涡轮风扇及该涡轮风扇的制造方法

IPRDB

API 数据接口

专利申请

使用指引 chat嘟嘟

会员体验

联系我们

交流群

现在联系顾问~

涡轮风扇及该涡轮风扇的制造方法
申请号	CN201680067945.2	申请日	2016-10-20	公开(公告)号	CN108291557A	公开(公告)日	2018-07-17
申请人	株式会社电装;			发明人	石井文也; 小田修三;
摘要	涡轮风扇的风扇主体部件(50)具有绕风扇轴心配置的多片叶片(52)。另外，风扇主体部件具有形成有吸气孔(54a)的护罩环(54)，该护罩环相对于多片叶片设置于风扇轴心的轴向上的一方侧且与多片叶片分别连结。此外，风扇主体部件具有风扇毂部(56)，该风扇毂部被支承为能够绕风扇轴心相对于送风机的非旋转部件旋转，且相对于多片叶片分别连结于与护罩环侧相反的一侧。涡轮风扇的另一端侧侧板(60)在嵌合于风扇毂部的径向外侧的状态下，与多片叶片所具有的另一方侧叶片端部(522)分别接合。另外，风扇毂部的外径(D2)小于护罩环的内径(D1)。另外，多片叶片、护罩环及风扇毂部一体地构成。
权利要求	1.一种涡轮风扇，应用于送风机(10)且通过绕风扇轴心(CL)旋转来进行送风，其特征在于，所述涡轮风扇具备风扇主体部件(50)和另一端侧侧板(60)，所述风扇主体部件(50)具有：多片叶片(52)，该多片叶片绕所述风扇轴心配置；护罩环(54)，该护罩环形成有吸入空气的吸气孔(54a)且相对于所述多片叶片设置于所述风扇轴心的轴向(DRa)上的一方侧并与该多片叶片分别连结；及风扇毂部(56)，该风扇毂部被支承为能够绕所述风扇轴心相对于所述送风机的非旋转部件(12)旋转，且相对于所述多片叶片分别连结于与所述护罩环侧相反的一侧，所述另一端侧侧板(60)在嵌合于所述风扇毂部的径向外侧的状态下，与所述多片叶片在所述轴向上的与所述一方侧相反的一侧的另一方侧所具有的另一方侧叶片端部(522)分别接合，所述风扇毂部的外径(D2)小于所述护罩环的内径(D1)，所述多片叶片、所述护罩环及所述风扇毂部一体地构成。 2.根据权利要求1所述的涡轮风扇，其中，所述护罩环在所述风扇轴心的径向(DRr)上的内侧具有形成所述吸气孔的环内周端部(541)，所述多片叶片分别在通过所述吸气孔而在所述多片叶片的彼此之间流动的空气的气流方向上的上游侧具有叶片前缘(523)，所述叶片前缘在所述径向上相对于所述环内周端部向内侧伸出。 3.根据权利要求2所述的涡轮风扇，其中，所述护罩环在所述径向上的外侧具有环外周端部(542)，所述另一端侧侧板在所述径向上的外侧具有侧板外周端部(602)，所述环外周端部及所述侧板外周端部在所述轴向上彼此分离地配置，从而在所述环外周端部与所述侧板外周端部之间形成吹出空气的吹出口(18a)，所述叶片前缘具有与所述护罩环连接的环侧连接端(523c)，该环侧连接端与所述吹出口中的位于所述轴向的所述一方侧的一方端(18b)相比，在所述轴向上位于更靠近所述一方侧的位置。 4.根据权利要求3所述的涡轮风扇，其中，所述叶片前缘的环侧连接端与所述环内周端部的所述轴向上的所述一方侧的端(541a)相比，在所述轴向上位于更靠近所述另一方侧的位置。 5.根据权利要求3或4所述的涡轮风扇，其中，所述叶片前缘具有与所述风扇毂部连接的毂侧连接端(523d)，所述叶片前缘构成为，在该毂侧连接端处与所述叶片前缘相切的假想切线(Ltg)相对于所述风扇轴心平行或所述假想切线的所述一方侧朝向所述径向的外侧而使得该假想切线相对于所述风扇轴心倾斜。 6.根据权利要求2～5中任一项所述的涡轮风扇，其中，所述风扇毂部在所述径向上的外侧具有毂外周端部(563)，所述多片叶片分别具有正压面(524)、负压面(525)、呈凸起形状地设置于所述正压面的正压面凸部(524a)以及呈凸起形状地设置于所述负压面的负压面凸部(525a)，所述正压面凸部及所述负压面凸部以从所述环内周端部呈线状地延伸至所述毂外周端部的方式形成。 7.根据权利要求1～5中任一项所述的涡轮风扇，其中，所述风扇毂部具有设置于该风扇毂部的所述径向上的外侧的毂外周端部(563)和从该毂外周端部向所述轴向的所述另一方侧延伸设置的环形状的环状延伸设置部(564)，该环状延伸设置部固定于转子(161)，该转子包含于使所述风扇毂部旋转的电动马达(16)且配置于所述环状延伸设置部的内侧。 8.一种涡轮风扇的制造方法，是应用于送风机(10)且通过绕风扇轴心(CL)旋转来进行送风的涡轮风扇的制造方法，其特征在于，所述涡轮风扇的制造方法包含：使多片叶片(52)、护罩环(54)及风扇毂部(56)一体成形的步骤，所述多片叶片绕所述风扇轴心配置，所述护罩环形成有吸入空气的吸气孔(54a)且相对于所述多片叶片设置于所述风扇轴心的轴向(DRa)上的一方侧并与该多片叶片分别连结，所述风扇毂部被支承为能够绕所述风扇轴心相对于所述送风机的非旋转部件(12)旋转，且相对于所述多片叶片分别连结于与所述护罩环侧相反的一侧；以及在所述一体成形的步骤之后，将环形状的另一端侧侧板(60)嵌合到所述风扇毂部的径向外侧，并且使所述另一端侧侧板与所述多片叶片在所述轴向上的与所述一方侧相反的一侧的另一方侧所具有的另一方侧叶片端部(522)分别接合的步骤。 9.根据权利要求8所述的涡轮风扇的制造方法，其中，在所述一体成形的步骤中，通过注射成形来使所述多片叶片、所述护罩环及所述风扇毂部一体地成形，所述注射成形使用沿所述轴向开闭的一对模具(91、92)，所述一对模具包含一方侧模具(91)和相对于该一方侧模具设置于所述另一方侧的另一方侧模具(92)而构成，所述多片叶片分别具有的正压面(524)中的与所述风扇毂部的毂外周端部(563)相比在所述风扇轴心的径向(DRr)上设置于外侧的正压面外侧区域(524b)、及所述多片叶片分别具有的负压面(525)中的与所述毂外周端部相比在所述径向上设置于外侧的负压面外侧区域(525b)均通过所述另一方侧模具形成，与所述正压面中的所述正压面外侧区域相比在所述径向上设置于内侧的正压面内侧区域(524c)、及与所述负压面中的所述负压面外侧区域相比在所述径向上设置于内侧的负压面内侧区域(525c)均通过所述一方侧模具形成。
说明书全文	涡轮风扇及该涡轮风扇的制造方法 [0001] 相关申请的相互参照 [0002] 本申请基于2015年11月23日申请的日本专利申请第2015-228267号，并在此通过参照而编入其记载内容。技术领域 [0003] 本发明涉及一种应用于送风机的涡轮风扇及该涡轮风扇的制造方法。背景技术 [0004] 例如在专利文献1中，公开有以往技术所包含的涡轮风扇。该专利文献1所公开的涡轮风扇是空调机用的风扇。详细而言，该专利文献1的涡轮风扇在各种涡轮风扇中成为叶片由护罩环和主板包围的闭式涡轮风扇。 [0005] 在专利文献1的涡轮风扇中，在作为闭式涡轮风扇的基本结构的由护罩环(即，侧板)、多片叶片、包含风扇毂部及主板的风扇主体组成的三个零件中，风扇主体与叶片一体成形。另外，护罩环与风扇主体成形为不同的零件。专利文献1的涡轮风扇通过将该护罩环向风扇主体接合而构成。此外，在专利文献1的涡轮风扇中，将该护罩环向风扇主体接合时的焊接性得到改善。 [0006] 现有技术文献 [0007] 专利文献 [0008] 专利文献1：日本专利第4317676号公报 [0009] 在闭式涡轮风扇中，在将模具的脱模方向仅设为涡轮风扇的轴向的简洁的模具结构中，不限于专利文献1的涡轮风扇，均不能使构成闭式涡轮风扇的上述三个零件全部一体地成形。 [0010] 因此，在一般的以往的闭式涡轮风扇中，该三个零件即护罩环、多片叶片、风扇主体分别成形。并且，在该成形后，通过将它们彼此接合而完成闭式涡轮风扇。这是以往的一般的制造方法。 [0011] 在此，涡轮风扇收纳于两个外壳部件之间而被使用。另外，作为由涡轮风扇产生的现象之一，可列举出：空气通过该两个外壳部件中的护罩环侧的外壳部件与护罩环之间而回流。涡轮风扇的叶片前缘处的空气压力在负压侧较大，因此从风扇出口部吹出的空气回流。 [0012] 对此，为了提高涡轮风扇的性能，需要抑制该回流的空气的流量。并且，该回流的空气的流量通过减小护罩环侧的外壳部件与护罩环之间的空隙而被抑制。但是，作为以往技术，在上述的涡轮风扇，即，风扇主体与护罩环分别成形的涡轮风扇中，因护罩环与风扇主体的接合松动(例如，中心偏移)等而引起护罩环相对于风扇旋转轴的旋转振动增大。这是由于，风扇旋转轴相对于风扇主体连结并经由风扇主体及叶片而间接地支承护罩环。 [0013] 并且，在专利文献1的涡轮风扇中，风扇主体与护罩环也分别成形，因此不能解决上述护罩环的旋转振动。 [0014] 由此，发明者发现，在作为上述以往技术的涡轮风扇中，由于护罩环相对于风扇旋转轴的旋转振动在某种程度上增大，因此在防止护罩环与外壳部件的干涉的目的下需要增大上述空隙。即，发明者发现，为了防止护罩环与外壳部件的干涉而不能充分地抑制在它们之间的空隙回流的空气的流量，作为结果而使涡轮风扇的性能恶化。发明内容 [0015] 本发明是鉴于上述点而完成的，其目的在于提供一种与专利文献1的涡轮风扇相比能够更容易地抑制护罩环相对于风扇轴心的旋转振动的涡轮风扇及该涡轮风扇的制造方法。 [0016] 为了达成上述目的，根据本发明的一观点，本发明的涡轮风扇是[0017] 应用于送风机且通过绕风扇轴心旋转来进行送风的涡轮风扇，其中，[0018] 涡轮风扇具备风扇主体部件和另一端侧侧板， [0019] 风扇主体部件具有：多片叶片，该多片叶片绕风扇轴心配置；护罩环，该护罩环形成有吸入空气的吸气孔且相对于多片叶片设置于风扇轴心的轴向上的一方侧并与该多片叶片分别连结；及风扇毂部，该风扇毂部被支承为能够绕风扇轴心相对于送风机的非旋转部件旋转，且相对于多片叶片分别连结于与护罩环侧相反的一侧， [0020] 另一端侧侧板在嵌合于风扇毂部的径向外侧的状态下，与多片叶片在轴向上的与一方侧相反的一侧的另一方侧所具有的另一方侧叶片端部分别接合， [0021] 风扇毂部的外径小于护罩环的内径， [0022] 多片叶片、护罩环及风扇毂部一体地构成。 [0023] 如上所述，多片叶片、护罩环及风扇毂部一体地构成，风扇毂部的外径小于护罩环的内径。由此，将风扇轴心的轴向作为模具的脱模方向(即，模具的开闭方向)而能够容易地将多片叶片、护罩环、风扇毂部一体成形。并且，另一端侧侧板在嵌合于风扇毂部的径向外侧的状态下，与多片叶片所具有的另一方侧叶片端部分别接合，因此能够在风扇主体部件的成形之后将另一端侧侧板向风扇主体部件组装而完成涡轮风扇。因此，作为护罩环与风扇毂部一体成形的效果，与专利文献1的涡轮风扇相比能够容易地抑制涡轮风扇旋转时的护罩环相对于风扇轴心的旋转振动。 [0024] 另外，根据本发明的其他观点，本发明的涡轮风扇的制造方法是应用于送风机且通过绕风扇轴心旋转来进行送风的涡轮风扇的制造方法， [0025] 涡轮风扇的制造方法包含： [0026] 使多片叶片、护罩环及风扇毂部一体成形的步骤，多片叶片绕风扇轴心配置，护罩环形成有吸入空气的吸气孔且相对于多片叶片设置于风扇轴心的轴向上的一方侧并与该多片叶片分别连结，风扇毂部被支承为能够绕风扇轴心相对于送风机的非旋转部件旋转，且相对于多片叶片分别连结于与护罩环侧相反的一侧；以及 [0027] 在一体成形的步骤之后，将环形状的另一端侧侧板嵌合到风扇毂部的径向外侧，并且使另一端侧侧板与多片叶片在轴向上的与一方侧相反的一侧的另一方侧所具有的另一方侧叶片端部分别接合的步骤。 [0028] 如上所述，在将多片叶片、护罩环、风扇毂部一体成形之后，将环形状的另一端侧侧板嵌合到风扇毂部的径向外侧，并且将该另一端侧侧板与多片叶片所具有的另一方侧叶片端部分别接合。因此，与上述一观点的涡轮风扇相同，与专利文献1的涡轮风扇相比能够容易地抑制涡轮风扇旋转时的护罩环相对于风扇轴心的旋转振动。附图说明 [0029] 图1是在第一实施方式中表示送风机的外观的立体图。 [0030] 图2是在包含风扇轴心的平面进行切断而得到的送风机的轴向剖视图，即，图1的II-II剖视图。 [0031] 图3是在图2的III向视图中提取出涡轮风扇、旋转轴、旋转轴壳体而得到的图。 [0032] 图4是在第一实施方式中从风扇轴心方向观察从涡轮风扇提取出的一片叶片而得到的图。 [0033] 图5是将图4所示的叶片中的V部分在与风扇轴心正交的剖面切断并以与图4相同的朝向观察而得到的剖视图。 [0034] 图6是用于对第一实施方式的涡轮风扇的详细形状进行说明的图，是在图示出图2的左侧一半的剖视图中提取出涡轮风扇、旋转轴、旋转轴壳体而得到的图。 [0035] 图7是在第一实施方式中示出涡轮风扇的制造工序的流程图。 [0036] 图8是在第一实施方式中示出对风扇主体部件进行成形的成形用模具的概略结构的示意图。 [0037] 图9是示出与第一实施方式进行对比的比较例的图，是与第一实施方式的图2相当的剖视图。 [0038] 图10是示出与第一实施方式进行对比的比较例的图，是表示在图9中护罩环的接合松动的剖视图。 [0039] 图11是在第一实施方式的涡轮风扇中示出回流空气流向吸入空气流合流的状态的图。 [0040] 图12是在第一实施方式的涡轮风扇中示出离风扇轴心的径向距离与叶片间流路的流路剖面积的关系的曲线图。 [0041] 图13是在第一实施方式中从风扇轴心方向观察从涡轮风扇提取出的一个叶片间流路而得到的图。 [0042] 图14是在第一实施方式中放大表示图2中的叶片间流路的剖视图。 [0043] 图15是在基于第一实施方式而得到的第一变形例中示出叶片前缘的形状的剖视图，是与第一实施方式的图6相当的图。 [0044] 图16是在基于第一实施方式而得到的第二变形例中示出叶片前缘的形状的剖视图，是与第一实施方式的图6相当的图。 [0045] 图17是在基于第一实施方式而得到的第三变形例中示出叶片前缘的形状的剖视图，是与第一实施方式的图6相当的图。具体实施方式 [0046] 以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。此外，在包含后述的其他实施方式的以下的各实施方式相互之间，对于彼此相同或等同的部分，在图中附加相同符号。 [0047] (第一实施方式) [0048] 图1是在第一实施方式中表示送风机的外观的立体图。另外，图2是在包含风扇轴心CL的平面进行切断而得到的送风机10的轴向剖视图，即，图1的II-II剖视图。图2的箭头DRa表示风扇轴心CL的轴向DRa即风扇轴心方向DRa。另外，图2的箭头DRr表示风扇轴心CL的径向DRr即风扇径向DRr。 [0049] 如图1及图2所示，送风机10是离心式送风机，详细而言是涡轮型送风机。送风机10具备作为该送风机10的框体的机壳12、旋转轴14、旋转轴壳体15、电动马达16、电子基板17、涡轮风扇18、轴承28及轴承壳体29等。 [0050] 机壳12保护电动马达16、电子基板17及涡轮风扇18免于送风机10外部的尘埃及污垢。为此，机壳12收容电动马达16、电子基板17及涡轮风扇18。另外，机壳12由第一外壳部件22和第二外壳部件24构成。 [0051] 该第一外壳部件22例如由树脂构成，与涡轮风扇18相比更大径且呈大致圆盘形状。第一外壳部件22由第一罩部221、第一周缘部222、多根支柱223构成。 [0052] 第一罩部221相对于涡轮风扇18配置于风扇轴心方向DRa上的一方侧并覆盖该涡轮风扇18的一方侧。在此，覆盖涡轮风扇18是指覆盖涡轮风扇18的至少一部分。 [0053] 在第一罩部221的内周侧形成有沿风扇轴心方向DRa贯通第一罩部221的空气吸入口221a，空气经由该空气吸入口221a而被向涡轮风扇18吸入。另外，第一罩部221具有构成该空气吸入口221a的周缘的喇叭口部221b。该喇叭口部221b将从送风机10的外部向空气吸入口221a流入的空气顺畅地向空气吸入口221a内引导。 [0054] 如图1及图2所示，第一周缘部222在绕风扇轴心CL处构成第一外壳部件22的周缘。多根支柱223分别在风扇轴心方向DRa上从第一罩部221向机壳12的内侧突出。另外，支柱 223呈具有与风扇轴心CL平行的中心轴的厚壁的圆筒形状。在支柱223的内侧形成有螺钉孔，该螺钉孔供将第一外壳部件22与第二外壳部件24结合的螺钉26插通。 [0055] 第一外壳部件22的各支柱223在风扇径向DRr上配置于涡轮风扇18的外侧。并且，第一外壳部件22及第二外壳部件24在支柱223的顶端抵接于第二外壳部件24的状态下通过插通到支柱223内的螺钉26而结合。 [0056] 第二外壳部件24呈与第一外壳部件22大致相同直径的大致圆盘形状。第二外壳部件24例如由铁、不锈钢等的金属或树脂构成，也起到作为覆盖电动马达16及电子基板17的马达壳体的功能。第二外壳部件24由第二罩部241和第二周缘部242构成。 [0057] 第二罩部241相对于涡轮风扇18及电动马达16配置于风扇轴心方向DRa上的另一方侧并覆盖该涡轮风扇18及电动马达16的另一方侧。第二周缘部242在绕风扇轴心CL处构成第二外壳部件24的周缘。 [0058] 第一周缘部222及第二周缘部242在机壳12中构成吹出空气的空气吹出部。并且，第一周缘部222及第二周缘部242在风扇轴心方向DRa上的第一周缘部222与第二周缘部242之间形成空气吹出口12a，该空气吹出口12a吹出从涡轮风扇18吹出的空气。 [0059] 详细而言，该空气吹出口12a形成于送风机10的风扇侧面，且遍及以风扇轴心CL为中心的机壳12的整周地开口而吹出来自涡轮风扇18的空气。此外，在设置有支柱223的部位，来自机壳12的空气的吹出受到支柱223的妨碍，因此空气吹出口12a遍及机壳12的整周地开口是包含遍及大约整周地开口的含义。 [0060] 旋转轴14及旋转轴壳体15分别例如由铁、不锈钢或黄铜等的金属构成。如图2所示，旋转轴14是圆柱形状的棒材，被向旋转轴壳体15和轴承28的内圈分别压入等。因此，旋转轴壳体15相对于旋转轴14和轴承28的内圈被固定。另外，轴承28的外圈相对于轴承壳体29通过压入等而被固定。该轴承壳体29例如由铝合金、黄铜、铁或不锈钢等的金属构成，且固定于第二罩部241。 [0061] 因此，旋转轴14及旋转轴壳体15相对于第二罩部241经由轴承28而被支承。即，旋转轴14及旋转轴壳体15相对于第二罩部241以风扇轴心CL为中心自由旋转。 [0062] 与此同时，旋转轴壳体15在机壳12内被嵌入涡轮风扇18所具有的风扇毂部56的内周孔56a。例如旋转轴14及旋转轴壳体15在预先相互固定的状态下被向涡轮风扇18的风扇主体部件50插入成型。由此，旋转轴14及旋转轴壳体15与涡轮风扇18的风扇毂部56连结为不能相对旋转。即，旋转轴14及旋转轴壳体15以风扇轴心CL为中心而与涡轮风扇18一体地旋转。 [0063] 电动马达16是外转子型无刷直流马达。电动马达16与电子基板17一起在风扇轴心方向DRa上配置于涡轮风扇18的风扇毂部56与第二罩部241之间。并且，电动马达16具备马达转子161、转子磁铁162、马达定子163。马达转子161由钢板等的金属构成，例如通过将该钢板模压成形来形成马达转子161。 [0064] 转子磁铁162是永久磁铁，例如由包含铁氧体、钕等的橡胶磁铁构成。该转子磁铁162与马达转子161一体固定。另外，马达转子161固定于涡轮风扇18的风扇毂部56。即，马达转子161及转子磁铁162以风扇轴心CL为中心而与涡轮风扇18一体地旋转。 [0065] 马达定子163包含与电子基板17电连接的定子线圈163a及定子铁芯163b而构成。马达定子163相对于转子磁铁162空开微小的间隙地配置于径向内侧。并且，马达定子163经由轴承壳体29而固定于第二外壳部件24的第二罩部241。 [0066] 在如此构成的电动马达16中，当从外部电源向马达定子163的定子线圈163a通电时，通过该定子线圈163a而在定子铁芯163b产生磁通变化。并且，该定子铁芯163b中的磁通变化产生吸引转子磁铁162的吸引力。马达转子161相对于由轴承28支承为可旋转的旋转轴14固定，因此受到吸引上述转子磁铁162的吸引力而绕风扇轴心CL进行旋转运动。总之，电动马达16通过通电而使固定有马达转子161的涡轮风扇18绕风扇轴心CL旋转。 [0067] 如图2及图3所示，涡轮风扇18是应用于送风机10的叶轮。涡轮风扇18通过绕风扇轴心CL向规定的风扇旋转方向DRf旋转来进行送风。即，涡轮风扇18通过绕风扇轴心CL旋转而如箭头FLa那样经由空气吸入口221a从风扇轴心方向DRa的一方侧吸入空气。并且，涡轮风扇18向涡轮风扇18的外周侧如箭头FLb那样吹出该吸入的空气。 [0068] 具体而言，本实施方式的涡轮风扇18具有风扇主体部件50和另一端侧侧板60。并且，该风扇主体部件50由多片叶片52、护罩环54、风扇毂部56构成。该风扇主体部件50例如是树脂制，通过一次注射成形而形成。因此，多片叶片52、护罩环54及风扇毂部56一体地构成，均由与风扇主体部件50相同的树脂构成。此外，风扇主体部件50是一体成形品，因此在多片叶片52与护罩环54之间不存在用于通过焊接等来接合两者的接合部位。并且，在多片叶片52与风扇毂部56之间也不存在用于通过焊接等来接合两者的接合部位。 [0069] 多片叶片52绕风扇轴心CL配置。详细而言，多片叶片52即风扇叶片52以在彼此之间空开供空气流动的间隔并向风扇轴心CL的周向排列的方式配置。 [0070] 另外，叶片52分别具有一方侧叶片端部521和另一方侧叶片端部522，一方侧叶片端部521在叶片52的中风扇轴心方向DRa上设置于上述一方侧，另一方侧叶片端部522在叶片52中的风扇轴心方向DRa上设置于与该一方侧相反的一侧的另一方侧。 [0071] 另外，如图4所示，多片叶片52分别具有构成叶片形状的正压面524及负压面525。并且，如图3所示，多片叶片52在该多片叶片52中的彼此相邻的叶片52之间分别形成供空气流动的叶片间流路52a。换言之，在多片叶片52中的相邻的两片叶片52的一方所具有的正压面524与另一方所具有的负压面525之间形成有叶片间流路52a。此外，在图4中虚线Ld2表示风扇毂部56的外形。 [0072] 另外，如图5所示，多片叶片52分别具有正压面凸部524a和负压面凸部525a。该正压面凸部524a是呈凸起形状地设置于正压面524的微小突起。负压面凸部525a是呈凸起形状地设置于负压面525的微小突起。 [0073] 该正压面凸部524a及负压面凸部525a实现减少由在后述的图12中说明的流路剖面积A1f的不连续变化引起的空气流的剥离的功能。因此，正压面凸部524a的例如作为凸起高度等的凸起形状以在正压面524上能够抑制空气流的剥离的方式通过实验来确定。对于负压面凸部525a也相同，负压面凸部525a的凸起形状以在负压面525上能够抑制空气流的剥离的方式通过实验来确定。 [0074] 另外，风扇主体部件50通过注射成形而一体成形，因此正压面凸部524a及负压面凸部525a均构成于构成该注射成形所使用的一对成形用模具91、92的一方侧模具91与另一方侧模具92之间的分模线Lpt上。上述一对成形用模具91、92如图8所示。 [0075] 如图6所示，正压面凸部524a以从环内周端部541呈线状地延伸至毂外周端部563的方式形成。在负压面凸部525a中也与此相同。即，负压面凸部525a也以从环内周端部541呈线状地延伸至毂外周端部563的方式形成。 [0076] 如图2及图3所示，护罩环54形成呈圆盘状向风扇径向DRr扩展的形状。并且，在该护罩环54的内周侧形成有吸气孔54a，该吸气孔54a使来自机壳12的空气吸入口221a的空气如箭头FLa那样被吸入。因此，护罩环54形成环形状。 [0077] 另外，护罩环54具有环内周端部541和环外周端部542。该环内周端部541是护罩环54中的设置于风扇径向DRr上的内侧的端部，形成吸气孔54a。另外，环外周端部542是护罩环54中的设置于风扇径向DRr上的外侧的端部。 [0078] 另外，护罩环54相对于多片叶片52设置于风扇轴心方向DRa上的一方侧即空气吸入口221a侧。与此同时，护罩环54与该多片叶片52分别连结。换言之，护罩环54相对于该叶片52分别连结于一方侧叶片端部521。 [0079] 如图2及图3所示，风扇毂部56经由旋转轴壳体15而固定于能够绕风扇轴心CL旋转的旋转轴14，因此相对于作为送风机10的非旋转部件的机壳12被支承为能够绕风扇轴心CL旋转。 [0080] 另外，风扇毂部56相对于多片叶片52分别连结于与护罩环54侧相反的一侧。详细而言，风扇毂部56中的相对于叶片52连结的叶片连结部位561的整体在风扇径向DRr上相对于护罩环54整体设置于内侧。即，风扇毂部56在另一方侧叶片端部522中的在风扇径向DRr上靠近内侧的部分相对于叶片52分别连结。因此，多片叶片52兼具作为使风扇毂部56与护罩环54以桥接的方式结合的结合肋的功能，因此多片叶片52、风扇毂部56及护罩环54能够一体成形。 [0081] 另外，风扇毂部56具有引导涡轮风扇18内的气流的毂引导面562a。该毂引导面562a是向风扇径向DRr扩展的弯曲面，将被向空气吸入口221a吸入且朝向风扇轴心方向DRa的空气流引导为朝向风扇径向DRr的外侧。 [0082] 即，风扇毂部56具有毂引导部562，该毂引导部562具有该毂引导面562a。并且，该毂引导部562在风扇轴心方向DRa上，在毂引导部562的一方侧形成毂引导面562a。 [0083] 另外，为了将风扇毂部56固定到旋转轴14，在风扇毂部56的内周侧形成有向风扇轴心方向DRa贯通风扇毂部56的内周孔56a。 [0084] 另外，风扇毂部56具有毂外周端部563和环形状的环状延伸设置部564。该毂外周端部563是风扇毂部56中的设置于风扇径向DRr上的外侧的端部。详细而言，毂外周端部563是形成毂引导部562的周缘的端部。 [0085] 环状延伸设置部564是圆筒状的肋，从毂外周端部563向风扇轴心方向DRa的另一方侧(即，与空气吸入口221a侧相反的一侧)延伸设置。在该环状延伸设置部564的内周侧，嵌入并收纳有马达转子161。即，环状延伸设置部564起到作为收纳马达转子161的转子收纳部的功能。并且，环状延伸设置部564固定于马达转子161，从而风扇毂部56固定于该马达转子161。 [0086] 另一端侧侧板60形成呈圆盘状向风扇径向DRr扩展的形状。并且，在该另一端侧侧板60的内周侧，形成有向其厚度方向贯通另一端侧侧板60的侧板嵌合孔60a。因此，另一端侧侧板60形成环形状。另一端侧侧板60是例如与风扇主体部件50分别成形的树脂成形品。 [0087] 另外，另一端侧侧板60在嵌合于风扇径向DRr上的风扇毂部56的外侧的状态下，与多片叶片52所具有的另一方侧叶片端部522分别接合。该另一端侧侧板60与叶片52的接合例如通过振动焊接或热焊接来进行。因此，鉴于另一端侧侧板60与叶片52的焊接的接合性，另一端侧侧板60及风扇主体部件50的材质优选热可塑性树脂，此外，优选同种材料。 [0088] 通过像这样将另一端侧侧板60接合于叶片52，涡轮风扇18完成为闭式风扇。该闭式风扇是指形成于多片叶片52的彼此之间的叶片间流路52a的风扇轴心方向DRa上的两侧由护罩环54及另一端侧侧板60覆盖的涡轮风扇。即，护罩环54具有面向该叶片间流路52a且对叶片间流路52a内的空气流进行引导的环引导面543。另外，另一端侧侧板60具有面向叶片间流路52a且对叶片间流路52a内的空气流进行引导的侧板引导面603。 [0089] 该侧板引导面603以隔着叶片间流路52a的方式与环引导面543相对，并且相对于毂引导面562a在风扇径向DRr上配置于外侧。另外，侧板引导面603实现将沿着毂引导面562a的空气流顺畅地引导至吹出口18a的功能。为此，毂引导面562a及侧板引导面603分别构成三维弯曲的假想的一个弯曲面中的一部分和另一部分。换言之，毂引导面562a及侧板引导面603构成在该毂引导面562a与侧板引导面603的分界处不弯折的一个弯曲面。 [0090] 另外，另一端侧侧板60具有侧板内周端部601和侧板外周端部602。该侧板内周端部601是另一端侧侧板60中的设置于风扇径向DRr上的内侧的端部，且形成侧板嵌合孔60a。另外，侧板外周端部602是另一端侧侧板60中的设置于风扇径向DRr上的外侧的端部。 [0091] 该侧板外周端部602及环外周端部542在风扇轴心方向DRa上彼此分离地配置。并且，侧板外周端部602及环外周端部542在该侧板外周端部602与环外周端部542之间形成吹出通过了叶片间流路52a的空气的吹出口18a。 [0092] 另外，如图2及图6所示，多片叶片52分别具有叶片前缘523。该叶片前缘523是指叶片52中的构成于沿着通过吸气孔54a而在叶片52彼此之间的叶片间流路52a流动的空气的气流方向即箭头FLa、FLb流动的空气的气流方向上的上游侧的端缘。该叶片前缘523在风扇径向DRr上相对于环内周端部541向内侧伸出。此外，叶片前缘523相对于毂外周端部563也在风扇径向DRr上向内侧伸出。 [0093] 具体而言，叶片前缘523由两个前缘523a、523b即第一前缘523a及第二前缘523b构成。该第一前缘523a及第二前缘523b分别以直线延伸的方式形成，第一前缘523a及第二前缘523b串联地连结。 [0094] 并且，第一前缘523a与护罩环54的环内周端部541连接。即，第一前缘523a具有与护罩环连接的环侧连接端523c。其另一方面，第二前缘523b与风扇毂部56的毂引导面562a连接。即，第二前缘523b具有与风扇毂部56连接的毂侧连接端523d。 [0095] 如图2及图3所示，如此构成的涡轮风扇18与马达转子161一体地向风扇旋转方向DRf进行旋转运动。伴随于此，涡轮风扇18的叶片52对空气给予动量，涡轮风扇18从在该涡轮风扇18的外周开口的吹出口18a向径向外侧吹出空气。此时，被从吸气孔54a吸入并由叶片52送出的空气即被从吹出口18a吹出的空气经由机壳12所形成的空气吹出口12a而被向送风机10的外部排出。 [0096] 在此，使用图6来对涡轮风扇18的详细形状进行说明。如图6所示，在风扇主体部件50中，风扇毂部56的外径D2小于护罩环54的内径D1。换言之，毂外周端部563的整体在风扇径向DRr上配置于环内周端部541的内侧。此外，护罩环54的内径D1是指护罩环54的最小内径即吸气孔54a的外径，风扇毂部56的外径D2是指风扇毂部56的最大外径。并且，在本实施方式中，环状延伸设置部564的外径及毂外周端部563的外径彼此相同，且与风扇毂部56的外径D2一致。在对风扇主体部件50进行成形的方面上，环状延伸设置部564的外径优选与毂外周端部563的外径相同或在毂外周端部563的外径以下。 [0097] 另外，在风扇轴心方向DRa上，从规定的基准位置Pst到环侧连接端523c的高度H2大于从该基准位置Pst到吹出口18a中的位于风扇轴心方向DRa的一方侧的一方端18b的高度H1。与此同时，到该环侧连接端523c的高度H2小于从上述基准位置Pst到风扇轴心方向DRa上的环内周端部541的一方侧的端541a的高度H3。总之，“H1 [0098] 换言之，环侧连接端523c与吹出口18a的一方端18b相比在风扇轴心方向DRa上位于更靠近一方侧的为止。并且，该环侧连接端523c与风扇轴心方向DRa上的环内周端部541的一方侧的端541a相比在风扇轴心方向DRa上位于更靠近另一方侧的位置。此外，上述基准位置Pst在图6中设为吹出口18a中的位于风扇轴心方向DRa的另一方侧的另一方端18c，但可以是任意场所。 [0099] 另外，假定在叶片前缘523的毂侧连接端523d处与叶片前缘523相切的假想切线Ltg的情况下，该假想切线Ltg相对于风扇轴心CL以风扇轴心方向DRa上的假想切线Ltg的一方侧朝向风扇径向DRr的外侧的方式倾斜。叶片前缘523以这样的方式构成。总之，叶片前缘523在毂侧连接端523d处相对于风扇轴心CL所成的角度AGb即图6的对轴心角度AGb在与风扇轴心CL的关系中成为“0° [0100] 另外，在叶片前缘523与毂引导面562a的关系中，叶片前缘523在毂侧连接端523d处相对于毂引导面562a所成的角度AGg，即在风扇径向DRr上相对于叶片前缘523的形成于外侧的图6的对引导面角度AGg优选大约70°以上。这是为了向叶片间流路52a顺畅地导入沿着毂引导面562a流动的空气。此外，在本实施方式中，如图6所示，该对引导面角度AGg为90°。 [0101] 接着，沿着图7的流程图对涡轮风扇18的制造方法进行说明。如图7所示，首先，在作为风扇主体部件成形工序的步骤S01中，进行风扇主体部件50的成形。即，将作为风扇主体部件50的构成要素的多片叶片52、护罩环54、风扇毂部56一体成形。 [0102] 具体而言，如图8所示，多片叶片52、护罩环54及风扇毂部56通过注射成形而一体地成形，该注射成形使用沿风扇轴心方向DRa开闭的一对成形用模具91、92。该一对成形用模具91、92包含一方侧模具91和另一方侧模具92而构成。并且，该另一方侧模具92是在风扇轴心方向DRa上相对于一方侧模具91设置于另一方侧的模具。 [0103] 在该风扇主体部件50的成形中，在叶片52的正压面524上及负压面525上呈线状地形成成形用模具91、92的分模线痕迹PLm。即，正压面524中的在风扇径向DRr上占据分模线痕迹PLm的外侧的正压面外侧区域524b、及负压面525中的在风扇径向DRr上占据分模线痕迹PLm的外侧的负压面外侧区域525b均通过另一方侧模具92形成。并且，正压面524中的在风扇径向DRr上占据分模线痕迹PLm的内侧的正压面内侧区域524c、及负压面525中的在风扇径向DRr上占据分模线痕迹PLm的内侧的负压面内侧区域525c均通过一方侧模具91形成。 [0104] 换言之，该正压面外侧区域524b是正压面524中的与毂外周端部563相比在风扇径向DRr上设置于外侧的区域。另外，正压面内侧区域524c是正压面524中的与正压面外侧区域524b相比在风扇径向DRr上设置于内侧的区域。与此相同，换言之，负压面外侧区域525b是负压面525中的与毂外周端部563相比在风扇径向DRr上设置于外侧的区域。另外，负压面内侧区域525c是负压面525中的与负压面外侧区域525b相比在风扇径向DRr上设置于内侧的区域。 [0105] 此外，在正压面524上及负压面525上，分模线痕迹PLm以从图2所示的环内周端部541呈线状地延伸至毂外周端部563的方式形成。并且，图5所示的正压面凸部524a及负压面凸部525a均沿着图8的分模线痕迹PLm延伸设置。即，正压面凸部524a通过一方侧模具91和另一方侧模具92这两方形成，负压面凸部525a也通过一方侧模具91和另一方侧模具92这两方形成。 [0106] 在图7的流程图中，在步骤S01之后进入步骤S02。在作为另一端侧侧板成形工序的步骤S02中，另一端侧侧板60的成形例如通过注射成形来进行。此外，先执行步骤S01和步骤S02中的哪一个都可以。 [0107] 在步骤S02之后进入步骤S03。在作为接合工序的步骤S03中，将图2所示的另一端侧侧板60嵌合到风扇毂部56的径向外侧。与此同时，将另一端侧侧板60与叶片52的另一方侧叶片端部522分别接合。该叶片52与另一端侧侧板60的接合例如通过振动焊接或热焊接来进行。结束该步骤S03从而完成涡轮风扇18。 [0108] 如上所述，根据本实施方式，如图2及图6所示，多片叶片52、护罩环54及风扇毂部56一体地构成，风扇毂部56的外径D2小于护罩环54的内径D1。因此，如图8那样将风扇轴心方向DRa作为成形用模具91、92的开闭方向而能够容易地将多片叶片52、护罩环54、风扇毂部56一体成形。 [0109] 并且，另一端侧侧板60在嵌合于风扇毂部56的径向外侧的状态下，与多片叶片52所具有的另一方侧叶片端部522分别接合。因此，能够在风扇主体部件50的成形之后将另一端侧侧板60向风扇主体部件50组装而完成涡轮风扇18。如此，作为护罩环54与风扇毂部56一体成形的效果，与例如专利文献1的涡轮风扇相比能够容易地抑制涡轮风扇18旋转时的护罩环54相对于风扇轴心CL的旋转振动。 [0110] 作为抑制了该护罩环54的旋转振动的结果，能够实现涡轮风扇18的性能提高。对此，使用图9及图10进行说明。该图9及图10表示作为与本实施方式进行对比的比较例的涡轮风扇18z和具有该涡轮风扇18z的送风机10z。该比较例的涡轮风扇18z通过在将多片叶片52、护罩环54、主板56z分别成形之后进行接合而构成。该主板56z相当于使本实施方式的风扇毂部56与另一端侧侧板60成为一体而得到的结构。 [0111] 如图9所示，作为一般的涡轮风扇所产生的一个现象，有在机壳12中的护罩环54侧的第一外壳部件22与护罩环54之间空气如箭头FL1那样通过而回流的现象。作为该回流的原因，若利用比较例来进行说明，则能够举出：相对于吹出口18a附近的空气压力，涡轮风扇18z的叶片前缘523处的空气压力在负压侧大。 [0112] 例如，随着该箭头FL1所示的回流空气的流量增大，涡轮风扇18z的吹出风量减少。另外，伴随涡轮风扇18z的旋转，如箭头FL2那样，空气从机壳12的空气吸入口221a向涡轮风扇18z的叶片52的彼此之间流动。对此有如下担忧：箭头FL1的回流空气流在向箭头FL2的空气流合流时，在叶片前缘523附近使该箭头FL2的空气流从护罩环54如箭头FL3那样被剥离。该空气流的剥离例如成为噪音等的原因。如此，回流空气成为损害涡轮风扇18z的性能的原因，因此该回流空气的流量需要尽可能减少。 [0113] 但是，在比较例的涡轮风扇18z中，向旋转轴14嵌合的主板56z与护罩环54分别成形，因此难以减少护罩环54相对于主板56z的接合松动(例如，中心偏移)。因此，在该涡轮风扇18z中，由于该接合松动，护罩环54相对于旋转轴14的旋转振动变大。在图10中，通过使实线与虚线重合来表示向风扇径向DRr的护罩环54的接合松动，但显而易见，护罩环54的接合松动也向风扇轴心方向DRa产生。 [0114] 如此，在比较例的涡轮风扇18z中，为了允许护罩环54的旋转振动，需要将图9所示的护罩环54与第一外壳部件22之间的空隙在一定程度上确保得大。作为其结果，难以减少流经该空隙的回流空气的流量。 [0115] 与此相对，在本实施方式中，通过图2所示的多片叶片52、护罩环54、风扇毂部56的一体成形，在风扇径向DRr及风扇轴心方向DRa上均能够容易地抑制护罩环54的旋转振动。并且，也能够容易地抑制该旋转振动的偏差。因此，与例如上述比较例进行比较，能够缩小护罩环54与第一外壳部件22之间的空隙。并且，通过缩小该空隙，能够减少流经该空隙的上述回流空气的流量，因此能够使由涡轮风扇18的噪音及风量特性等表示的风扇性能提高。 [0116] 另外，根据本实施方式，如图2及图6所示，叶片前缘523在风扇径向DRr上相对于环内周端部541向内侧伸出。因此，能够使多片叶片52分别起到作为连结护罩环54与风扇毂部56的连结部的功能。 [0117] 在此，通过第一外壳部件22与护罩环54之间的间隙(即，空隙)而回流的回流空气流伴随涡轮风扇18的旋转而如上述那样产生。并且，该回流空气流向如图11的箭头FL2那样从吸气孔54a向叶片间流路52a流入的吸入空气流合流。在本实施方式中，在该空气流的合流位置的上游侧，能够利用叶片52来加速该吸入空气流。 [0118] 因此，能够使图11的箭头FLt所示那样向吸入空气流合流的回流空气流以沿着护罩环54的环引导面543的方式转向。即，由于该回流空气流，能够抑制空气流从环引导面543剥离而使涡轮风扇18的例如噪音及风量特性等表示的风扇性能提高。 [0119] 另外，根据本实施方式，如图6所示，叶片前缘523的环侧连接端523c与吹出口18a中的位于风扇轴心方向DRa的一方侧的一方端18b相比，在风扇轴心方向DRa上位于更靠近一方侧的位置。因此，与不是这样的位置关系的结构相比，能够进一步抑制来自环引导面543的空气流的剥离而使风扇性能提高。 [0120] 另外，根据本实施方式，如图6所示，叶片前缘523的环侧连接端523c与风扇轴心方向DRa上的环内周端部541的一方侧的端541a相比，在风扇轴心方向DRa上位于更靠近另一方侧的位置。因此，如图2所示，能够利用从风扇轴心方向DRa上的环内周端部541的上述端541a到叶片前缘523的台阶来配置喇叭口部221b。因此，能够通过喇叭口部221b的空气卷入量增大来使涡轮风扇18的风扇性能提高，并且能够抑制由喇叭口部221b引起的送风机10的体型扩大。 [0121] 另外，根据本实施方式，如图6所示，叶片前缘523构成为在毂侧连接端523d处与叶片前缘523相切的假想切线Ltg的一方侧朝向风扇径向DRr的外侧而使得该假想切线Ltg相对于风扇轴心CL倾斜。因此，如图8所示，在成形用模具91、92按照沿着风扇轴心方向DRa的模具开闭方向进行开闭的成形中，叶片52不成为底切形状，能够使风扇主体部件50容易地成形。 [0122] 另外，根据本实施方式，如图5及图6所示，多片叶片52分别具有呈凸起形状地设置于正压面524的正压面凸部524a和呈凸起形状地设置于负压面525的负压面凸部525a。并且，该正压面凸部524a及负压面凸部525a以从环内周端部541呈线状地延伸至毂外周端部563的方式形成。 [0123] 在此，在本实施方式的涡轮风扇18中，如上那样，叶片前缘523在风扇径向DRr上相对于环内周端部541向内侧伸出。因此，如图12所示，在该环内周端部541的径向位置或其附近，叶片间流路52a的流路剖面积A1f不连续地变化。即，在图12中，叶片间流路52a的流路剖面积A1f相对于离风扇轴心CL的径向距离R1的变化斜度在关系线x1与关系线x2的连接点处阶梯性变化。 [0124] 此外，上述叶片间流路52a的流路剖面积A1f作为图13所示的叶片间流路52a的内切圆的直径Da与图14所示的叶片间流路52a的内切圆的直径Db的积而算出。如图13所示，该直径Da是在与风扇轴心CL正交的剖面中与面向叶片间流路52a的叶片52的正压面524及负压面525相切的内切圆的直径。另外，如图14所示，直径Db是在包含风扇轴心CL的剖面中与面向叶片间流路52a的环引导面543及毂引导面562a或侧板引导面603相切的内切圆的直径。另外，用于算出流路剖面积A1f的直径Da、Db在使具有该直径Da的图13的内切圆的中心位置与具有该直径Db的图14的内切圆的中心位置在风扇径向DRr上彼此一致之后求出。 [0125] 上述的流路剖面积A1f的不连续的变化会使来自叶片52的正压面524或负压面525的空气流产生剥离，成为风扇噪音的产生原因。对此，图5及图6所示的正压面凸部524a及负压面凸部525a设置于该叶片间流路52a的流路剖面积A1f不连续地变化的位置。并且，通过在正压面凸部524a及负压面凸部525a强行扰乱空气流，而能够得到抑制来自正压面524及负压面525的空气流的剥离的效果。作为其结果，例如有涡轮风扇的噪音减少等的效果。 [0126] 另外，根据本实施方式，如图2所示，风扇毂部56所具有的环状延伸设置部564固定于电动马达16的马达转子161。因此，能够不受另一端侧侧板60的形状等影响地将风扇毂部56固定到马达转子161。 [0127] 另外，根据本实施方式，如图2及图7所示，在将多片叶片52、护罩环54、风扇毂部56一体成形之后，将环形状的另一端侧侧板60嵌合到风扇毂部56的径向外侧。与此同时，将另一端侧侧板60与多片叶片52所具有的另一方侧叶片端部522分别接合。因此，与专利文献1的涡轮风扇相比，能够容易地抑制涡轮风扇18旋转时的护罩环54相对于风扇轴心CL的旋转振动。 [0128] 另外，根据本实施方式，如图4及图8所示，叶片52的正压面524由正压面外侧区域524b和与该正压面外侧区域524b相比在风扇径向DRr上设置于内侧的正压面内侧区域524c构成。与此相同，叶片52的负压面525由负压面外侧区域525b和与该负压面外侧区域525b相比在风扇径向DRr上设置于内侧的负压面内侧区域525c构成。并且，该正压面外侧区域524b及负压面外侧区域525b均通过沿风扇轴心方向DRa进行开闭的一对成形用模具91、92所包含的另一方侧模具92而形成。并且，正压面内侧区域524c及负压面内侧区域525c均通过该一对成形用模具91、92所包含的一方侧模具91而形成。因此，能够在护罩环54分别经由多片叶片52而与风扇毂部56连结的形态下将该护罩环54、多片叶片52及风扇毂部56一体成形。 [0129] 另外，根据本实施方式，如图6所示，风扇毂部56的外径D2小于护罩环54的内径D1。因此，不使风扇主体部件50产生成形上的底切形状，在图8所示的一对成形用模具91、92中不需要复杂的模具结构。因此，例如容易降低制造方面的成本。 [0130] (其他实施方式) [0131] (1)在上述的实施方式中，叶片前缘523以与该叶片前缘523相切的图6的假想切线Ltg相对于风扇轴心CL倾斜的方式构成，但也能够以该假想切线Ltg相对于风扇轴心CL平行的方式构成。即，向风扇轴心方向DRa拔下用于成形风扇主体部件50的模具即可，因此上述假想切线Ltg相对于风扇轴心CL不以风扇轴心方向DRa上的假想切线Ltg的一方侧朝向风扇径向DRr的内侧的方式倾斜即可。 [0132] (2)在上述的实施方式中，图6所示的叶片前缘523由直线的两个第一前缘523a及第二前缘523b构成，叶片前缘523形成为弯折的线状，但叶片前缘523的形状不限于此。例如图15所示，也可以是，第一前缘523a与第二前缘523b经由圆弧状的前缘523e而连结，叶片前缘523形成为一根曲线状。 [0133] 另外，如图16所示，也可以是，叶片前缘523的环侧连接端523c与图6相同，而第一前缘523a以越靠近风扇径向DRr的内侧则越向风扇轴心方向DRa的另一方侧偏移的方式倾斜。在图16中，例如从规定的基准位置Pst到第一前缘523a与第二前缘523b的交点Pm的高度为从该基准位置Pst到吹出口18a的一方端18b的高度H1以下。此外，在该图16的例子中，如图15所示，也可以在交点Pm设置圆弧状的前缘523e，第一前缘523a与第二前缘523b经由圆弧状的前缘523e而连结。 [0134] 另外，如图17所示，叶片前缘523也可以通过连接三个以上的直线状或曲线状的缘部而构成。此外，在图15～17的任意一个例子中，“H1 [0135] (3)在上述的实施方式中，电动马达16是外转子型无刷直流马达，但不限于该马达形式。例如，电动马达16也可以是内转子型马达，也可以是有刷马达。 [0136] (4)在上述的实施方式中，叶片52的正压面凸部524a及负压面凸部525a在与它们的延伸设置方向正交的剖面中，如图5所示，呈具有圆弧状的表面的剖面形状，但不限于该正压面凸部524a及负压面凸部525a的剖面形状。此外，它们的剖面形状也可以彼此不同。例如，也可以是，在叶片52的正压面524中，在正压面外侧区域524b与正压面内侧区域524c之间产生微小的台阶，将该台阶的出口角设为正压面凸部524a。这对负压面凸部525a也相同。 [0137] (5)在上述的实施方式中，如图2所示，环状延伸设置部564从毂外周端部563向风扇轴心方向DRa的另一方侧延伸设置，但这只是一例。例如，也可以在风扇径向DRr上从毂外周端部563的内侧的部位向风扇轴心方向DRa的另一方侧延伸设置。另外，虽然环状延伸设置部564为圆筒状的肋，但不限于该形状。此外，风扇毂部56也可以不具有该环状延伸设置部564。 [0138] 此外，本发明不限于上述的实施方式。本发明包含各种变形例和等同范围内的变形。另外，不言而喻，在上述实施方式中，除了特别明确表示是必须的情况及原理上明确可知是必须的情况等，构成实施方式的要素并不一定是必须的。另外，在上述实施方式中，在提及实施方式的构成要素的个数、数值、量、范围等的数值的情况下，除了明确表示是必须的情况及原理上明确被限定为特定的数的情况等，并不限于该特定的数。另外，在上述实施方式中，当提及构成要素等的材质、形状、位置关系等时，除了特别明确表示的情况及原理上被限定为特定的材质、形状、位置关系等的情况等，并不限于该材质、形状、位置关系等。 [0139] (总结) [0140] 根据由上述实施方式的一部分或全部表示的第一观点，多片叶片、护罩环及风扇毂部一体地构成，风扇毂部的外径小于护罩环的内径。 [0141] 另外，根据第二观点，叶片前缘在径向上相对于环内周端部向内侧伸出。因此，能够使多片叶片分别起到作为连结护罩环与风扇毂部的连结部的功能。 [0142] 另外，能够在回流空气流向吸入空气流合流的合流位置的上游侧利用叶片来加速该吸入空气流，回流空气流向是在涡轮风扇的外部沿着护罩环回流的空气流，吸入空气流是从吸气孔向叶片的彼此之间流入的空气流。因此，能够使向该吸入空气流合流的回流空气流以沿着护罩环的叶片侧的引导面的方式转向。即，能够抑制由于该回流空气流而使空气流从护罩环的引导面上剥离的情况，能够使涡轮风扇的例如由噪音及风量特性等表示的风扇性能提高。 [0143] 另外，根据第三观点，叶片前缘的环侧连接端与吹出口中的位于轴向的一方侧的一方端相比，在该轴向上位于更靠近一方侧的位置。因此，与不是这样的位置关系的结构相比，能够进一步抑制上述空气流的剥离而使风扇性能提高。 [0144] 另外，根据第四观点，叶片前缘的环侧连接端与轴向上的环内周端部的一方侧的端相比，在该轴向上位于更靠近另一方侧的位置。因此，当绕收容涡轮风扇的外壳的空气吸入口设置喇叭口部时，能够利用轴向上的从环内周端部的上述端到叶片前缘为止的台阶来配置该喇叭口部。因此，能够通过喇叭口部的空气卷入量增大来使涡轮风扇的风扇性能提高，并且能够抑制因喇叭口部引起的送风机的体型扩大。 [0145] 另外，根据第五观点，叶片前缘在毂侧连接端处与叶片前缘相切的假想切线以相对于风扇轴心平行的方式或以该假想切线的一方侧朝向径向的外侧而使该假想切线相对于风扇轴心倾斜的方式构成。因此，在沿着风扇轴心的轴向的开闭方向的模具所进行的成形中，叶片不成为底切形状，能够使风扇主体部件容易地成形。 [0146] 另外，根据第六观点，多片叶片分别具有呈凸起形状地设置于正压面的正压面凸部和呈凸起形状地设置于负压面的负压面凸部。并且，该正压面凸部及负压面凸部以从环内周端部线状延伸至毂外周端部的方式形成。因此，正压面凸部及负压面凸部设置在形成于叶片的彼此之间的叶片间流路的流路剖面积不连续地变化的位置。并且，通过利用正压面凸部及负压面凸部强行扰乱空气流，从而能够得到抑制来自正压面及负压面的空气流的剥离的效果。作为其结果，例如有涡轮风扇的噪音减少等的效果。 [0147] 另外，根据第七观点，风扇毂部所具有的环状延伸设置部固定于转子，该转子包含于电动马达且配置于环状延伸设置部的内侧。因此，能够不受另一端侧侧板的形状等影响地将风扇毂部固定于电动马达的转子。 [0148] 另外，根据第八观点，在将多片叶片、护罩环、风扇毂部一体成形之后，将环形状的另一端侧侧板嵌合到风扇毂部的径向外侧，并且将该另一端侧侧板与多片叶片所具有的另一方侧叶片端部分别接合。 [0149] 另外，根据第九观点，叶片所具有的正压面中的正压面外侧区域、及叶片所具有的负压面中的负压面外侧区域均通过沿轴向开闭的一对模具所包含的另一方侧模具形成。并且，与该正压面中的正压面外侧区域相比在径向上设置于内侧的正压面内侧区域、及与负压面中的负压面外侧区域相比在径向上设置于内侧的负压面内侧区域均通过上述一对模具所包含的一方侧模具形成。因此，能够在护罩环分别经由多片叶片而与风扇毂部连结的形态下将该护罩环、多片叶片及风扇毂部一体成形。