本发明涉及零件的数控加工领域，尤其涉及一种五轴转角特征高效加工刀轨生成方法。通过控制五轴转角加工时的刀具刀轴矢量和等效切宽，实现五轴转角加工的切削状态优化。首先依据转角侧面计算刀轴矢量，然后依据刀具几何参数、转角深度和轴向切深获取五轴转角的刀轨驱动几何；根据加工机床性能和加工刀具信息确定当前刀具的最大等效切宽，采用循环加工策略生成槽腔中五轴转角特征的加工刀轨。本发明提出的五轴转角加工刀轨可适用于各种侧面为平面或等效平面的五轴转角加工，可有效提高转角的加工质量。
1.一种五轴转角特征高效加工刀轨生成方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1，获取零件转角特征信息，包括转角面(1)、转角半径、转角侧面(2)、侧面法矢、转角顶面(3)、转角底面及转角当前的余量半径R粗；
S2，基于零件转角数控加工的加工坐标系，依据两个转角侧面(2)的法矢，计算得到当前转角的刀轴矢量；
S3，依据当前五轴转角特征的材料属性、机床信息、加工刀具结构信息确定五轴转角特征加工中的最大等效切宽ε；
S4，设定刀具直径和底角半径，依据刀轴矢量计算五轴转角每一层等效底面(6)与切深底面(5)的偏置值，并创建等效底面(6)；每一层所述等效底面(6)与切深底面(5)之间的偏置值 其中，d为刀具直径、r为底角半径、θ为刀轴(13)与切深底面(5)的夹角；
S5，以转角面(1)和任一转角侧面(2)的交线与等效底面(6)相交点(8)，过相交点(8)创建与刀轴矢量垂直的等效三轴平面(9)，并将该等效三轴平面(9)与转角侧面(2)和转角面(1)进行布尔相交，获得等效三轴转角的驱动线；
S6，以步骤S5获得的等效三轴转角驱动线(7)和步骤S3确定的最大等效切宽ε为输入特征，计算等效三轴转角一层的径向加工刀轨；
S7，将步骤6所得到的等效三轴转角当前层的径向加工刀轨，沿刀轴矢量所在的直线投影到步骤S4所创建的等效底面(6)上；
S8，根据轴向切深，创建轴向不同高度每一层的底面，重复步骤S4‑S7的操作，计算得到每一层的等效底面(6)，获得五轴转角特征每一轴向层加工刀轨；
S9，对每层刀轨设置圆弧进退刀，最终形成航空结构件槽腔中五轴转角特征的高效加工刀轨。
2.如权利要求1所述一种五轴转角特征高效加工刀轨生成方法，其特征在于：所述步骤S3中，材料属性是指被加工工件的材质种类，加工工件的材质种类属于硬质金属材料，包括铝合金和钛合金。
3.如权利要求1所述一种五轴转角特征高效加工刀轨生成方法，其特征在于：所述步骤S3中，机床信息包括机床种类、主轴最高转速和使用转速；其中，机床种类为五坐标高速龙门，机床主轴最高转速为6000r/min～240000r/min，使用转速为2200r/min～20000r/min。
4.如权利要求1所述一种五轴转角特征高效加工刀轨生成方法，其特征在于：所述步骤S3中，加工刀具结构信息包括刀具齿数和刀具直径，且刀具齿数为2～4个，刀具直径为10～
5.如权利要求1所述一种五轴转角特征高效加工刀轨生成方法，其特征在于：所述步骤S3中，最大等效切宽ε的取值范围为1～5mm。
6.如权利要求1所述一种五轴转角特征高效加工刀轨生成方法，其特征在于，所述步骤S6中，计算等效三轴转角一层的径向加工刀轨包括以下步骤：S6‑1，基于等效三轴转角驱动线(7)确定转角径向层加工驱动几何；
S6‑2，基于等效三轴转角驱动线(7)计算等效三轴平面(9)与转角面(1)交线两端点处切向矢量，沿切矢反方向得到两切矢的交点，将交点设为原点，并以其中一条法矢为X轴，建立局部坐标系；
S6‑3，将转角特征理论半径RL设为当前转角半径值R，由里向外依次计算转角径向层加工刀轨，其中，理论半径RL即为步骤S1中的转角半径；
S6‑4，将转角径向层加工驱动几何中转角面(1)截线端点设为当前转角余量点，并计算两端点处切矢夹角，设该夹角为当前转角夹角α；
S6‑5，采用圆弧作为转角径向层加工刀轨，依据当前转角夹角α、半径R与最大等效切宽ε计算满足最大等效切宽原则的上一径向层刀轨余量圆弧半径；
S6‑6，依据S6‑5计算得到的上一径向层刀轨余量圆弧半径，计算偏置值μ＝(R′‑R)/tan(α/2)，其中，R′为余量圆弧半径；
S6‑7，在步骤S6‑1中求解的转角径向层加工驱动几何上依据偏置值μ求解径向层加工刀具切入切出点，使得切入切出点在径向层加工驱动几何上同当前转角相应的余量点的距离为μ；依据切入切出点及余量圆弧半径，最终确定上一径向层刀轨余量圆弧曲线；
S6‑8，将S6‑7中得到的当前转角上一径向层刀轨余量圆弧曲线，向转角外侧偏置刀具半径r′，即可得到转角上一径向层加工刀轨；
S6‑9，将局部坐标系下的转角径向层刀轨通过坐标变换，得到零件加工坐标系下的转角径向层加工刀轨；
S6‑10，计算S6‑7中得到的转角上一径向层刀轨余量圆弧曲线与S6‑1中得到的转角径向层加工驱动几何交点，并计算驱动几何在交点处的切矢；计算切矢夹角α′及切矢交点O'，将转角上一径向层刀轨余量圆弧曲线与转角径向层加工驱动几何交点设为当前转角余量点，将α′设为当前转角夹角α，将转角上一径向层刀轨余量圆弧曲线设为当前转角半径；
S6‑11，以点O'设为原点，以步骤S6‑10中计算的一条切矢为X轴建立局部坐标系；
S6‑12，从步骤S6‑5至步骤S6‑11开始循环，依次计算转角径向各层加工刀轨，直至S6‑5中计算得到的上一径向层刀轨余量圆弧半径大于等于余量半径R粗。
7.如权利要求6所述一种五轴转角特征高效加工刀轨生成方法，其特征在于，所述步骤S6‑5中，余量圆弧半径的计算是针对在转角加工中，刀具等效切宽最大的位置发生在刀具切入点或刀具轴线位于转角角平分线处的两种情况，分别计算转角上一径向层刀轨余量圆弧半径，取其中的较小值为转角上一径向层刀轨余量圆弧半径。
一种五轴转角特征高效加工刀轨生成方法
技术领域
[0001] 本发明涉及零件的数控加工领域，尤其涉及一种五轴转角特征高效加工刀轨生成方法。
背景技术
[0002] 近年来，由于航空装备性能的提升，以及整体化、轻量化的要求，航空结构件中存在大量的槽腔用于减轻零件的重量，同时保证结构的刚度和强度，转角特征作为槽腔中相互连接的侧面的过渡特征，是槽腔的重要组成部分，不仅能够避免两个侧面直接连接区形成棱边无法加工的弊端，同时也消除了应力集中。转角特征在数控加工过程中存在切削余量变化大、切削力大、加工系统颤振等不足。同时由于切削余量变化大，在转角加工时易发生刀具让刀、弹刀、甚至断裂等问题，导致零件出现质量问题。
[0003] 为减少转角特征加工过程中的切削力大、刀具让刀等不足，避免零件质量问题，目前常用的方法是采用保守的切削参数、分多层加工或先插铣去除大余量后精加工的方式。采用保守的切削参数和分多层加工时会严重影响零件的加工效率。采用插铣方式加工时，一方面工艺编程难度大，且需要多把插铣刀配合完成，另一方面最后还需要使用铣刀进行精加工，并未解决转角加工效率低、质量稳定性差的不足。针对航空结构件槽腔中转角特征加工问题，现有技术中采用三轴转角特征加工或五轴转角特征加工工艺进行解决，如：
[0004] 公开号为CN109725593B的中国发明专利，公开了一种难加工材料三轴转角特征高效加工方法，该方法针对难加工材料转角加工中切削力大，易导致刀具崩刃、弹刀、拉刀等事故的问题，通过控制转角加工时的刀具等效切宽，实现转角加工的切削力优化。首先依据轴向切深求解转角加工驱动几何；根据加工刀具及机床确定刀具最大等效切宽，采用循环铣策略生成转角加工刀轨。该方法仅能够适用于零件侧面或转角面轴线与底面垂直的三轴转角特征的侧刃铣削加工，无法适用于侧面或转角面轴线与底面不垂直的五轴转角特征，而且工程中五轴转角特征侧面或转角面轴线与底面的角度值是任意的，垂直只是一种特殊情况。由此可见，该方法存在巨大的局限性。
[0005] 公开号为CN102629289B的中国发明专利，公开了一种转角特征插铣刀轨自动生成方法，该方法针对五轴转角特征插铣加工的需求，基于五轴转角特征自动计算出转角特征插铣加工过程中每条刀轨的两个控制点实现转角特征的插铣加工刀轨的生成，达到转角插铣加工的目的。该方法所论述的方法是针对插铣加工的方式，无法应用于侧铣加工方式。
发明内容
[0006] 本发明的目的是针对航空结构件槽腔中转角特征在数控加工过程中存在切削余量变化大、切削力大、加工系统颤振等不足，采用传统方法加工效率低、程序编制复杂等问题，提出一种五轴转角特征的高效加工刀轨生成方法，可有效减少五轴转角加工时的切削力和刀具让刀等不足，提高加工效率，避免零件质量问题发生。
[0007] 为了实现上述目的，本发明提供具体技术方案如下：
[0008] 一种五轴转角特征高效加工刀轨生成方法，包括以下步骤：
[0009] S1，获取零件转角特征信息，包括转角面、转角半径、转角面、侧面法矢、转角顶面、转角底面及转角当前的余量半径R粗；
[0010] S2，基于零件转角数控加工的加工坐标系，依据两个转角面的法矢，计算得到当前转角的刀轴矢量；
[0011] S3，依据当前五轴转角特征的材料属性、机床性能、加工刀具结构信息确定五轴转角特征加工中的最大等效切宽ε；
[0012] S4，设定刀具直径和底角半径，依据刀轴矢量计算五轴转角每一层等效底面与切深底面的偏置值，并创建等效底面；
[0013] S5，以转角面和任一转角面的交线与等效底面相交点，过相交点创建与刀轴矢量垂直的等效三轴平面，并将该等效三轴平面与转角面和转角面进行布尔相交，获得等效三轴转角的驱动线；
[0014] S6，以步骤S5获得的等效三轴转角驱动线和步骤S3确定的最大等效切宽ε为输入特征，计算等效三轴转角一层的径向加工刀轨；
[0015] S7，将步骤6所得到的等效三轴转角当前层的径向加工刀轨，沿刀轴矢量所在的直线投影到步骤S4所创建的等效底面上；
[0016] S8，根据轴向切深，创建轴向不同高度每一层的底面，重复步骤S4‑S7的操作，计算得到每一层的等效底面，获得五轴转角特征每一轴向层加工刀轨；
[0017] S9，对每层刀轨设置圆弧进退刀，最终形成航空结构件槽腔中五轴转角特征的高效加工刀轨。
[0018] 优选的，所述步骤S4中，每一层所述等效底面与切深底面之间的偏置值其中，d为刀具直径、r为底角半径、θ为刀轴与切深底面的夹角。
[0019] 优选的，所述步骤S3中，材料属性是指被加工工件的材质种类，加工工件的材质种类属于硬质金属材料，包括铝合金和钛合金。
[0020] 优选的，所述步骤S3中，机床性能包括机床种类、主轴最高转速和使用转速；其中，机床种类为五坐标高速龙门，机床主轴最高转速为6000r/min～240000r/min，使用转速为2200r/min～20000r/min。
[0021] 优选的，所述步骤S3中，加工刀具结构信息包括刀具齿数和刀具直径，且刀具齿数为2～4个，刀具直径为10～16mm。
[0022] 优选的，所述步骤S3中，最大等效切宽ε的取值范围为1～5mm。
[0023] 优选的，所述步骤S6中，计算等效三轴转角一层的径向加工刀轨包括以下步骤：
[0024] S6‑1，基于等效三轴转角驱动线确定转角径向层加工驱动几何；
[0025] S6‑2，基于等效三轴转角驱动线计算等效三轴平面与转角面交线两端点处切向矢量，沿切矢反方向得到两切矢的交点，将交点设为原点，并以其中一条法矢为X轴，建立局部坐标系；
[0026] S6‑3，将转角特征理论半径RL设为当前转角半径值R，由里向外依次计算转角径向层加工刀轨，其中，理论半径RL即为步骤S1中的转角半径；
[0027] S6‑4，将转角径向层加工驱动几何中转角面截线端点设为当前转角余量点，并计算两端点处切矢夹角，设该夹角为当前转角夹角α；
[0028] S6‑5，采用圆弧作为转角径向层加工刀轨，依据当前转角夹角α、半径R与最大等效切宽ε计算满足最大等效切宽原则的上一径向层刀轨余量圆弧半径；
[0029] S6‑6，依据S6‑5计算得到的上一径向层刀轨余量圆弧半径，计算偏置值μ＝(R′‑R)/tan(α/2)，其中，R′为余量圆弧半径；
[0030] S6‑7，在步骤S6‑1中求解的转角径向层加工驱动几何上依据偏置值μ求解径向层加工刀具切入切出点，使得切入切出点在径向层加工驱动几何上同当前转角相应的余量点的距离为μ；依据切入切出点及余量圆弧半径，最终确定上一径向层刀轨余量圆弧曲线；
[0031] S6‑8，将S6‑7中得到的当前转角上一径向层刀轨余量圆弧曲线，向转角外侧偏置刀具半径r′，即可得到转角上一径向层加工刀轨；
[0032] S6‑9，将局部坐标系下的转角径向层刀轨通过坐标变换，得到零件加工坐标系下的转角径向层加工刀轨；
[0033] S6‑10，计算S6‑7中得到的转角上一径向层刀轨余量圆弧曲线与S6‑1中得到的转角径向层加工驱动几何交点，并计算驱动几何在交点处的切矢；计算切矢夹角α′及切矢交点O'，将转角上一径向层刀轨余量圆弧曲线与转角径向层加工驱动几何交点设为当前转角余量点，将α′设为当前转角夹角α，将转角上一径向层刀轨余量圆弧曲线设为当前转角半径；
[0034] S6‑11，以点O'设为原点，以步骤S6‑10中计算的一条切矢为X轴建立局部坐标系；
[0035] S6‑12，从步骤S6‑5至步骤S6‑11开始循环，依次计算转角径向各层加工刀轨，直至S6‑5中计算得到的上一径向层刀轨余量圆弧半径大于等于余量半径R粗。
[0036] 优选的，所述步骤S6‑5中，量圆弧半径的计算是针对在转角加工中，刀具等效切宽最大的位置发生在刀具切入点或刀具轴线位于转角角平分线处的两种情况，分别计算转角上一径向层刀轨余量圆弧半径，取其中的较小值为转角上一径向层刀轨余量圆弧半径。
[0037] 本发明带来的有益效果：
[0038] 本发明提出的五轴转角特征高效加工刀轨可适用于各种转角侧面为平面或等效三轴平面的五轴转角的高效加工。通过控制五轴转角加工时的刀具刀轴矢量和等效切宽，实现五轴转角加工的切削状态优化，降低切削力及加工系统颤振，同时降低刀具磨损，避免刀具让刀、弹刀等问题，从而避免零件质量问题，有效提高槽腔中五轴转角的加工效率和加工质量。
附图说明
[0039] 图1为典型五轴转角特征示意图；
[0040] 图2为当前轴向加工层等效底面计算示意图，其中d为刀具直径，r为刀具底角半径，θ为刀具轴向与底面之间的夹角，L为等效底面偏置；
[0041] 图3为刀具最大等效切宽位于转角角平分线处示意图，其中d为刀具直径，R1和R2分别为当前加工层与上一层余量圆弧的半径，ε为刀具最大等效切宽；
[0042] 图4为五轴转角特征当前层等效三轴转角的驱动线几何示意图；
[0043] 图5为图4中的B处放大结构示意图；
[0044] 图6为典型五轴转角特征高效加工刀轨示意图；
[0045] 图7为图6中的A处放大结构示意图；
[0046] 图中：
[0047] 1、转角面；2、转角侧面；3、转角顶面；4、转角底面；5、切深底面；6、等效底面；7、等效三轴转角驱动线；8、相交点；9、等效三轴平面；10、退刀刀轨；11、等效三轴转角当前层径向刀轨；12、当前层五轴转角径向刀轨；12.1、第一层刀轨；12.2、第二层刀轨；12.3、第三层刀轨；12.4、起点；12.5、终点；13、刀轴；14、进刀刀轨。
具体实施方式
[0048] 下面结合附图和实例对本发明做进一步说明，但不应理解为本发明仅限于以下实例，在不脱离本发明构思的前提下，本发明在本领域的变形和改进都应包含在本发明权利要求的保护范围内。
[0049] 本实施例公开了一种五轴转角特征高效加工刀轨生成方法，作为本发明一种优选的实施方案，以如图1所示的典型五轴转角特征为例说明本发明提出的难加工材料高效加工刀轨生成算法流程。该转角半径为6mm，选用直径为Φ10mm，底角半径为3mm的刀具进行加工。
[0050] 结构件槽腔中五轴转角具有以下结构特征和加工要求：
[0051] 加工时依据刀轴矢量、轴向切深(轴向切深是依据工艺设置而确定的，一般是一个数字，有切深后结合特征的底面，进行偏置及得到每一层的底面，这里依据轴向切深，创建不同高度每一层的切深底面5)和径向切宽实现分层加工，五轴转角的径向和轴向均由多层刀轨组成；
[0052] 转角径向分层需考虑刀轴矢量和等效切宽约束。等效切宽依据所选用的加工刀具、零件材料和机床性能确定；
[0053] 五轴转角径向多层刀轨是由多条由多段曲线刀轨组成，多次去除转角余量，达到控制五轴转角加工时的等效切宽的目的；
[0054] 五轴转角径向层加工刀轴矢量为转角两侧平面的法矢所构成的矢量。
[0055] 基于上述结构件槽腔中五轴转角具有的结构特征和加工要求，五轴转角特征高效加工刀轨生成方法如下：
[0056] S1，获取零件转角特征信息，包括转角面1、转角半径、转角侧面2、侧面法矢、转角顶面3、转角底面4，转角半径R＝6mm，一个转角侧面2的法矢为(0,0.9823,‑0.187)，另一个转角侧面2的法矢为(0.9962，‑0.8562，0.0163)，粗加工后转角当前的余量半径R粗＝11mm。
[0057] S2，基于零件转角数控加工的加工坐标系，依据两个转角侧面2的法矢，计算得到当前五轴转角特征加工的刀轴矢量为(0，0.187，0.9823)。
[0058] S3，依据当前五轴转角特征的材料属性、机床性能、加工刀具结构信息确定五轴转角特征加工中的最大等效切宽ε；其中，材料属性是指被加工工件的材质种类，本技术方案主要针对于加工硬质金属材料的工件，如：铝合金和钛合金，不同的材质具备不同的刚性强度，刚性越强，所述对应的最大等效切宽ε越大；进一步的，数控机床的机械性能和刀具的切割性能越好，最大等效切宽ε越大。其中，机床信息包括机床种类、主轴最高转速和使用转速；其中，机床种类为五坐标高速龙门，机床主轴最高转速为6000r/min～240000r/min，使用转速为2200r/min～20000r/min。加工刀具结构信息包括刀具齿数和刀具直径，且刀具齿数为2～4个，刀具直径为10～16mm。最大等效切宽ε的取值范围为1～5mm。如：
[0059] 实例1，
[0060] 加工工件的材料种类：铝合金；
[0061] 机床性能：五坐标高速龙门机床，主轴最高转速24000r/min，使用转速9000r/min；
[0062] 刀具切割性能：齿数为2，直径为10mm；
[0063] 最大等效切宽：3mm；
[0064] 实例2，
[0065] 加工工件的材料种类：铝合金；
[0066] 机床性能：五坐标高速龙门机床，主轴最高转速24000r/min，使用转速20000r/min；
[0067] 刀具切割性能：齿数为2，直径为16mm；
[0068] 最大等效切宽：5mm；
[0069] 实例3，
[0070] 加工工件的材料种类：钛合金；
[0071] 机床性能：五坐标高速龙门机床，主轴最高转速6000r/min，使用2400r/min；
[0072] 刀具切割性能：齿数为4，直径为10mm；
[0073] 最大等效切宽：1mm。
[0074] 本实施例采用上述实例1的数据进行实施。
[0075] S4，设定刀具直径和底角半径，依据刀轴矢量计算五轴转角每一层等效底面6与切深底面5的偏置值，并创建等效底面6；具体的，如图2所示，每一层所述等效底面6与切深底面5之间的偏置值 其中，刀具直径d＝10mm、底角半径r＝3mm、刀轴13与切深底面5的夹角θ＝75.22°，则计算得到L＝0.427mm。
[0076] S5，以转角面1和任一转角侧面2的交线与等效底面6相交点8，过相交点8创建与刀轴矢量垂直的等效三轴平面9，并将该等效三轴平面9与转角侧面2和转角面1进行布尔相交，获得等效三轴转角的驱动线。
[0077] S6，以步骤S5获得的等效三轴转角驱动线7和步骤S3确定的最大等效切宽ε＝3mm为输入特征，计算等效三轴转角一层的径向加工刀轨(如图5中所呈现的等效三轴转角当前层径向刀轨11)，具体包括以下步骤：
[0078] S6‑1，如图4所示，基于等效三轴转角驱动线7确定转角径向层加工驱动几何；
[0079] S6‑2，基于等效三轴转角驱动线7计算等效三轴平面9与转角面1交线两端点处切向矢量，沿切矢反方向得到两切矢的交点，将交点设为原点，并以其中一条法矢为X轴，建立局部坐标系；
[0080] S6‑3，将转角特征理论半径RL＝6mm设为当前转角半径值R，由里向外依次计算转角径向层加工刀轨，其中，理论半径RL即为步骤S1中的转角半径；
[0081] S6‑4，将转角径向层加工驱动几何中转角面1截线端点设为当前转角余量点，并计算两端点处切矢夹角，设该夹角为当前转角夹角α＝85°；
[0082] S6‑5，为提高计算效率，同时避免机床直线插补，采用圆弧作为转角径向层加工刀轨，依据当前转角夹角α、半径R与最大等效切宽ε计算满足最大等效切宽原则的上一径向层刀轨余量圆弧半径，即，如图3所示，量圆弧半径的计算是针对在转角加工中，刀具等效切宽最大的位置发生在刀具切入点或刀具轴线位于转角角平分线处的两种情况，分别计算转角上一径向层刀轨余量圆弧半径，取其中的较小值为转角上一径向层刀轨余量圆弧半径，具体计算方式参照发明专利《一种难加工材料三轴转角特征高效加工刀轨生成方法》，其专利号为CN201711036451.0。经计算，转角上一径向层刀轨余量圆弧半径为6.96mm。
[0083] S6‑6，依据S6‑5计算得到的上一径向层刀轨余量圆弧半径，计算偏置值μ＝(R′‑R)/tan(α/2)＝1.05mm，其中，R′为余量圆弧半径；
[0084] S6‑7，在步骤S6‑1中求解的转角径向层加工驱动几何上依据偏置值μ求解径向层加工刀具切入切出点，使得切入切出点在径向层加工驱动几何上同当前转角相应的余量点的距离为μ＝1.05mm；依据切入切出点及余量圆弧半径，最终确定上一径向层刀轨余量圆弧曲线；
[0085] S6‑8，将S6‑7中得到的当前转角上一径向层刀轨余量圆弧曲线，向转角外侧偏置刀具半径r′＝5mm，即可得到转角上一径向层加工刀轨；
[0086] S6‑9，将局部坐标系下的转角径向层刀轨通过坐标变换，得到零件加工坐标系下的转角径向层加工刀轨；
[0087] S6‑10，计算S6‑7中得到的转角上一径向层刀轨余量圆弧曲线与S6‑1中得到的转角径向层加工驱动几何交点，并计算驱动几何在交点处的切矢；计算切矢夹角α′及切矢交点O'，其中α′＝81°。将转角上一径向层刀轨余量圆弧曲线与转角径向层加工驱动几何交点设为当前转角余量点，将α′设为当前转角夹角α，将转角上一径向层刀轨余量圆弧曲线设为当前转角半径。
[0088] S6‑11，以点O'设为原点，以步骤S6‑10中计算的一条切矢为X轴建立局部坐标系。
[0089] S6‑12，从步骤S6‑5至步骤S6‑11开始循环，依次计算转角径向各层加工刀轨(如图5所示的当前层等效三轴转角和五轴转角高效加工刀轨示意图)，直至S6‑5中计算得到的上一径向层刀轨余量圆弧半径大于等于余量半径R粗。经计算径向层包含3层刀轨，对应的刀轨余量圆弧分别为6mm、6.96mm和8.7mm。
[0090] S7，将步骤6所得到的等效三轴转角当前层的径向加工刀轨，沿刀轴矢量所在的直线投影到步骤S4所创建的等效底面6上，如图5所示，为获得当前层五轴转角径向刀轨12打下基础。
[0091] S8，根据轴向切深，创建轴向不同高度每一层的底面，重复步骤S4‑S7的操作，计算得到每一层的等效底面6，获得五轴转角特征每一轴向层加工刀轨，如图7中呈现的第一层刀轨12.1、第二层刀轨12.2、第三层刀轨12.3。
[0092] S9，对每层刀轨设置圆弧进退刀(即如图6所示，基于当前层五轴转角径向刀轨12的起点12.4和终点12.5设置的进刀刀轨14和退刀刀轨10)，最终形成航空结构件槽腔中五轴转角特征的高效加工刀轨，如图6和图7所示。
