 闭剂等掩蔽的封端异氰酸酯系化合物等。在代表性的系统中，利用涂 布后的加热、干燥步骤的热将该封闭剂挥散，露出异氰酸酯基，引发 交联反应。该异氰酸酯基可以是单官能型也可以是多官能型，但从容 易提高交联密度等方面考虑，适合使用多官能型的封端聚异氰酸酯系 化合物。
封端聚异氰酸酯系化合物可以使用下述通式(I)所示的具有两个 以上封端异氰酸酯基的低分子或高分子化合物。
[化学式1]

上述式(I)中，-R0表示-OR1、-N＝CR2R3、-NR4R5、-SR6R7R8和 -SiR9R10R11所示的基团；R为有机残基；n为2～4的整数。式(I)的[]内所 示的封端异氰酸酯基通过加热分解成下述式(II)所示的异氰酸酯基，该 异氰酸酯基通过与构成层合膜的其他树脂成分的活性氢结合进行交 联，例如粘合性或耐湿粘合性等有所提高。尚需说明的是，上述活性 氢是指羟基(-OH)、羧基(-COOH)等中所含的氢元素。
[化学式2]

上述封端异氰酸酯基的例子如下述式(I-1)～式(I-5)所示。
[化学式3]

上述式(I-1)中，R1表示碳原子数为1～20的脂肪族烃基、脂环族烃 基或芳族烃基。
[化学式4]

上述式(I-2)中，R2、R3表示碳原子数为1～7的脂肪族烃基或亚磺酸 盐基(-SO2M，M为碱金属)。
[化学式5]

上述式(I-3)中，R4、R5表示氢元素或碳原子数为1～20的脂肪族烃 基、脂环族烃基或芳族烃基，R4～R5可以是其上结合的内酰胺环。
[化学式6]

上述式(I-4)中，R6、R7、R8表示氢元素或碳原子数为1～20的脂肪 族烃基、脂环族烃基或芳族烃基，R6～R7可以是其上结合的环状硫醇 环。
[化学式7]

上述式(I-5)中，R9、R10、R11表示氢元素、碳原子数为1～5的脂肪 族烃基或-OR12所示的基团(R12表示碳原子数为1～4的脂肪族烃基)。
上述具有两个以上封端异氰酸酯基的低分子或高分子化合物例 如可以使用：二苯基甲烷二异氰酸酯、甲苯二异氰酸酯、六亚甲基二 异氰酸酯、三羟甲基丙烷的甲苯二异氰酸酯3摩尔加成物、聚乙烯基 异氰酸酯、乙烯基异氰酸酯共聚物、聚氨酯末端二异氰酸酯、甲苯二 异氰酸酯的丁酮肟封端物、六亚甲基二异氰酸酯的亚硫酸钠封端物、 聚氨酯末端二异氰酸酯的丁酮肟封端物、三羟甲基丙烷的甲苯二异氰 酸酯3摩尔加成物的苯酚封端物等。
可以用于本发明的层合薄膜的层合膜的碳化二亚胺系交联剂只 要是例如每分子中具有至少一个以上的下述通式(1)表示的碳化二亚 胺结构的交联剂即可，没有特别限定，从耐湿热粘合性等方面考虑， 特别优选1分子中具有两个以上的聚碳化二亚胺系交联剂。特别是使 用在聚酯树脂或丙烯酸树脂等聚合物的末端或侧链上具有多个碳化 二亚胺基的高分子型异氰酸酯系交联剂时，层合膜的屈挠性或强韧性 提高，可以优选使用。
-N＝C＝N-    (1)
聚碳化二亚胺系交联剂可以使用公知的技术来制造，例如可以使 用日本特公昭47-33279号公报、日本特开平09-235508号公报记载的方 法等，通常在催化剂存在下使二异氰酸酯化合物缩聚而得到。作为该 聚碳化二亚胺系交联剂的起始原料的二异氰酸酯化合物，可以使用芳 族、脂肪族、脂环式二异氰酸酯等，具体可以使用：甲苯二异氰酸酯、 二甲苯二异氰酸酯、二苯基甲烷二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯、 环己烷二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯、二环己基二异氰酸酯等。 为了提高聚碳化二亚胺系交联剂的水溶性或水分散性，在不失去本发 明效果的范围内可以进一步添加表面活性剂、或者还可以添加使用聚 环氧烷、二烷基氨基醇的季铵盐、羟基烷基磺酸盐等亲水性单体。
在本发明中，交联剂(C)使用异氰酸酯系交联剂和/或碳化二亚胺 系交联剂，除该交联剂以外，还可以使用其他交联剂，例如蜜胺系交 联剂、环氧系交联剂、氮丙啶系交联剂、酰胺-环氧化合物、钛螯合物 等钛酸盐系偶联剂、噁唑啉系交联剂、异氰酸酯系交联剂、羟甲基化 或烷醇化的尿素系、丙烯酰胺系等。
本发明的层合薄膜的层合膜，从粘合性、特别是UV照射后的粘合 性方面考虑，在层合膜中以固体成分重量比计，优选“丙烯酸·聚氨酯 共聚树脂(A)/聚酯树脂(B)”为“95/5”～“60/40”，更优选为 “90/10”～“60/40”，最优选为“80/20”～“70/30”。
本发明的层合薄膜的层合膜，在层合膜中以固体成分重量比计， 相对于总计100重量份的丙烯酸·聚氨酯共聚树脂(A)和聚酯树脂(B)， 交联剂(C)必需为5～70重量份。该交联剂(C)的添加量不足5重量份或超 过70重量份时，耐湿热粘合性或UV照射后的粘合性变差。本发明中， 该交联剂(C)的添加量优选为15～70重量份，更优选为25～45重量份。添 加量为上述值时，粘合性、耐湿粘合性或UV照射后的粘合性、涂布外 观极其良好。
并且在本发明中，交联剂(C)使用异氰酸酯系交联剂和/或碳化二 亚胺系交联剂，特别优选将两者结合使用，其总添加量如上，但相对 于总计100重量份的丙烯酸·聚氨酯共聚树脂(A)和聚酯树脂(B)，优选 异氰酸酯系交联剂为10～40重量份、碳化二亚胺系交联剂为5～30重量 份；从耐UV照射后的粘合性方面考虑，更优选异氰酸酯系交联剂为 15～30重量份、碳化二亚胺系交联剂为5～20重量份。特别是碳化二亚 胺系交联剂为5～20重量份、最优选10～20重量份时，可以制成除上述 粘合性以外、在透明性方面也极其优异的层合薄膜。
并且，在不损及本发明效果的范围内，可以向层合膜中混合各种 添加剂，例如抗氧化剂、耐热稳定剂、耐候稳定剂、紫外线吸收剂、 有机润滑剂、颜料、染料、有机或无机微粒、填充剂、防静电剂、核 剂等。
特别是实施本发明时，向涂液中添加混合无机微粒并进行双轴拉 伸的层合薄膜，其润滑性提高，因此进一步优选。
作为添加的无机微粒，可以使用具代表性的二氧化硅、胶体二氧 化硅、氧化铝、氧化铝溶胶、高岭土、滑石粉、云母、碳酸钙等。所 使用的无机微粒只要是不损及本发明效果的范围的无机微粒即可。添 加到层合膜中的微粒的平均粒径优选为0.005～0.3μm，更优选为 0.02～0.15μm，最优选为0.04～0.1μm。相对于层合膜的总计100重量份 的丙烯酸·聚氨酯共聚树脂(A)和聚酯树脂(B)，固体成分混合比也没有 特别限定，以重量比计优选为0.05～20重量份，更优选为0.1～10重量份。
本发明中，层合薄膜的雾度优选为3％以下，进一步优选为2％以 下，最优选为1％以下。若雾度大于3％，则用作显示器用等的光学用 薄膜时，层合薄膜的浊度变大，例如显示器白浊、分辨率下降等，不 优选。而用于扩散薄膜等时，对上述雾度没有特别限定，可以使用。
另外，实施本发明时水系树脂的涂布方法例如可以采用：逆转涂 布法、喷涂法、刮条涂布法、凹版涂布法、刮棒涂布法、压铸模涂布 法(die coat)等。
对层合膜的厚度没有特别限定，通常优选0.005～0.2μm的范围， 更优选为0.01～0.1μm，最优选为0.01～0.08μm。层合膜的厚度太薄时， 粘合性有时会不好。
制造本发明的层合薄膜时，用于设置层合膜的优选方法最适合的 是：在聚酯薄膜的制造步骤中涂布，并与基材薄膜一起拉伸的方法。 例如，可以通过下述方法(在线涂布法)而得到，即：将熔融挤出的结 晶取向前的聚酯薄膜沿纵向拉伸2.5～5倍左右，在单轴拉伸的薄膜上连 续涂布涂液，被涂布的薄膜一边通过阶段性加热区一边干燥，沿横向 拉伸2.5～5倍左右，再连续导入到150～250℃的加热区中完成结晶取向 的方法。此时使用的涂布液，从环境污染或防爆性方面考虑，优选水 系涂布液。还可以采用在未拉伸薄膜上连续涂布涂布液，沿纵横方向 同时拉伸的同时双轴拉伸法等，该情况下薄膜与辊的接触少，故薄膜 上不易产生裂纹等，这是优先采用的方法。
本发明中，在涂布涂液之前对基材薄膜的表面(在上述例子中为单 轴拉伸薄膜或未拉伸薄膜)施行电晕放电处理等，使该表面的润湿张力 优选为47mN/m以上、更优选为50mN/m以上，这可以提高层合膜与 基材薄膜的粘合性，因此可以优选使用。还适合在涂液中含有少许异 丙醇、丁基溶纤剂、N-甲基-2-吡咯烷酮等有机溶剂来提高润湿性或与 基材薄膜的粘合性。
接下来，关于本发明的层合薄膜的制造方法，针对以聚对苯二甲 酸乙二酯(以下简记为“PET”)作为基材薄膜的例子更详细地加以说明， 但并不受限于此。
更具体地例示、说明本发明的层合薄膜的制造方法。将特性粘度 为0.5～0.8dl/g的PET颗粒真空干燥后供给挤出机，在260～300℃下熔 融，并从T字型口模挤出成薄片状，使用静电挤压铸造法将其缠绕在 表面温度为10～60℃的镜面铸造滚筒上冷却固化，制作未拉伸PET薄 膜。将该未拉伸薄膜在加热至70～120℃的辊间纵向(薄膜的前进方向) 拉伸2.5～5倍。对该薄膜的至少单面施行电晕放电处理，使该表面的润 湿张力为47mN/m以上，在该处理面上涂布本发明的水性涂液。用夹 子把持该涂布的薄膜，导入到加热至70～150℃的热风区，干燥后横向 拉伸2.5～5倍，接着导入到160～250℃的热处理区，进行1～30秒钟的热 处理，完成结晶取向。在该热处理步骤中，根据需要可以沿横向或纵 向施行1～10％的松弛处理。双轴拉伸可以是纵、横逐级拉伸或者是同 时双轴拉伸，还可以是纵、横拉伸后沿纵、横任一方向再次拉伸。另 外，对聚酯薄膜的厚度没有特别限定，优选1～500μm。
应说明的是，通过在设有层合膜的基材薄膜中含有层合膜形成组 成物或至少一种选自层合膜形成组成物的反应产物的物质，可以提高 层合膜与基材薄膜的粘合性、提高润滑性。就层合膜形成组成物或它 们的反应产物的添加量而言，从粘合性、润滑性方面考虑，优选其添 加量的总计为0.0005％重量以上且不足20％重量。特别是考虑到环境保 护、生产效率，使用包含该层合膜形成组成物的再生颗粒的方法适合。
如此操作而得到的本发明的层合薄膜不仅初期粘合性优异，耐湿 热粘合性、UV照射后的粘合性也优异，并且透明性也优异，特别适合 用于液晶电视、等离子体显示电视、背投电视等的显示器用途的光学 用易粘合薄膜或与各种包覆物的粘合性优异的易粘合薄膜。
实施例
[特性的测定方法和效果的评价方法]
本发明中特性的测定方法和效果的评价方法如下。
(1)层合膜的厚度
将样品、例如层合聚酯薄膜的断面切成超薄切片，利用RuO4染色、 OsO4染色或两者的双重染色的染色超薄切片法，用TEM(透过型电子 显微镜)观察，拍摄照片。由该断面照片测定层合膜的厚度。应说明的 是，使用测定视野中的10处的平均值。
观察方法
·装置：透过型电子显微镜(日立(株)制H-7100FA型)
·测定条件：加速电压100kV
·试样调整：超薄切片法
·观察倍率：20万倍
(2)粘合性(常态下的粘合性)
常态下，为了评价本发明中层合薄膜的广泛的墨水粘合性，使用 各种类型的墨水或涂料进行评价。首先，使用紫外线固化型墨水(墨水 A)或氧化聚合型墨水(墨水B)作为印刷墨水，另外使用有机溶剂涂料 系的紫外线固化型硬镀剂(墨水C)或无溶剂型紫外线固化型树脂(墨水 D)(下述4种墨水)。
墨水A：“ベストキユア-”161墨(T&K东华(株))”
墨水B：久保井インキ(株)制HS墨水(HS-OS)
墨水C：硬镀剂(按下述组成比进行调整)
·二季戊四醇六丙烯酸酯：70重量份
·N-乙烯基吡咯烷酮：30重量份
·1-羟基环己基苯基酮：4重量份
墨水D：无溶剂型透明紫外线固化型树脂(按下述组成比调整)
·三洋化成(株)制“サンラツド”RC-610：60重量份
·三菱レイヨン(株)制“ダイヤビ-ム”UR-6530：20重量份
·日本化药(株)制DPHA：20重量份
其中，关于墨水A，利用辊涂法在层合膜上涂布约1.5μm厚的墨 水。之后，使用照射强度为120W/cm的紫外线灯，以照射距离(灯与 墨水面的距离)12cm、传送速度6m/分钟、累积强度约200mJ/cm2 照射UV，使该紫外线固化型墨水固化。粘合性评价按以下方法进行。
在紫外线固化型墨水的固化膜上切100个1mm2的方格，在其上 贴附ニチバン(株)制セロハンテ一プ(注册商标)，使用胶辊以负荷 19.6N往返3次，按压后沿90度方向剥离，利用该固化膜的残留个 数进行4个等级的评价(优：100；良：80～99；可以：50～79；不可 以：0～49)。将(优)和(良)视为粘合性良好。
关于墨水B，利用辊涂法在层合膜上涂布约1.5μm厚的墨水。之 后，常态下放置24小时使其固化。粘合性评价按上述方法进行。
关于墨水C，使用刮条涂布机进行涂布使固化后的膜厚为约5μm， 之后使用照射强度为120W/cm的紫外线灯，以照射距离(灯与墨水面 的距离)12cm、传送速度2m/分钟、累积强度约550mJ/cm2照射UV， 使该硬镀层固化。粘合性评价按上述方法进行。
关于墨水D，使用线缆刮条涂布法(wire bar coating)涂布约25μm 厚，之后使用照射强度为120W/cm的紫外线灯，以照射距离(灯与墨 水面的距离)12cm、传送速度2m/分钟、累积强度约550mJ/cm2照射 UV，使该无溶剂型透明紫外线固化型树脂固化。粘合性评价按上述 方法进行。
(3)耐湿热粘合性
将涂布了上述(2)的墨水D的层合膜在70℃、相对湿度90％下放 置240小时，对放置后的层合膜进行上述粘合性评价。
(4)UV照射后的粘合性
除了在涂布上述(2)的墨水D之前按照与涂布后的固化条件相同 的条件对层合薄膜的层合膜面照射UV，之后涂布墨水D以外，同样 进行粘合性评价。
(5)UV照射后的耐湿热粘合性
针对上述(4)得到的评价样品，按照与上述(3)相同的条件评价耐湿 热粘合性。
(6)透明性
以雾度和总透光率作为透明性的指标。雾度和总透光率的测定如 下：将层合薄膜在常态(23℃、相对湿度65％)下放置2小时后，使用 スガ试验机(株)制全自动直读雾度计算机“HGM-2DP”进行测定。测定 3次的平均值作为该样品的雾度值。
(7)玻璃化转变温度(Tg)
在セイコ-电子工业(株)制自动DSC(差示扫描量热仪)RDC220上 连接セイコ-电子工业(株)制SSC5200 Disc Station进行测定。DSC的测 定条件如下。即，在铝盘中调整10mg试样后放在DSC装置上(参比： 未放入试样的相同铝盘)，以300℃的温度加热5分钟，之后在液态氮中 进行骤冷处理。将该试样以10℃/分钟进行升温，由其DSC图检测玻璃 化转变温度(Tg)。应说明的是，玻璃化转变温度(Tg)采用JIS K7121-1987的中间点玻璃化转变温度(Tmg)。
(8)涂布外观
在暗室中以3波长型荧光灯为光源，按下述方法检查本发明的层 合薄膜涂布面的涂布外观。评价为“3”以上时判定可以使用。应说明的 是，涂布层的不均是指，由涂布层的少许涂布厚度差等引起并确认有 条纹状不规则模样，将其作为“不均”来进行检查。特别是与以透过光 进行检查相比，以反射光进行检查看起来更鲜明，故采用该方法。
<以反射光检查涂布层的不均>
5：完全不存在不均
4：有少许不均
3：略有不均
2：整体存在不均
1：整体存在强的不均。
[实施例]
接下来，根据实施例来说明本发明。
(实施例1)
将不含外部微粒的PET颗粒(特性粘度为0.63dl/g)充分真空干燥 后供给挤出机，在285℃的温度下熔融，从T字型口模挤出成薄片状， 使用静电挤压铸造法将其缠绕在表面温度为25℃的镜面铸造滚筒上 冷却固化。将如此操作而得到的未拉伸薄膜加热至88℃的温度，沿纵 向拉伸3.3倍，制成单轴拉伸薄膜。在空气中对该单轴拉伸薄膜施行 电晕放电处理，在其处理面上涂布下述层合膜形成涂液。边用夹子把 持该涂布有层合膜形成涂液的单轴拉伸薄膜边导入到预热区中，以 95℃的温度干燥后，接着连续在温度为110℃的加热区横向拉伸3.4 倍，再利用温度为235℃的加热区施行热处理，得到完成了结晶取向 的层合PET薄膜。所得PET薄膜的厚度为100μm，层合膜的厚度为 0.07μm。结果如表1所示。雾度和总透光率等透明性优异，并且粘合 性、耐湿热粘合性、UV照射后的粘合性也优异。
“层合膜形成涂液”
·涂液A1：
丙烯酸·聚氨酯共聚树脂阴离子性水分散体(山南合成化学(株)制 “サンナロン”WG-353(试作品))。应说明的是，丙烯酸树脂成分/聚氨 酯树脂成分的固体成分重量比为12/23，使用2重量份三乙胺制成水 分散体。
·涂液B1：
包含下述共聚组成的聚酯树脂(玻璃化转变温度：38℃)的水分散 体。
<共聚成分>
间苯二甲酸             90％摩尔
间苯二甲酸-5-磺酸钠    10％摩尔
乙二醇                 2％摩尔
二甘醇                 78％摩尔
环己烷二甲醇           20％摩尔
·涂液C1：
封端异氰酸酯水分散体(第一工业制药(株)制“エラストロ ン”E-37)。
将上述涂液A1和涂液B1以固体成分重量比计，按涂液A1/涂液 B1＝95/5混合，相对于该100重量份混合5重量份涂液C1，制成层合 膜形成涂液。应说明的是，此时各涂液的固体成分重量比为涂液A1/ 涂液B1/涂液C1＝95/5/5。
(实施例2)
除了使用下述层合膜形成涂液代替实施例1中使用的层合膜形成 涂液以外，与实施例1同样操作得到层合PET薄膜。
“层合膜形成涂液”
·涂液A1、涂液B1和涂液C1使用与实施例1相同的涂液。
将上述涂液A1和涂液B1以固体成分重量比计，按涂液A1/涂液 B1＝95/5混合，相对于该100重量份混合30重量份涂液C1，制成层 合膜形成涂液。应说明的是，此时各涂液的固体成分重量比为涂液 A1/涂液B1/涂液C1＝95/5/30。
结果如表1所示。雾度略高，但透明性优异，并且粘合性极其优 异，耐湿热粘合性、UV照射后的粘合性也优异。
(实施例3)
除了使用下述层合膜形成涂液代替实施例1中使用的层合膜形成 涂液以外，与实施例1同样操作得到层合PET薄膜。
“层合膜形成涂液”
·涂液A1、涂液B1和涂液C1使用与实施例1相同的涂液。
将上述涂液A1和涂液B1以固体成分重量比计，按涂液A1/涂液 B1＝90/10混合，相对于该100重量份混合70重量份涂液C1，制成层 合膜形成涂液。应说明的是，此时各涂液的固体成分重量比为涂液 A1/涂液B1/涂液C1＝90/10/70。
结果如表1所示。雾度略高，但透明性优异，并且粘合性或耐湿 热粘合性极其优异，UV照射后的粘合性也优异。
(实施例4)
除了使用下述层合膜形成涂液代替实施例1中使用的层合膜形成 涂液以外，与实施例1同样操作得到层合PET薄膜。
“层合膜形成涂液”
·涂液A1使用与实施例1相同的涂液。
·涂液B2：
包含下述共聚组成的聚酯树脂(玻璃化转变温度：37℃)的铵盐型 水分散体。
<共聚成分>
对苯二甲酸    30％摩尔
间苯二甲酸    60％摩尔
偏苯三酸      10％摩尔
乙二醇        50％摩尔
新戊二醇      50％摩尔
·涂液C2：
多元碳化二亚胺的水溶液(日清纺(株)制“カルボジライト”V-04， 碳化二亚胺当量334)。
将上述涂液A1和涂液B2以固体成分重量比计，按涂液A1/涂液 B2＝70/30混合，相对于该100重量份混合5重量份涂液C2，制成层 合膜形成涂液。应说明的是，此时各涂液的固体成分重量比为涂液 A1/涂液B2/涂液C2＝70/30/5。结果如表1所示。雾度、总透光率等透 明性优异，并且粘合性、耐湿热粘合性、UV照射后的粘合性也优异。
(实施例5)
除了使用下述层合膜形成涂液代替实施例1中使用的层合膜形成 涂液以外，与实施例1同样操作得到层合PET薄膜。
“层合膜形成涂液”
·涂液A1、涂液B2和涂液C2使用与实施例3相同的涂液。
将上述涂液A1和涂液B2以固体成分重量比计，按涂液A1/涂液 B2＝70/30混合，相对于该100重量份混合20重量份涂液C2，制成层 合膜形成涂液。应说明的是，此时各涂液的固体成分重量比为涂液 A1/涂液B2/涂液C2＝70/30/20。结果如表1所示。雾度、总透光率等 透明性极其优异，并且粘合性极其优异，耐湿热粘合性、UV照射后 的粘合性也优异。
(实施例6)
除了使用下述层合膜形成涂液代替实施例1中使用的层合膜形成 涂液以外，与实施例1同样操作得到层合PET薄膜。
“层合膜形成涂液”
·涂液A2：
进一步添加水将含有羧基的水性聚氨酯(大日本油墨工业(株)制 “ハイドラン”AP-40)的水分散体稀释至10％重量，相对于90重量份上 述液体溶解0.1重量份偶氮异丁腈作为聚合引发剂，再添加下述丙烯 酸单体(最终丙烯酸树脂成分/聚氨酯树脂成分的固体成分重量比调整 至50/50)，在80～82℃的温度下聚合反应2小时，得到丙烯酸·聚氨酯 共聚树脂的水分散体。
<共聚成分>
甲基丙烯酸甲酯      61％重量
丙烯酸乙酯          35％重量
丙烯酸              2％重量
N-羟甲基丙烯酰胺    2％重量
·涂液B2使用与实施例4相同的涂液。
·涂液C1使用与实施例1相同的涂液。
将上述涂液A2和涂液B2以固体成分重量比计，按涂液A2/涂液 B2＝60/40混合，相对于该100重量份混合25重量份涂液C1，制成层 合膜形成涂液。应说明的是，此时各涂液的固体成分重量比为涂液 A2/涂液B2/涂液C1＝60/40/25。结果如表1所示。雾度略高，但透明 性优异，并且粘合性极其优异，耐湿热粘合性、UV照射后的粘合性 也优异。
(实施例7)
除了使用下述层合膜形成涂液代替实施例1中使用的层合膜形成 涂液以外，与实施例1同样操作得到层合PET薄膜。
“层合膜形成涂液”
·涂液A1使用与实施例1相同的涂液。
·涂液B2使用与实施例4相同的涂液。
·涂液C1使用与实施例1相同的涂液。
·涂液C2使用与实施例4相同的涂液。
将上述涂液A1和涂液B2以固体成分重量比计，按涂液A1/涂液 B2＝80/20混合，相对于该100重量份混合10重量份涂液C1、5重量 份涂液C2，制成层合膜形成涂液。应说明的是，此时各涂液的固体成 分重量比为涂液A1/涂液B2/涂液C1/涂液C2＝80/20/10/5。结果如表1 所示。雾度、总透光率优异，并且粘合性、耐湿热粘合性极其优异， UV照射后的粘合性也优异。
(实施例8)
除了使用下述层合膜形成涂液代替实施例1中使用的层合膜形成 涂液以外，与实施例1同样操作得到层合PET薄膜。
“层合膜形成涂液”
·涂液A1使用与实施例1相同的涂液。
·涂液B2使用与实施例4相同的涂液。
·涂液C1使用与实施例1相同的涂液。
·涂液C2使用与实施例4相同的涂液。
将上述涂液A1和涂液B2以固体成分重量比计，按涂液A1/涂液 B2＝80/20混合，相对于该100重量份混合30重量份涂液C1、10重量 份涂液C2，制成层合膜形成涂液。应说明的是，此时各涂液的固体成 分重量比为涂液A1/涂液B2/涂液C1/涂液C2＝80/20/30/10。结果如表 1所示。雾度、总透光率优异，并且粘合性、耐湿热粘合性、UV照射 后的粘合性也极其优异。
(实施例9)
除了使用下述层合膜形成涂液代替实施例1中使用的层合膜形成 涂液以外，与实施例1同样操作得到层合PET薄膜。
“层合膜形成涂液”
·涂液A1使用与实施例1相同的涂液。
·涂液B2使用与实施例4相同的涂液。
·涂液C1使用与实施例1相同的涂液。
·涂液C2使用与实施例4相同的涂液。
将上述涂液A1和涂液B2以固体成分重量比计，按涂液A1/涂液 B2＝70/30混合，相对于该100重量份混合25重量份涂液C1、10重量 份涂液C2，制成层合膜形成涂液。应说明的是，此时各涂液的固体成 分重量比为涂液A1/涂液B2/涂液C1/涂液C2＝70/30/25/10。结果如表 1所示。雾度、总透光率极其优异，并且粘合性、耐湿热粘合性、UV 照射后的粘合性也极其优异。
(实施例10)
除了使用下述层合膜形成涂液代替实施例1中使用的层合膜形成 涂液以外，与实施例1同样操作得到层合PET薄膜。
“层合膜形成涂液”
·涂液A1使用与实施例1相同的涂液。
·涂液B3：
包含下述共聚组成的聚酯树脂(玻璃化转变温度：20℃)的铵盐型 水分散体。
<共聚成分>
对苯二甲酸         60％摩尔
间苯二甲酸         14％摩尔
癸二酸             6％摩尔
偏苯三酸           20％摩尔
乙二醇             28％摩尔
新戊二醇           38％摩尔
1，4-丁二醇        34％摩尔
·涂液C1使用与实施例1相同的涂液。
·涂液C2使用与实施例4相同的涂液。
将上述涂液A1和涂液B3以固体成分重量比计，按涂液A1/涂液 B3＝70/30混合，相对于该100重量份混合25重量份涂液C1、10重量 份涂液C2，制成层合膜形成涂液。应说明的是，此时各涂液的固体成 分重量比为涂液A1/涂液B3/涂液C1/涂液C2＝70/30/25/10。结果如表 1所示。雾度、总透光率极其优异，并且粘合性、耐湿热粘合性、UV 照射后的粘合性极其优异。
(实施例11)
除了使用下述层合膜形成涂液代替实施例1中使用的层合膜形成 涂液以外，与实施例1同样操作得到层合PET薄膜。
“层合膜形成涂液”
·涂液A1使用与实施例1相同的涂液。
·涂液B2使用与实施例4相同的涂液。
·涂液C1使用与实施例1相同的涂液。
·涂液C2使用与实施例4相同的涂液。
将上述涂液A1和涂液B2以固体成分重量比计，按涂液A1/涂液 B2＝30/70混合，相对于该100重量份混合25重量份涂液C1、10重量 份涂液C2，制成层合膜形成涂液。应说明的是，此时各涂液的固体成 分重量比为涂液A1/涂液B2/涂液C1/涂液C2＝30/70/25/10。结果如表 1所示。雾度、总透光率极其优异，并且粘合性、耐湿热粘合性、UV 照射后的粘合性优异。
(实施例12)
除了使用下述层合膜形成涂液代替实施例1中使用的层合膜形成 涂液以外，与实施例1同样操作得到层合PET薄膜。
“层合膜形成涂液”
·涂液A1使用与实施例1相同的涂液。
·涂液B2使用与实施例4相同的涂液。
·涂液C3：
封端异氰酸酯的水分散体(武田药品工业(株)制“プロミネ一 ト”XC-915)。
·涂液C2使用与实施例4相同的涂液。
将上述涂液A1和涂液B2以固体成分重量比计，按涂液A1/涂液 B2＝90/10混合，相对于该100重量份混合30重量份涂液C3、10重量 份涂液C2，制成层合膜形成涂液。应说明的是，此时各涂液的固体成 分重量比为涂液A1/涂液B2/涂液C3/涂液C2＝90/10/30/10。
结果如表1所示。雾度略高，但透明性优异，并且粘合性极其优 异，耐湿热粘合性、UV照射后的粘合性也优异。
(实施例13)
除了使用下述层合膜形成涂液代替实施例1中使用的层合膜形成 涂液以外，与实施例1同样操作得到层合PET薄膜。
“层合膜形成涂液”
·涂液A1使用与实施例1相同的涂液。
·涂液B2使用与实施例4相同的涂液。
·涂液C1使用与实施例1相同的涂液。
·涂液C4：
多元碳化二亚胺的水溶液(日清纺(株)制“カルボジライト”V-02， 碳化二亚胺当量为590)。
将上述涂液A1和涂液B2以固体成分重量比计，按涂液A1/涂液 B2＝90/10混合，相对于该100重量份混合25重量份涂液C1、10重量 份涂液C4，制成层合膜形成涂液。应说明的是，此时各涂液的固体成 分重量比为涂液A1/涂液B2/涂液C1/涂液C4＝90/10/25/10。结果如表 1所示。雾度、总透光率等透明性优异，并且粘合性、耐湿热粘合性 极其优异，UV照射后的粘合性也优异。
(实施例14)
除了使用下述层合膜形成涂液代替实施例1中使用的层合膜形成 涂液以外，与实施例1同样操作得到层合PET薄膜。
“层合膜形成涂液”
·涂液A1、涂液B2、涂液C1、涂液C2使用与实施例9相同的涂 液。
·涂液Z1：
平均粒径为80nm的胶体二氧化硅的水性涂液(触媒化成工业(株) 制“カタロイド”SI-80P)。
将上述涂液A1和涂液B2以固体成分重量比计，按涂液A1/涂液 B2＝70/30混合，相对于该100重量份混合25重量份涂液C1、10重量 份涂液C2、3重量份涂液Z1，制成层合膜形成涂液。应说明的是， 此时各涂液的固体成分重量比为涂液A1/涂液B2/涂液C1/涂液C2/涂 液Z1＝70/30/25/10/3。结果如表1所示。雾度、总透光率极其优异， 并且粘合性、耐湿热粘合性、UV照射后的粘合性极其优异。
(实施例15)
除了使用含有0.2％重量平均粒径为1.5μm的胶体二氧化硅的 PET颗粒(特性粘度为0.63dl/g)作为实施例9中使用的PET颗粒、并 使用下述层合膜形成涂液以外，与实施例9同样操作得到层合PET薄 膜。
“层合膜形成涂液”
·涂液A1、涂液B2、涂液C1、涂液C2使用与实施例9相同的涂 液。
将上述涂液A1和涂液B2以固体成分重量比计，按涂液A1/涂液 B2＝70/30混合，相对于该100重量份混合25重量份涂液C1、10重量 份涂液C2，制成层合膜形成涂液。应说明的是，此时各涂液的固体成 分重量比为涂液A1/涂液B2/涂液C1/涂液C2＝70/30/25/10。结果如表 1所示。粘合性、耐湿热粘合性、UV照射后的粘合性极其优异。由于 总透光率高、雾度高，适合用于例如光扩散薄膜等。
(实施例16)
将含有10％重量聚甲基戊烯的PET颗粒(特性粘度为0.60dl/g)充 分真空干燥后供给加热至280℃的挤出机A。另外，将含有0.002％重 量平均粒径为1.5μm的胶体二氧化硅的PET颗粒(特性粘度为0.63 dl/g)充分真空干燥后供给加热至285℃的挤出机B。将从挤出机A和 B挤出的聚合物通过共挤出进行层合形成B/A/B三层构成，从T字型 口模挤出成薄片状，使用静电挤压铸造法将其缠绕在表面温度为25℃ 的镜面铸造滚筒上冷却固化，得到未拉伸薄膜。将如此操作而得到的 未拉伸薄膜加热至90℃，沿纵向拉伸3.2倍，制成单轴拉伸薄膜。在 空气中对该单轴拉伸薄膜施行电晕放电处理，在其处理面上涂布下述 层合膜形成涂液。边用夹子把持涂布有层合膜形成涂液的单轴拉伸薄 膜边导入到预热区，在95℃的温度下干燥后，接着连续在温度为110℃ 的加热区中横向拉伸3.3倍，再利用温度为210℃的加热区施行热处 理，得到完成了结晶取向的层合PET薄膜。所得PET薄膜的厚度为 125μm(厚度比为B/A/B＝5/90/5)，层合膜的厚度为0.1μm。
“层合膜形成涂液”
·涂液A1、涂液B2、涂液C1、涂液C2使用与实施例9相同的涂 液。
将上述涂液A1和涂液B2以固体成分重量比计，按涂液A1/涂液 B2＝70/30混合，相对于该100重量份混合25重量份涂液C1、10重量 份涂液C2，制成层合膜形成涂液。应说明的是，此时各涂液的固体成 分重量比为涂液A1/涂液B2/涂液C1/涂液C2＝70/30/25/10。结果如表 1所示。粘合性、耐湿热粘合性、UV照射后的粘合性极其优异。由于 总透光率高、雾度高，适合用于例如光扩散薄膜等。
(比较例1)
除了使用下述层合膜形成涂液代替实施例1中使用的层合膜形成 涂液以外，与实施例1同样操作得到层合PET薄膜。
“层合膜形成涂液”
·涂液B2使用与实施例4相同的涂液。
·涂液C1使用与实施例1相同的涂液。
·涂液C2使用与实施例4相同的涂液。
向100重量份上述涂液B2中混合10重量份涂液C1、10重量份 涂液C2，制成层合膜形成涂液。应说明的是，此时各涂液的固体成分 重量比为涂液B2/涂液C1/涂液C2＝100/10/10。结果如表1所示。粘合 性、耐湿热粘合性、UV照射后的粘合性差。
(比较例2)
除了使用下述层合膜形成涂液代替实施例1中使用的层合膜形成 涂液以外，与实施例1同样操作得到层合PET薄膜。
“层合膜形成涂液”
·涂液A1使用与实施例1相同的涂液。
·涂液C1使用与实施例1相同的涂液。
·涂液C2使用与实施例4相同的涂液。
向100重量份上述涂液A1中混合15重量份涂液C1、10重量份 涂液C2，制成层合膜形成涂液。应说明的是，此时各涂液的固体成分 重量比为涂液A1/涂液C1/涂液C2＝100/5/10。结果如表1所示。UV 照射后的粘合性差。
(比较例3)
除了使用下述层合膜形成涂液代替实施例1中使用的层合膜形成 涂液以外，与实施例1同样操作得到层合PET薄膜。
“层合膜形成涂液”
·涂液D1：
将下述丙烯酸单体共聚的水性乳液。
<共聚成分>
甲基丙烯酸甲酯      65％重量
丙烯酸乙酯          32％重量
丙烯酸              2％重量
N-羟甲基丙烯酰胺    1％重量
·涂液D2：
聚氨酯树脂水分散体(大日本油墨工业(株)制“ハイドラン”AP-20)。
·涂液C1使用与实施例1相同的涂液。
·涂液C2使用与实施例4相同的涂液。
将上述涂液D1和涂液D2以固体成分重量比计，按涂液D1/涂液 D2＝40/60混合，相对于该100重量份混合5重量份涂液C1、10重量 份涂液C2，制成层合膜形成涂液。应说明的是，此时各涂液的固体成 分重量比为涂液D1/涂液D2/涂液C1/涂液C2＝40/60/5/10。结果如表1 所示。粘合性、耐湿热粘合性、UV照射后的粘合性差。
(比较例4)
除了使用下述层合膜形成涂液代替实施例1中使用的层合膜形成 涂液以外，与实施例1同样操作得到层合PET薄膜。
“层合膜形成涂液”
·涂液D1使用与比较例3相同的涂液。
·涂液B2使用与实施例4相同的涂液。
·涂液C1使用与实施例1相同的涂液。
·涂液C2使用与实施例4相同的涂液。
将上述涂液D1和涂液B2以固体成分重量比计，按涂液D1/涂液 B2＝70/30混合，相对于该100重量份混合5重量份涂液C1、10重量 份涂液C2，制成层合膜形成涂液。应说明的是，此时各涂液的固体成 分重量比为涂液D1/涂液B2/涂液C1/涂液C2＝70/30/5/10。结果如表1 所示。粘合性、耐湿热粘合性、UV照射后的粘合性差。
(比较例5)
除了使用下述层合膜形成涂液代替实施例1中使用的层合膜形成 涂液以外，与实施例1同样操作得到层合PET薄膜。
“层合膜形成涂液”
·涂液A1使用与实施例1相同的涂液。
·涂液B1使用与实施例1相同的涂液。
·涂液E1：
将羟甲基化蜜胺系交联剂(三和ケミカル(株)“ニカラツ ク”MW-12LF)用异丙醇和水的混合溶剂(10/90(重量比))稀释的涂液。
将上述涂液A1和涂液B1以固体成分重量比计，按涂液A1/涂液 B1＝60/40混合，相对于该100重量份混合25重量份涂液E1，制成层 合膜形成涂液。应说明的是，此时各涂液的固体成分重量比为涂液 A1/涂液B1/涂液E1＝60/40/25。结果如表1所示。粘合性、耐湿热粘 合性、UV照射后的粘合性差。
(比较例6)
除了使用下述层合膜形成涂液代替实施例1中使用的层合膜形成 涂液以外，与实施例1同样操作得到层合PET薄膜。
“层合膜形成涂液”
·涂液A1使用与实施例1相同的涂液。
·涂液B1使用与实施例1相同的涂液。
·涂液E2：
将聚甘油聚缩水甘油醚系环氧交联剂(ナガセケムテツクス(株) 制“デナコ-ル”EX-512(分子量为约630，环氧当量为168))溶解在水中 的水性涂液。
将上述涂液A1和涂液B1以固体成分重量比计，按涂液A1/涂液 B1＝60/40混合，相对于该100重量份混合40重量份涂液E2，制成层 合膜形成涂液。应说明的是，此时各涂液的固体成分重量比为涂液 A1/涂液B1/涂液E2＝60/40/40。结果如表1所示。粘合性、耐湿热粘 合性、UV照射后的粘合性极差。
(比较例7)
除了使用下述层合膜形成涂液代替实施例1中使用的层合膜形成 涂液以外，与实施例1同样操作得到层合PET薄膜。
“层合膜形成涂液”
·涂液A1使用与实施例1相同的涂液。
·涂液B1使用与实施例1相同的涂液。
·涂液C1使用与实施例1相同的涂液。
将上述涂液A1和涂液B1以固体成分重量比计，按涂液A1/涂液 B1＝70/30混合，相对于该100重量份混合80重量份涂液C1，制成层 合膜形成涂液。应说明的是，此时各涂液的固体成分重量比为涂液 A1/涂液B1/涂液C1＝70/30/80。结果如表1所示。耐湿热粘合性、UV 照射后的粘合性差。
(比较例8)
除了使用下述层合膜形成涂液代替实施例1中使用的层合膜形成 涂液以外，与实施例1同样操作得到层合PET薄膜。
“层合膜形成涂液”
·涂液A1使用与实施例1相同的涂液。
·涂液B1使用与实施例1相同的涂液。
·涂液C1使用与实施例1相同的涂液。
将上述涂液A1和涂液B1以固体成分重量比计，按涂液A1/涂液 B1＝70/30混合，相对于该100重量份混合3重量份涂液C1，制成层 合膜形成涂液。应说明的是，此时各涂液的固体成分重量比为涂液 A1/涂液B1/涂液C1＝70/30/3。结果如表1所示。耐湿热粘合性、UV 照射后的粘合性差。
(实施例17)
除了使用下述层合膜形成涂液代替实施例1中使用的层合膜形成 涂液以外，与实施例1同样操作得到层合PET薄膜。
“层合膜形成涂液”
·涂液A3：
使用聚己内酯作为多元醇成分、使用六亚甲基二异氰酸酯作为二 异氰酸酯成分，制成具有聚己内酯骨架的聚氨酯水分散体，再添加水 稀释至10％重量，相对于90重量份上述液体溶解0.1重量份偶氮异丁 腈作为聚合引发剂，再添加下述丙烯酸单体(最终丙烯酸树脂成分/聚 氨酯树脂成分的固体成分重量比调整至50/50)，在80～82℃的温度下 聚合反应2小时，得到丙烯酸·聚氨酯共聚树脂的水分散体。
<共聚成分>
甲基丙烯酸甲酯    62％重量
丙烯酸乙酯        35％重量
丙烯酸            2％重量
N-羟甲基丙烯酰胺    1％重量
·涂液B2使用与实施例4相同的涂液。
·涂液C1使用与实施例1相同的涂液。
·涂液C2使用与实施例4相同的涂液。
将上述涂液A3和涂液B2以固体成分重量比计，按涂液A3/涂液 B2＝70/30混合，相对于该100重量份混合25重量份涂液C1、10重量 份涂液C2，制成层合膜形成涂液。应说明的是，此时各涂液的固体成 分重量比为涂液A3/涂液B2/涂液C1/涂液C2＝70/30/25/10。结果如表 2所示。雾度、总透光率极其优异，并且粘合性、耐湿热粘合性、UV 照射后的粘合性、涂布外观极其优异。
(实施例18)
除了使用下述层合膜形成涂液代替实施例1中使用的层合膜形成 涂液以外，与实施例1同样操作得到层合PET薄膜。
“层合膜形成涂液”
·涂液A4：
除了将实施例17中使用的丙烯酸·聚氨酯共聚树脂的丙烯酸单体 变更为下述成分以外，同样操作得到丙烯酸·聚氨酯共聚树脂的水分散 体。
<共聚成分>
甲基丙烯酸甲酯      60％重量
丙烯酸乙酯          35％重量
丙烯酸              2％重量
N-羟甲基丙烯酰胺    3％重量
·涂液B2使用与实施例4相同的涂液。
·涂液C1使用与实施例1相同的涂液。
·涂液C2使用与实施例4相同的涂液。
将上述涂液A4和涂液B2以固体成分重量比计，按涂液A4/涂液 B2＝70/30混合，相对于该100重量份混合25重量份涂液C1、10重量 份涂液C2，制成层合膜形成涂液。应说明的是，此时各涂液的固体成 分重量比为涂液A4/涂液B2/涂液C1/涂液C2＝70/30/25/10。结果如表 2所示。雾度、总透光率极其优异，并且粘合性、耐湿热粘合性、UV 照射后的粘合性、涂布外观极其优异。
(实施例19)
除了使用下述层合膜形成涂液代替实施例1中使用的层合膜形成 涂液以外，与实施例1同样操作得到层合PET薄膜。
“层合膜形成涂液”
·涂液A4使用与实施例18相同的涂液。
·涂液B2使用与实施例4相同的涂液。
·涂液C1使用与实施例1相同的涂液。
·涂液C2使用与实施例4相同的涂液。
将上述涂液A4和涂液B2以固体成分重量比计，按涂液A4/涂液 B2＝75/25混合，相对于该100重量份混合25重量份涂液C1、10重量 份涂液C2，制成层合膜形成涂液。应说明的是，此时各涂液的固体成 分重量比为涂液A4/涂液B2/涂液C1/涂液C2＝75/25/25/10。结果如表 2所示。雾度、总透光率优异，并且粘合性、耐湿热粘合性、UV照射 后的粘合性、涂布外观极其优异。
(比较例9)
除了使用下述层合膜形成涂液代替实施例1中使用的层合膜形成 涂液以外，与实施例1同样操作得到层合PET薄膜。
“层合膜形成涂液”
·涂液A5：
具有聚碳酸酯骨架的水性聚氨酯(武田药品工业(株)制“タケラツ ク”W-6010)的水分散体。
以上述涂液A5作为层合膜形成涂液。结果如表2所示。耐湿热 粘合性、UV照射后的粘合性差。
(比较例10)
除了使用下述层合膜形成涂液代替实施例1中使用的层合膜形成 涂液以外，与实施例1同样操作得到层合PET薄膜。
“层合膜形成涂液”
·涂液A5使用与比较例9相同的涂液。
·涂液C1使用与实施例1相同的涂液。
相对于100重量份上述涂液A5混合25重量份涂液C1，制成层 合膜形成涂液。应说明的是，此时各涂液的固体成分重量比为涂液 A5/涂液C1＝100/25。结果如表2所示。耐湿粘合性、UV照射后的粘 合性差。
(比较例11)
除了使用下述层合膜形成涂液代替实施例1中使用的层合膜形成 涂液以外，与实施例1同样操作得到层合PET薄膜。
“层合膜形成涂液”
·涂液D2使用与比较例3相同的涂液。
·涂液C1使用与实施例1相同的涂液。
相对于100重量份上述涂液D2混合10重量份涂液C1，制成层 合膜形成涂液。应说明的是，此时各涂液的固体成分重量比为涂液 D2/涂液C1＝100/10。结果如表2所示。耐湿粘合性、UV照射后的粘 合性差。


专利文献1：日本特开平6-346019号公报(第1页，专利权利要求)
专利文献2：日本特开2000-229394号公报(第1页，专利权利要求)
专利文献3：日本特开2001-138465号公报(第1页，专利权利要求)
专利文献4：日本特开平9-11423号公报(第1页，专利权利要求)
专利文献5：日本特开2002-53687号公报(第1页，专利权利要求)
专利文献6：日本特开2003-49135号公报(第1页，专利权利要求)
专利文献7：日本特开2001-79994号公报(第1页，专利权利要求)