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一种高附着力铅笔用木材的注蜡方法
申请号	CN201810634408.2	申请日	2018-06-20	公开(公告)号	CN108839192B	公开(公告)日	2020-11-03
申请人	界首市元宝山木制品有限公司;			发明人	于杰;
摘要	本发明公开一种高附着力铅笔用木材的注蜡方法，包括以下操作步骤：（1）将切割成型的木材表面清除灰层、打磨处理后，在其表面喷洒改性液；（2）将氯化钐、氯化镧加入至水中，混合搅拌均匀后，然后向其中加入硬脂酸钠，持续搅拌处理，保温处理，得到硬脂酸混合稀土；（3）将蜂蜡、虫蜡、石蜡、硬脂酸混合稀土、氢化酯胶、磷酸三钙混合均匀后，采用熔融共混的方法制得混合蜡；（4）采用热风枪加热木材表面后，然后将熔融的混合蜡涂刷在木材表面，等到混合蜡表面固化后，进行起蜡、擦蜡处理后，木材注蜡完成。本发明解决了制得的铅笔在切削过程中刀片粘蜡和蜡层脱落的技术问题，极大地提升了铅笔的品质。
权利要求	1.一种高附着力铅笔用木材的注蜡方法，其特征在于，包括以下操作步骤：（1）将切割成型的木材表面清除灰层、打磨处理后，在其表面喷洒改性液，其中改性液由以下重量份的组分制成：植酸钠10-14份、五硼酸铵7-12份、甘草酸二钾1-3份、水160-200份；（2）按重量份计，将19-24份氯化钐、10-15份氯化镧加入至105-115份水中，混合搅拌均匀后，然后向其中加入31-38份硬脂酸钠，持续搅拌处理10-15min后，将混合物的温度升至 150-160℃后，保温处理3-4小时，然后冷却至室温，倒去上层水层后，得到硬脂酸混合稀土；（3）按重量份计，将36-44份蜂蜡、10-15份虫蜡、24-30份石蜡、8-13份硬脂酸混合稀土、 1-3份氢化酯胶、0.6-0.9份磷酸三钙混合均匀后，采用熔融共混的方法制得混合蜡；（4）采用热风枪加热木材表面后，然后将熔融的混合蜡涂刷在木材表面，等到混合蜡表面固化后，进行起蜡、擦蜡处理后，木材注蜡完成。 2.根据权利要求1所述的一种高附着力铅笔用木材的注蜡方法，其特征在于，上述步骤（3）中，熔融共混的温度为85-90℃。 3.根据权利要求1所述的一种高附着力铅笔用木材的注蜡方法，其特征在于，上述步骤（4）中，采用热风枪将木材表面加热至91-95℃。 4.根据权利要求1所述的一种高附着力铅笔用木材的注蜡方法，其特征在于，上述步骤（4）中，起蜡时用铲刀铲去木材表面的浮蜡，铲刀铲蜡的方向为顺着木材表面纹理。 5.根据权利要求1所述的一种高附着力铅笔用木材的注蜡方法，其特征在于，上述步骤（4）中，采用白棉布对木材表面进行擦蜡，擦蜡时顺着木材的顺纹方向。
说明书全文	一种高附着力铅笔用木材的注蜡方法技术领域 [0001] 本发明属于铅笔用木材处理技术领域，具体涉及一种高附着力铅笔用木材的注蜡方法。背景技术 [0002] 石蜡在铅笔制作中的应用己经有了很长的一段历史，在此基础上发展出的蜡煮工艺，可以改善处理材的尺寸稳定性。现有技术中，是将石蜡放在铁锅内加热到80℃左右，然后将木材顺序安放在锅内，浸入煮沸，加热温度逐渐上升至120℃，处理时间一般为24-48h。石蜡在处理过程中浸渍到木材内部，与此同时，木材内部的水分向外排出，120℃处理条件下，木材内部水分排尽，同时蜡质渗透完成，木材渗蜡热处理的整个过程结束，但是处理后木材制得的铅笔，铅笔在切削时，蜡质容易粘刀，并且蜡的附着力较差，易产生大面积的脱落，严重影响了铅笔的品质。发明内容 [0003] 为了解决上述技术问题，本发明提供一种高附着力铅笔用木材的注蜡方法。 [0004] 本发明是通过以下技术方案实现的。 [0005] 一种高附着力铅笔用木材的注蜡方法，包括以下操作步骤： [0006] （1）将切割成型的木材表面清除灰层、打磨处理后，在其表面喷洒改性液，其中改性液由以下重量份的组分制成：植酸钠10-14份、五硼酸铵7-12份、甘草酸二钾1-3份、水160-200份； [0007] （2）按重量份计，将19-24份氯化钐、10-15份氯化镧加入至105-115份水中，混合搅拌均匀后，然后向其中加入31-38份硬脂酸钠，持续搅拌处理10-15min后，将混合物的温度升至150-160℃后，保温处理3-4小时，然后冷却至室温，倒去上层水层后，得到硬脂酸混合稀土； [0008] （3）按重量份计，将36-44份蜂蜡、10-15份虫蜡、24-30份石蜡、8-13份硬脂酸混合稀土、1-3份氢化酯胶、0.6-0.9份磷酸三钙混合均匀后，采用熔融共混的方法制得混合蜡； [0009] （4）采用热风枪加热木材表面后，然后将熔融的混合蜡涂刷在木材表面，等到混合蜡表面固化后，进行起蜡、擦蜡处理后，木材注蜡完成。 [0010] 具体地，上述步骤（3）中，熔融共混的温度为85-90℃。 [0011] 具体地，上述步骤（4）中，采用热风枪将木材表面加热至91-95℃。 [0012] 具体地，上述步骤（4）中，起蜡时用铲刀铲去木材表面的浮蜡，铲刀铲蜡的方向为顺着木材表面纹理。 [0013] 具体地，上述步骤（4）中，采用白棉布对木材表面进行擦蜡，擦蜡时顺着木材的顺纹方向。 [0014] 由以上的技术方案可知，本发明的有益效果是： [0015] 本发明提供的一种高附着力铅笔用木材的注蜡方法，操作简单，绿色环保，能有效的提升木材的稳定性，并且能使得木材保持较好的纹理和耐水性能，尤其是克服了制得的铅笔在切削过程中刀片粘蜡和蜡层脱落的技术问题，极大地提升了铅笔的品质。其中，步骤（1）中的改性液，能有效的提升木材的通透性，并且能降低熔融态的混合蜡在木材表面的接触角，提升混合蜡在木材内部的渗透性；本发明通过在混合蜡中加入硬脂酸混合稀土，其能有效的提升混合蜡在木材表面的润湿性能，提升混合蜡固化后的附着力，并且其能提升不同蜡原料之间的相容性，使得固化后蜡膜界面均一。具体实施方式 [0016] 以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。实施例中采用的实施条件可以根据厂家的条件作进一步调整，未说明的实施条件通常为常规实验条件。 [0017] 实施例1 [0018] 一种高附着力铅笔用木材的注蜡方法，包括以下操作步骤： [0019] （1）将切割成型的木材表面清除灰层、打磨处理后，在其表面喷洒改性液，其中改性液由以下重量份的组分制成：植酸钠12份、五硼酸铵10份、甘草酸二钾2份、水180份； [0020] （2）按重量份计，将21份氯化钐、13份氯化镧加入至110份水中，混合搅拌均匀后，然后向其中加入33份硬脂酸钠，持续搅拌处理13min后，将混合物的温度升至155℃后，保温处理3.5小时，然后冷却至室温，倒去上层水层后，得到硬脂酸混合稀土； [0021] （3）按重量份计，将40份蜂蜡、13份虫蜡、26份石蜡、10份硬脂酸混合稀土、2份氢化酯胶、0.8份磷酸三钙混合均匀后，采用熔融共混的方法制得混合蜡； [0022] （4）采用热风枪加热木材表面后，然后将熔融的混合蜡涂刷在木材表面，等到混合蜡表面固化后，进行起蜡、擦蜡处理后，木材注蜡完成。 [0023] 具体地，上述步骤（3）中，熔融共混的温度为88℃。 [0024] 具体地，上述步骤（4）中，采用热风枪将木材表面加热至93℃。 [0025] 具体地，上述步骤（4）中，起蜡时用铲刀铲去木材表面的浮蜡，铲刀铲蜡的方向为顺着木材表面纹理。 [0026] 具体地，上述步骤（4）中，采用白棉布对木材表面进行擦蜡，擦蜡时顺着木材的顺纹方向。 [0027] 实施例2 [0028] 一种高附着力铅笔用木材的注蜡方法，包括以下操作步骤： [0029] （1）将切割成型的木材表面清除灰层、打磨处理后，在其表面喷洒改性液，其中改性液由以下重量份的组分制成：植酸钠14份、五硼酸铵12份、甘草酸二钾3份、水200份； [0030] （2）按重量份计，将24份氯化钐、15份氯化镧加入至115份水中，混合搅拌均匀后，然后向其中加入38份硬脂酸钠，持续搅拌处理15min后，将混合物的温度升至160℃后，保温处理4小时，然后冷却至室温，倒去上层水层后，得到硬脂酸混合稀土； [0031] （3）按重量份计，将44份蜂蜡、15份虫蜡、30份石蜡、13份硬脂酸混合稀土、3份氢化酯胶、0.9份磷酸三钙混合均匀后，采用熔融共混的方法制得混合蜡； [0032] （4）采用热风枪加热木材表面后，然后将熔融的混合蜡涂刷在木材表面，等到混合蜡表面固化后，进行起蜡、擦蜡处理后，木材注蜡完成。 [0033] 具体地，上述步骤（3）中，熔融共混的温度为90℃。 [0034] 具体地，上述步骤（4）中，采用热风枪将木材表面加热至95℃。 [0035] 具体地，上述步骤（4）中，起蜡时用铲刀铲去木材表面的浮蜡，铲刀铲蜡的方向为顺着木材表面纹理。 [0036] 具体地，上述步骤（4）中，采用白棉布对木材表面进行擦蜡，擦蜡时顺着木材的顺纹方向。 [0037] 对比例1 [0038] 步骤（3）中不添加硬脂酸混合稀土，其余操作步骤与实施例1完全相同。 [0039] 分别用各实施例和对比例的方法对椴树木材进行注蜡处理，然后根据国家标准GB/T 9286-1998《色漆和清漆漆膜的划格试验》，仿照漆膜附着力划格测定法进行烫蜡试材蜡膜附着力划格试验，用以衡量蜡层从基材上脱离的抗性，按照标准规定，使用划格刀具在烫蜡试材上垂直交叉切割平行线，并使用胶带粘贴、撕去，利用放大镜近距离观察切割刀具对试材表面蜡层的破坏情况，试验结果为0-5级，5级代表损坏最严重，蜡层附着力最差，试验结果如表1所示： [0040] 表1 一种高附着力铅笔用木材的注蜡方法效果测试 [0041] [0042] 由表1可知，本实施例制得的蜡膜，附着力强，不易发生脱落的现象。 [0043] 需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制。尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围中。