制动盘及其制造方法

摘要

本申请需解决的问题是提供制动盘极其制造方法，能够分别选择转子和托架的最优材料，同时减小制动盘的重量并能够减少部件的数量。解决本申请问题的方式为提供制动盘极其制造方法，包括下列步骤：S1，处理转子，以获得由具有中心孔的大致环形的板材制成的转子，所述中心孔的开口边缘具有向内突起的多个突起部；S2，处理托架，以获得由管状构件制成的托架，在所述托架中形成有与突起部对应的开口；以及S4，通过将托架插入穿过转子处理步骤获得的转子的中心孔并且将转子的突起部装配于托架的开口中，将托架与转子结合。以及提供根据制动盘的制造方法获得的制动盘。

权利要求

1.一种制动盘制造方法，所述制动盘能够附接至车辆的车轴以对所述车辆进行制动，所述方法包括下列步骤：处理转子(1)，所述转子包括具有中心孔的大致环形的板件，所述中心孔(1a)的边缘具有向内突起到所述中心孔中的多个突起部(1b)；

处理托架(2)，所述托架包括管状构件，在所述托架中设置有与所述突起部(1b)对应的开口(2c)；以及通过将所述托架(2)插入穿过所述转子(1)的中心孔(1a)并且将所述转子的突起部(1b)装配于所述托架的开口(2c)中，将所述托架与所述转子结合，其特征在于

所述制造方法可替代地包括下列步骤组中的一个：

组A

缩径处理的步骤，以通过使所述托架中的至少形成有所述开口(2c)的区域向内变形，得到所述托架(2)的缩径部(2f)；将所述缩径部(2f)插入穿过所述转子的中心孔，并且通过经由使所述托架的所述缩径部(2f)向外变形而扩大所述托架的直径以及将所述转子的突起部装配于所述托架的开口中，将所述托架与所述转子耦接；

或：

组B

在所述托架处理步骤获得的所述托架被插入穿过所述转子处理步骤获得的所述转子的中心孔(1a)的情况下经由使所述托架的侧壁(2a)中至少形成有所述开口(2c)的区域向外变形而扩大所述托架的直径，并且将所述转子的突起部(1b)装入所述托架的开口(2c)中。

2.根据权利要求1所述的制动盘制造方法，其中，所述结合步骤实施锻造步骤，所述锻造步骤通过将所述突起部(1b)锻造至所述开口(2c)而将所述托架(2)与所述转子(1)结合。

3.根据权利要求1所述的制动盘制造方法，其中，所述转子(1)由不锈材料制成，并且所述托架(2)由铝材料制成。

4.一种根据权利要求1所述的制动盘制造方法制造的制动盘。

说明书

制动盘及其制造方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种附接至车辆的车轴以对车辆进行制动的制动盘及其制造方法。

背景技术

[0002] 设置有制动盘和刹车片的盘式制动系统已经被广泛用作附接至车辆(例如汽车和摩托车)的制动系统，实现所述车辆的制动。此类盘式制动系统被配置成，通过将制动盘附接至车辆的车轮，使其能够与车辆一体地旋转，从而通过将刹车片按压到制动盘上而获得制动力。

[0003] 传统的制动盘例如包括下述制动盘，该制动盘具有由大致环形的板材制成的转子以及附接在转子的中心处的管状托架，并且该制动盘被配置成通过将该托架附接至车辆的车轴并且将刹车片按压到转子上而获得制动力。此类传统的制动盘通过经由紧固器件(诸如铆钉)将转子与托架进行紧固，将二者结合。此外，这里没有提供现有技术文献，因为此类现有技术并不涉及通过公开而被公众熟知的本发明。

发明内容

[0004] 本发明要解决的问题

[0005] 上述传统的制动盘的技术优势在于，例如相较于由铸铁等制成的整体部件，可以选择并且分别使用转子和托架的最佳材料，因为其将转子与托架结合；然而，其通过经由紧固器件将转子与托架进行紧固而将二者结合，导致除了其具有更多数量的部件的问题外，还导致盘至少由于紧固器件的重量而变得更重的问题。

[0006] 本发明是鉴于上述问题而创造的，其目的在于提供一种制动盘及其制造方法，其能够分别选择转子和托架的最佳材料，同时减轻制动盘的重量并且实现部件数量的减少。

[0007] 解决问题的手段

[0008] 权利要求1的发明提供了一种附接至车辆的车轴以对该车辆进行制动的制动盘的制造方法，该方法包括下列步骤：处理转子，以获得由具有中心孔的大致环形的板材制成的转子，所述中心孔的开口边缘具有向内突起的多个突起部；处理托架，以获得由管状构件制成的托架，在所述托架中形成有对应于所述突起部的开口；以及通过将所述托架插入穿过所述转子处理步骤获得的转子的中心孔并且将所述转子的突起部装配于托架的开口中来将托架与转子结合。

[0009] 根据权利要求1的制动盘的制造方法的权利要求2的发明包括缩径(diameter reduction)处理步骤，以使通过所述托架处理步骤获得的托架中至少形成有所述开口的区域向内变形而获得缩径部，其中所述结合步骤通过如下方式将托架与转子结合：在缩径处理步骤之后的托架被插入穿过所述转子处理步骤获得的转子的中心孔的情况下，使托架的所述缩径部向外变形而扩大所述托架的直径，并且将所述转子的突起部装配于所述托架的开口中。

[0010] 在根据权利要求1的制动盘的制造方法的权利要求3的发明中，在所述托架处理步骤获得的托架被插入穿过所述转子处理步骤获得的转子的中心孔的情况下，所述结合步骤通过如下方式将托架与转子结合：使托架侧壁中的至少形成有所述开口的区域向外变形而扩大所述托架的直径，并且将所述转子的突起部装配于所述托架的开口中。

[0011] 在根据权利要求1至3中任一项的制动盘的制造方法的权利要求4的发明中，所述结合步骤实施锻造步骤(swaging step)，该锻造步骤通过将所述突起部锻造于所述开口中而将所述托架与转子结合。

[0012] 在根据权利要求1至4中任一项的制动盘的制造方法的权利要求5的发明中，所述转子由不锈材料制成，并且所述托架由铝材料制成。

[0013] 权利要求6的发明提供了一种附接至车辆的车轴以对该车辆进行制动的制动盘，其中在以下步骤后通过将所述转子的突起部装配于所述托架的开口中将托架与转子结合而形成所述制动盘，所述步骤为：处理转子以获得由具有中心孔的大致环形的板材制成的转子，该中心孔的开口边缘具有向内突起的多个突起部；处理托架以获得由管状构件制成的托架，在所述托架中形成有对应于所述突起部的开口；以及通过将所述托架插入穿过所述转子处理步骤获得的转子的中心孔并且将所述转子的突起部装配于托架的开口中而将托架与转子结合。

[0014] 根据权利要求6的制动盘的权利要求7的发明包括缩径处理步骤，以使通过所述托架处理步骤获得的托架中的至少形成有所述开口的区域向内变形而获得缩径部，其中所述结合步骤通过如下方式将托架与转子结合：在缩径处理步骤之后的托架被插入穿过所述转子处理步骤获得的转子的中心孔的情况下经由使托架的所述缩径部向外变形而扩大所述托架的直径，并且将所述转子的突起部装配于所述托架的开口中。

[0015] 在根据权利要求6的制动盘的权利要求8的发明中，所述结合步骤通过如下方式将托架与转子结合：在所述托架处理步骤获得的托架被插入穿过所述转子处理步骤获得的转子的中心孔的情况下经由使托架侧壁中的至少形成有所述开口的区域向外变形而扩大所述托架的直径，并且将所述转子的突起部装配于所述托架的开口中。

[0016] 在根据权利要求6至8中任一项的制动盘的权利要求9的发明中，所述结合步骤实施锻造步骤，该锻造步骤通过将所述突起部锻造于所述开口中而将所述托架与转子结合。

[0017] 在根据权利要求6至9中任一项的制动盘的权利要求10的发明中，所述转子由不锈材料制成，并且所述托架由铝材料制成。

[0018] 本发明的效果

[0019] 根据权利要求1和6的发明，因为可以通过将所述转子的突起部装配于所述托架的开口中将托架与转子结合而获得制动盘，所以可以分别选择用于转子和托架的最佳材料，同时减轻制动盘的重量并且实现部件数量的减少。

[0020] 根据权利要求2和7的发明，因为通过如下方式将托架与转子结合：在缩径处理步骤之后的托架被插入穿过所述转子处理步骤获得的转子的中心孔的情况下经由使所述托架的所述缩径部向外变形而扩大托架的直径，并且将所述转子的突起部装配于所述托架的开口中，所以可以使得孔形式的开口形成在托架的侧壁上。相应地，通过将转子的突起部装配于作为开口的孔中，除了能实现转子与托架的更坚固的结合以外，在沿旋转方向上对转子和托架进行紧固时还可以防止转子从托架脱落。

[0021] 根据权利要求3和8的发明，因为结合步骤通过以下方式将托架与转子结合：在托架处理步骤获得的托架被插入穿过转子处理步骤获得的转子的中心孔的情况下经由使托架侧壁中至少形成有开口的区域向外变形而扩大托架的直径，并且将转子的突起部装配于托架的开口中，所以紧固器件等变得不必要，实现了制动盘重量的减轻以及部件数量的减少，使得相较于要求缩小和扩大托架直径的步骤的制动盘而言，制造步骤可以更简化。

[0022] 根据权利要求4和9的发明，因为结合步骤实施锻造步骤，所述锻造步骤通过将突起部锻造于开口中而将托架与转子结合，所以可以更坚固地将转子与托架结合。

[0023] 根据权利要求5和10的发明，因为转子由不锈材料制成，并且所述托架由铝材料制成，所以可以增加制动盘中转子的强度和耐热性，同时实现托架在重量减轻以及散热方面的改进。

附图说明

[0024] 图1是示出了根据本发明的实施例1的制动盘的平面图和正视图。

[0025] 图2是沿着图1中的线II-II截取的截面图。

[0026] 图3是沿着图1中的线III-III截取的截面图。

[0027] 图4是示出制动盘中的转子的平面图和正视图。

[0028] 图5是示出制动盘中的托架的平面图和正视图。

[0029] 图6是沿着图5中的线VI-VI截取的截面图。

[0030] 图7是示出在制动盘的制造过程中的托架(缩径处理步骤之后的托架)的底视图和截面图。

[0031] 图8是示出在制动盘的制造过程中的转子和托架(结合步骤之后的转子和托架)的平面图和正视图。

[0032] 图9是沿着图8中的线IX-IX截取的截面图。

[0033] 图10是示出制动盘中用于获得托架的压制加工装置的模式图。

[0034] 图11是示出在制动盘中用于向应用托架缩径处理步骤的压制加工装置的模式图。

[0035] 图12是示出在制动盘中应用结合步骤的压制加工装置的模式图。

[0036] 图13是示出在制动盘中应用锻造步骤的压制加工装置的模式图。

[0037] 图14是描述制动盘的制造步骤的流程图。

[0038] 图15是示出根据本发明的实施例2的制动盘的平面图。

[0039] 图16是沿着图15中的线XVI-XVI截取的截面图。

[0040] 图17是示出制动盘中的转子的平面图和正视图。

[0041] 图18是示出制动盘中的托架的平面图和正视图。

[0042] 图19是示出在制动盘的制造过程期间(在扩径步骤之前)，托架被插入穿过转子的中心孔的状态的平面图。

[0043] 图20是沿着图19中的线XX-XX截取的截面图。

[0044] 图21是示出在根据制动盘的扩径步骤之后被扩大的托架(单个本体)的平面图和正视图。

[0045] 图22是示出制动盘的制造过程的流程图。

[0046] 图23是示出根据本发明的其它实施例的制动盘中的托架的纵向截面图。

[0047] 图24是示出制动盘中的托架与转子结合的状态的纵向截面图。

具体实施方式

[0048] 在下文中，将参照附图详细地描述本发明的实施例。

[0049] 根据实施例1的制动盘配置成使得通过将制动盘附接至车辆(例如汽车和摩托车)的车轴，使该制动盘能够与车辆的车轴一体地旋转，由此通过将刹车片按压到制动盘上获得制动力，同时如图1至图3所示，通过将能够按压刹车片(未示出)的转子1与待附接至车辆的车轴(未示出)的托架2结合，而形成制动盘。

[0050] 如图4中所示，转子1由具有中心孔1a的大致环形的板材制成，中心孔1a的开口边缘具有多个向内突起的突起部1b，同时根据本实施例，该转子由不锈材料制成。另外，根据本实施例的转子1具有突起部1b和阶梯部1ba，所述突起部以矩形形状形成，所述阶梯部在厚度方向上沿着中心孔1a的开口边缘形成。此外，除了平面视图中的突起部1b外，还可以使用其它形状，同时可以任意地设定待形成在转子1上的突起部的数量。

[0051] 如在图5中所示，托架2由具有侧壁2a和底部2b的有底的管状构件形成，并且在所述托架的侧壁2a上形成有与转子1的突起部1b对应的开口2c，同时根据本实施例，所述托架由铝材料(含有铝作为主要成分的材料、含有铝合金的材料等)制成。托架2的外径尺寸设定为比转子1的中心孔1a的内径尺寸(相对的突起部1b之间的尺寸)略大，在随后将描述的缩径处理步骤后，允许将托架2插入至转子1的中心孔1a中。

[0052] 然而，根据本实施例的开口2c由侧壁2a的整个圆周上的通孔(穿透托架2的内部和外部的孔)形成，同时这些开口被形成为具有与突起部1b大致相同的形状，并且在托架2被插入穿过转子1的中心孔1a的情况下，这些开口处于与突起部大致相同的位置。此外，托架2的底部2b具有多个同轴(concentrically，同心地)形成的附接孔2d，从而允许通过将螺栓等插入附接孔2d和形成在车辆的车轴上的螺栓孔(未显示)中将螺栓等紧固，将由转子1和托架2形成的制动盘附接至车辆。在附图中，附图标记2e表示形成在托架2的底部2b上的一通孔。

[0053] 在此，如图1至3中所示，通过将托架2插入穿过转子1的中心孔1a并将转子1的突起部1b装配于托架2的开口2c中，将托架2与转子1结合，形成根据本实施例的制动盘。换句话说，通过将突起部1b插入开口2c中以便与插入穿过转子1的中心孔1a的托架2装配在一起，可以在沿旋转方向对转子1和托架2进行紧固时，防止转子1轴向地(图2的竖直方向)从托架2脱落。

[0054] 换句话说，根据本实施例的制动盘由包括转子1和托架2的两个部件形成并且通过将转子1与托架2结合而被形成，而无需焊接和粘接步骤，并且没有使用紧固器件例如铆钉、螺钉等。另外，通过对插入穿过开口2c的突起部1b进行塑性变形，而将突起部1b锻造于开口2c中，托架2优选地与转子1结合。

[0055] 在下文中，将参照在图14中描绘的流程图等描述根据本实施例的制动盘的制造方法。

[0056] 如在图14中所示，根据本实施例的制动盘包括转子处理步骤S1、托架处理步骤S2、缩径处理步骤S3、结合步骤S4以及锻造步骤S5。转子处理步骤S1是用于获得如图4中描绘的由不锈材料制成的转子1的步骤(转子由具有中心孔1a的大致环形的板材制成，中心孔1a的开口边缘具有多个向内突起的突起部1b)。此外，根据本实施例的转子1包括例如通过冲压加工，在厚度方向上沿着中心孔1a的开口边缘形成的阶梯部分1ba。

[0057] 托架处理步骤S2作为用于获得如图5、图6中描绘的由铝材料制成的托架2的步骤(托架由管状构件制成，在所述管状构件上形成有与突起部1b对应的开口2c)，使用如在图10中描绘的压制加工装置获得托架2的外观配置。在托架处理步骤S2中使用的压制加工装置包括上部模U1以及下部侧D1，并且由于该上部模U1与下部侧D1的接近或者邻接而实施拉拔(drawing，拉延/拉伸)，以获得托架2的外观配置，而在此之后通过冲孔等在托架2的特定位置上形成开口2c。

[0058] 如在图7中所示，缩径处理步骤S3作为用于使通过托架处理步骤S2获得的托架2中至少形成有开口2c的区域(具体范围包括本实施例的开口2c以及从托架的开口边缘部分拉长的区域)向内变形(塑性变形)而获得缩径部2f的步骤，例如使用如在图11中描绘的压制加工装置获得缩径部2f。缩径处理步骤S3所使用的压制加工装置包括上部模U2以及下部侧D2，所述上部模设置有向内凸起的区域a，而上部模U2的区域a通过由于上部模U2与下部侧D2的接近或者邻接而向内按压托架2，可以形成缩径部2f。

[0059] 结合步骤S4是用于通过将缩径处理步骤S3之后的托架2插入穿过转子处理步骤S1获得的转子1的中心孔1a并且将转子1的突起部1b装配于托架2的开口2c中而将托架2与转子1结合的步骤。具体地，根据本实施例的结合步骤S4是以如下方式将托架2与转子1结合的步骤：在缩径处理步骤S3之后的托架2被插入穿过转子处理步骤S1获得的转子1的中心孔1a的情况下，通过使托架2的缩径部2f向外变形而扩大托架的直径，并且将转子1的突起部1b装配于托架2的开口2c中。

[0060] 本实施例的结合步骤S4例如使用如在图12中描绘的压制加工装置将托架与转子结合。结合步骤S4使用的压制加工装置包括上部模U3和下部侧D3，所述上部模设置有冲孔部P，而冲孔部P可以通过由于上部模U2与下部侧D2的接近或者邻接而向外按压缩径部2f并将突起部1b插入开口2c中，将突起部1b装配于开口2c中。换句话说，根据本实施例，由于在缩径处理步骤S3中预先形成缩径部2f，因此在托架2插入穿过转子1的中心孔1a期间，可以防止突起部1b与托架2的侧壁2a干涉，同时通过在插入托架2之后再次扩大缩径部2f，使得突起部1b装配于开口2c中。

[0061] 另外，根据本实施例，在结合步骤S4中，实施了用于通过将突起部1b锻造于开口2c中而将托架2与转子1结合的锻造步骤S5。如在图13中所示，在锻造步骤S5中使用的压制加工装置包括上部模U4和下部侧D4，而通过由于上部模U4和下部侧D4的接近或者邻接而按压二者，使从转子1的轮廓突起的区域塑性变形，并且通过竖直地按压突起部使插入穿过开口2c的突起部1b稍微地塑性变形，来实施锻造。

[0062] 因此，如图1至图3中所示，当从转子1的轮廓突起的区域被上部模U4压缩时，具有在锻造步骤S5后转子1与托架2结合的制动盘(如图8和图9中所示)被配置成使得转子1的表面和托架2的开口边缘部分定位在大致相同的平面上。此外，由上部模U4压缩的区域的材料流入形成在转子1的开口边缘上的阶梯部1ba中。

[0063] 如上所述，可以获得具有转子1与托架2结合的制动盘。根据本实施例，由于可以通过将转子1的突起部1b装配于托架2的开口2c中而将托架2与转子1结合，从而获得制动盘，并且由于紧固器件等由此变得不必要，因此可以分别选择转子1和托架2的最佳材料，同时减轻制动盘的重量并且实现部件数量的减少。

[0064] 具体地，根据本实施例，由于在缩径处理步骤S3之后的托架2被插入穿过通过转子处理步骤S1获得的转子1的中心孔1a的情况下，通过使托架2的缩径部2f向外变形而扩大托架的直径，并且将转子1的突起部1b装配于托架2的开口2c中，从而将托架2与转子1结合，因此可以使得孔(通孔)形式的开口2c形成在托架2的侧壁2a上。相应地，通过将转子1的突起部1b装配于作为开口2c的孔中，除了能实现转子1与托架2的更坚固的结合以外，还可以在沿旋转方向对转子1和托架2进行紧固时，防止转子1从托架2脱落。

[0065] 此外，在结合步骤S4中，由于实施了用于通过将突起部1b锻造于开口2c而将托架2与转子1结合的锻造步骤S5，因此可以更牢固并且可靠地将转子1与托架2结合。在本实施例中，实施了锻造步骤S5；然而，如果转子1已与托架2牢固并且可靠地结合，那么可以省略另一步骤(例如锻造步骤S5)。另外，在不将锻造步骤限定至上述实施例的情况下，例如可以通过使插入穿过开口2c的突起部1b的顶端塑性变形，将突起部1b锻造至开口2c中。

[0066] 此外，由于根据本实施例的转子1由不锈材料制成，并且托架2由铝材料制成，因此可以提高转子1的强度和耐热性，同时实现托架2在重量减轻以及散热方面的改进。如果可以分别优化转子1和托架2的功能，则也可以选择其它材料，或者这些构件可以由相同的材料制成。

[0067] 在下文中，将描述根据本发明的实施例2的制动盘。

[0068] 根据本实施例以及实施例1的制动盘被配置成使得通过将制动盘附接至车辆(例如汽车和摩托车)的车轴，该制动盘可以与车辆的车轴一体地旋转，由此通过将刹车片按压到制动盘上获得制动力，同时如在图15、图16中所示，通过将能够按压刹车片(未示出)的转子1与待附接至车辆的车轴(未示出)的托架2结合，形成制动盘。

[0069] 如在图17中所示，转子1由具有中心孔1a的大致环形的板材制成，中心孔1a的开口边缘具有多个向内突起的突起部1b，并且根据本实施例，该转子由不锈材料制成。此外，根据本实施例以及实施例1的转子1也包括阶梯部1ba。如在图18中所示，托架2由具有侧壁2a和底部2b的有底的管状构件形成，并且在所述托架的侧壁2a上形成有与转子1的突起部1b对应的开口2c，同时根据本实施例，所述托架由铝材料(含有铝作为主要成分的材料、含有铝合金的材料等)制成。具体地，根据本实施例的托架2的外径尺寸Lb设定为比转子1的中心孔1a的内径尺寸La(相对的突起部1b之间的尺寸)略小，从而允许将托架2插入至转子1的中心孔1a中，而无需根据实施例1的缩径处理步骤。

[0070] 然而，根据本实施例以及实施例1的开口2c由侧壁2a的整个圆周上的通孔(穿透托架2的内部和外部的孔)形成，同时这些开口被形成为具有与突起部1b大致相同的形状，并且在托架2被插入转子1的中心孔1a的情况下，这些开口处于与突起部大致相同的位置(然而，在本实施例中，未经缩径处理步骤的管状托架2被插入穿过中心孔)。

[0071] 在此，如在图15、图16中所示，通过将托架2插入穿过转子1的中心孔1a并将转子1的突起部1b装配于托架2的开口2c中，同时保持托架2的侧壁2a上的扩径部2aa(形成有开口2c的区域)(参见图16、图21)，将托架2与转子1结合，从而形成根据本实施例的制动盘。换句话说，在托架2被插入穿过转子1的中心孔1a的情况下，通过将突起部1b插入开口2c中以在此装配，可以在沿旋转方向将转子1和托架2进行紧固时，防止转子轴向地(在图16的竖直方向上)从托架脱落。

[0072] 换句话说，根据本实施例以及实施例1的制动盘由包括转子1和托架2的两个部件形成并且通过将转子1与托架2结合而被形成，而无需焊接和粘接步骤，并且无需使用紧固器件例如铆钉、螺钉等。另外，通过对插入穿过开口2c的突起部1b进行塑性变形，而将突起部1b锻造于开口2c中，托架2优选地与转子1结合。

[0073] 在下文中，将参照在图22中描绘的流程图等描述根据本实施例的制动盘的制造方法。

[0074] 如在图22中所示，根据本实施例的制动盘包括转子处理步骤S1、托架处理步骤S2、结合步骤S3、扩径处理步骤S4以及锻造步骤S5。此外，由于转子处理步骤S1、托架处理步骤S2以及锻造步骤S5或者所使用的压制加工装置等与实施例1中的那些相同，所以省略其详细描述。

[0075] 结合步骤S3是用于通过将托架处理步骤S2获得的托架2插入穿过转子处理步骤S1获得的转子1的中心孔1a并且将转子1的突起部1b装配于托架2的开口2c中而将托架2与转子1结合的步骤。具体地，根据本实施例的结合步骤S3是用于通过将开口2c装配于转子1的突起部1b中而将托架2与转子1结合的步骤，其中该结合步骤包括扩径处理步骤S4，该扩径处理步骤用于通过使托架2的侧壁2a内至少形成有开口2c的区域向外变形而扩大托架的直径。

[0076] 具体地，如在图19、图20中所示，扩径处理步骤S4是，在托架处理步骤S2获得的托架2(管状托架2)被插入穿过转子处理步骤S1获得的转子1的中心孔1a的情况下，通过使形成有托架2的开口2c的区域(托架2的开口侧上的整个侧壁)向外变形而扩大托架的直径(使开口侧上的侧壁凸起)，以便形成扩径部2aa(参见图21)，并且通过将转子1的突起部1b装配于托架2的开口2c中，将托架2与转子1结合的步骤。

[0077] 如上所述，可以获得具有转子1与托架2结合的制动盘。根据本实施例以及实施例1，由于可以通过将转子1的突起部1b装配于托架2的开口2c中，将托架2与转子1结合，从而获得制动盘，并且由于紧固器件等由此变得不必要，因此可以分别选择转子1和托架2的最佳材料，同时减轻制动盘的重量并且实现部件数量的减少。

[0078] 具体地，由于在通过托架处理步骤S2获得的托架2(圆柱形)被插入穿过转子处理步骤S1获得的转子1的中心孔1a的情况下，通过使托架2的侧壁(在本实施例中，托架2的开口侧上的侧壁)内至少形成有开口2c的区域向外变形而扩大托架的直径，并且将转子1的突起部1b装配于托架2的开口2c中，根据本实施例的结合步骤将托架2与转子1结合，因此紧固器件等变得不必要，由此除了减少部件的数量以外，还实现了制动盘重量的减轻，使得与实施例1的要求缩小和扩大托架直径的步骤的制动盘相比，制造步骤可以更简化。

[0079] 在上文中描述了本实施例；然而，在不将本发明局限于此的情况下，例如在图23中所示，从包括侧壁和底部的托架3的侧壁上的开口边缘切割的凹口可以用作开口3a。换句话说，与上述实施例(实施例1和实施例2)中的开口2c是形成在侧壁上的孔的事实相比，如图24所示，代替这些孔，从托架的侧壁上的开口边缘切割的凹口可以被限定为开口3a，而转子
1的突起部1b被装配于开口3a中。在将此应用至实施例1时，因为一旦将托架3插入转子1的中心孔1a中时，突起部1b与开口3a一同移动，所以用于扩大缩径处理步骤S3以及缩径部2f的步骤等再次因此变得不必要。

[0080] 另外，根据实施例1的转子处理步骤S1、托架处理步骤S2、缩径处理步骤S3、结合步骤S4以及锻造步骤S5，或者根据实施例2的转子处理步骤S1、托架处理步骤S2、结合步骤S3、扩径处理步骤S4以及锻造步骤S5并不局限于使用如图10至图13中所示的压制加工装置的步骤，而是可以使用任何压制加工装置、工具等实施。此外，可以任意定义转子1的突起部的形状和尺寸以及托架2的开口的形状和尺寸，只要它们能分别被装配于该开口和突起部即可。

[0081] 本发明的工业实用性

[0082] 制动盘的其它配置及其制造方法是可能的，只要制动盘的制造方法包括下列步骤：处理转子，以获得由具有中心孔的大致环形的板材制成的转子，所述中心孔的开口边缘具有向内突起的多个突起部；处理托架，以获得由管状构件制成的托架，在所述托架中形成有与所述突起部对应的开口；以及通过使所述托架插入穿过所述转子处理步骤获得的转子的中心孔，并且将所述转子的突起部装配于所述托架的开口中，将托架与转子结合。同时还有根据所述方法获得的制动盘。

[0083] 附图标记列表

[0084] 1    转子

[0085] 1b   突起部

[0086] 2    托架

[0087] 2c   开口

[0088] 2f   缩径部

[0089] 2aa  扩径部