개별 시트 부재에 코팅 재료를 도포하는 장치 및 방법专利检索-.将物件同时交替或选择地和两个或多个垛堆分开专利检索查询-专利查询网

IPRDB

API 数据接口

专利申请

使用指引 chat嘟嘟

会员体验

联系我们

交流群

现在联系顾问~

개별 시트 부재에 코팅 재료를 도포하는 장치 및 방법
申请号	KR1019980706226	申请日	1996-11-01	公开(公告)号	KR1019990082493A	公开(公告)日	1999-11-25
申请人	쓰리엠 컴퍼니;			发明人	브랜치돈이; 레리히프레드릭피에이; 피에르버나드알;
摘要	수성 코팅 재료, 예컨대 하도제 및 접착력이 작은 백사이즈로 코팅될 시트는이송기(1)로부터 단부와 단부가 중첩되는 관계로 이중 코팅기(3)로 공급되며, 여기서 각 시트는 양측에 개별적으로 코팅된다. 이중 코팅기의 하류측에는 제2 공급원으로부터의 시트를 시트 이송기로부터의 시트에 삽입하도록 시트 삽입기(2)가 설치된다. 이중 코팅된 시트는 개별 시트로서 또는 중첩된 시트의 유사-웹으로서 건조된다. 미리 중첩되지 않았다면, 시트는 그 다음에 중첩되며, 필요하다면, 뒤따르는 각 시트의 선연부의 위에 각 시트의 후연부를 제공하도록 중첩의 방향은 변환될 수 있다. 중첩된 시트는 접착제 이송 스테이션(7)을 통하여 이송되며, 여기서, 적어도 부분적으로는 건조된 접착제의 스트라이프(236)는 이중 코팅된 시트의 위에 코팅 되어 이송 벨트(71)를 형성한다.
权利要求	코팅된 시트를 제조하는 방법에 있어서, 제1 및 제2 주표면을 가지는 시트를 제1 스택으로부터 시트 경로로 연속적으로 이송시키고 상기 시트를 시트 경로를 따라 종방향(machine direction)으로 연속 이송시키는 단계와, 단부와 단부가 중첩되어 있는 관계로 배열된 일련의시트를 형성하도록, 제1 및 제2 주표면을 가지는 하나 이상의 시트를 제2 스택으로부터 시트 경로를 따라 이송되는 시트에 삽입하는 단계와, 코팅된 시트를 형성하도록 시트가 시트 경로를 따라 이송될 때 중첩된 일련의 시트 중에서 각각의 하나 이상의 주표면에 코팅 재료를 개별적으로 도포하는 단계 를 포함하는 것을 특징으로 하는 코팅된 시트 제조 방법. 제1항에 있어서, 중첩된 일련의 시트의 간격이 균일하도록 제2 스택으로부터 시트를 삽입하는 것에 맞추어 제1 스택으로부터의 시트 이송을 일시적으로 차단하는 단계를 또한 포함하는 것을 특징으로 하는 코팅된 시트 제조 방법. 제1항에 있어서, 종방향의 시트의 길이와 관련하여 중첩된 일련의 시트가 시트 경로를 따라 이송되는 속도를 변경시키는 단계를 또한 포함하는 것을 특징으로 하는 코팅된 시트 제조 방법. 제1항에 있어서, 제2 스택으로부터 삽입된 시트는 종방향에 직각으로 시트 경로에 삽입되는 것을 특징으로 하는 코팅된 시트 제조 방법. 제1항에 있어서, 수성 코팅 재료는 시트 각각의 주표면의 양면에 도포되는 것을 특징으로 하는 코팅된 시트 제조 방법. 제5항에 있어서, 시트의 제1 주표면에는 하도제가 도포되고 시트의 제2 주표면에는 접착력이 작은 백사이즈(low adhesive backsize) 재료가 도포되는 것을 특징으로 하는 코팅된 시트 제조 방법. 제5항에 있어서, 건조 시트를 형성하도록 시트 경로를 따라 연속 이송되는 코팅된 시트를 건조시키는 단계를 또한 것을 특징으로 하는 코팅된 시트 제조 방법. 제7항에 있어서, 건조 시트는 단부와 단부가 중첩되는 관계로 일렬로 정렬되며, 시트가 시트 경로를 따라 이송될 때 건조 시트의 하나 이상의 주표면에 다른 코팅 재료가 연속적으로 도포되는 것을 특징으로 하는 코팅된 시트 제조 방법. 제8항에 있어서, 상기 다른 코팅 재료는 접착제인 것을 특징으로 하는 코팅된 시트 제조 방법. 제9항에 있어서, 상기 접착제는 리포지셔너블한 접착제인 것을 특징으로 하는 코팅된 시트 제조 방법. 코팅된 시트를 제조하는 장치에 있어서, 컨베이어와, 중첩된 시트를 형성하도록 시트를 단부와 단부와 중첩된 관계로 제1 스택으로부터 컨베이어로 연속적으로 이송시킬 수 있는 시트 이송기와, 중첩된 일련의 시트를 형성하도록 하나 이상의 시트를 제2 스택으로부터 컨베이어 상의 중첩된 시트에 삽입할 수 있는 시트 삽입기와, 중첩된 일련의 시트를 컨베이어로부터 수용하도록 배치되며 각 시트의 하나 이상의 주표면에 코팅 재료를 개별적으로 도포할 수 있는 코팅 시스템 을 구비하는 것을 특징으로 하는 코팅된 시트 제조 장치 제11항에 있어서, 시트 이송기와 코팅 시스템 간의 컨베이어 속도는 길이가 다른 시트를 보정하도록 조절할 수 있는 것을 특징으로 하는 코팅된 시트 제조 장치. 제11항에 있어서, 상기 시트 삽입기는 컨베이어의 일측부에 배치되어 제1 스택으로부터 컨베이어에 이송된 시트는 컨베이어의 이동 방향과 직각으로 이송되는 것을 특징으로 하는 코팅된 시트 제조 장치. 제11항에 있어서, 상기 코팅 시스템은 수성 코팅 재료를 각 시트의 주표면의 양면에 도포할 수 있는 이중 코팅기인 것을 특징으로 하는 코팅된 시트 제조 장치. 제14항에 있어서, 시트를 이중 코팅기로부터 수용하도록 배치되며 이중 코팅기에서 시트에 도포된 코팅 재료로부터 물을 제거할 수 있는 건조기를 또한 구비하는 것을 특징으로 하는 코팅된 시트 제조 장치. 제15항에 있어서, 건조기로부터 배출되는 시트를 수용하도록 배치되고 각 시트 부재의 하나 이상의 주표면에 다른 코팅 재료를 도포할 수 있는 별도의 코팅기와, 이중 코팅기의 하류측에 배치되며 단부와 단부가 중첩되는 관계로 별도의 코팅기에 진입하도록 시트를 일렬로 정렬할 수 있는 시트 중첩 스테이션을 또한 구비하는 것을 특징으로 하는 코팅된 시트 제조 장치. 제16항에 있어서, 상기 시트 중첩 스테이션은 건조기의 하류측에 배치되는 것을 특징으로 하는 코팅된 시트 제조 장치. 다수의 시트의 주표면의 양면에 수성 코팅 재료를 도포하는 방법에 있어서, 제1 주표면과 제2 주표면을 가지는 다수의 시트를 시트 경로를 따라 종방향으로 연속적으로 이송시키는 단계와, 코팅된 시트를 형성하도록 시트가 시트 경로를 따라 이송될 때 각 시트의 제1 및 제2 주표면에 수성 코팅 재료를 도포하는 단계와, 건조된 코팅 시트를 형성하도록 시트 경로를 따라 시트를 연속적으로 이송시키는 동안 코팅된 시트를 건조시키는 단계와, 건조된 코팅 시트가 중첩되도록 단부와 단부가 중첩된 관계로 건조된 코팅 시트를 일렬로 정렬시키는 단계와, 건조된 코팅 시트의 하나 이상의 주표면에 다른 코팅 재료를 연속적으로 도포하는 단계 를 포함하는 것을 특징으로 하는 코팅 재료 도포 방법. 제18항에 있어서, 상기 수성 코팅 재료는 시트의 제1 및 제2 주표면에 동시에 도포되는 것을 특징으로 하는 코팅 재료 도포 방법. 제18항에 있어서, 제1 주표면에 도포되는 수성 코팅 재료는 하도제이고, 제2 주표면에 도포되는 수성 코팅 재료는 접착력이 작은 백사이즈인 것을 특징으로 하는 코팅 재료 도포 방법. 제20항에 있어서, 다수의 시트는 제2 주표면 위에서 예비 프린트되는 것을 특징으로 하는 코팅 재료 도포 방법. 제20항에 있어서, 다른 코팅 재료는 수성 접착제이며, 다른 코팅 재료는 제1 주표면에 도포되며, 접착제는 시트의 전체 폭보다 작게 둘러싸는 개별적이고 구별되는 스트립(strip)으로서 종방향으로 도포되는 것을 특징으로 하는 코팅 재료 도포 방법. 제1항에 있어서, 코팅된 시트는 각 코팅된 시트의 제1 및 제2 주표면을 동시에 건조하도록 건조되는 것을 특징으로 하는 코팅 재료 도포 방법. 제18항에 있어서, 연속되는 단부와 단부가 중첩되게 시트를 배열하는 단계는 각 시트의 후연부를 시트 경로로부터 들어올리고, 바로 후속하는 시트의 선연부를 각 시트의 상승된 선연부와 시트 경로 사이에 삽입하며, 상승된 후연부가 시트 경로로 복귀하게 하는 단계를 포함하여, 각 시트의 후연부는 바로 후속하는 시트의 선연부 위에 배치되는 것을 특징으로 하는 코팅 재료 도포 방법. 시트는 약 1 내지 2㎝ 사이의 길이가 중첩되는 것을 특징으로 하는 코팅 재료 도포 방법. 제18항에 있어서, 수용성 코팅 재료를 시트에 도포하기 전에 시트 경로를 따라 이송되는 시트에 시트의 제2 스택으로부터 하나 이상의 시트를 삽입하는 단계를 또한 포함하는 것을 특징으로 하는 코팅 재료 도포 방법. 제18항에 있어서, 시트가 중첩되기 전에 건조된 코팅 시트를 모아서 스택킹하는 단계를 또한 포함하는 것을 특징으로 하는 코팅 재료 도포 방법. 다수의 시트의 제1 주표면과 제2 주표면 모두에 수성 코팅 재료를 도포하는 장치에 있어서, 각 시트의 제1 및 제2 주표면에 수성 코팅 재료를 각각 도포하도록 구성되고 배치된 제1 코팅 스테이션과 제2 코팅 스테이션을 구비하며, 잇달아 이송된 시트의 주표면의 양면을 수용하고 코팅하게 되어있는 이중 코팅 스테이션과, 상기 이중 코팅 스테이션으로부터 나온 시트를 수용하도록 구성되고 배치되어 있으며 이중 코팅 스테이션에서 시트에 도포된 수성 코팅 재료로부터 물을 제거할 수 있는 건조 스테이션과, 상기 건조 스테이션을 나온 시트를 수용하도록 구성되고 배치되어 있으며 상기 시트를 단부와 단부가 중첩되는 관계로 배열할 수 있는 중첩 기구와, 상기 중첩 기구로부터 나온 중첩된 시트를 수용하도록 구성되고 배치되어 있으며 상기 중첩된 시트의 제1 주표면에 다른 코팅 재료를 연속적으로 도포할 수 있는 다른 코팅 스테이션 을 구비하는 것을 특징으로 하는 코팅 재료 도포 장치. 제28항에 있어서, 제1 코팅 스테이션 및 제2 코팅 스테이션은 각각 코팅 롤러를 구비하며, 상기 코팅 롤러는 시트 경로의 대향 측부에서 대향하는 관계로 배치되어 이중 코팅 스테이션을 통하여 시트를 잡아당기고 시트가 닙을 통과할 때 시트의 주표면에 코팅 재료를 도포하는 닙을 형성하는 것을 특징으로 하는 코팅 재료 도포 장치. 제28항에 있어서, 상기 중첩 기구는 각 시트의 후연부를 바로 뒤따르는 시트의 선연부 위에 배치시키는 것을 특징으로 하는 코팅 재료 도포 장치. 제28항에 있어서, 건조 스테이션으로부터 나온 시트를 수용하도록 구성되고 배치되며 시트를 스택하고 스택된 시트를 단부와 단부가 중첩되는 관계로 종이 경로 위에 이송할 수 있는 스택킹 스테이션을 또한 구비하는 것을 특징으로 하는 코팅 재료 도포 장치. 제28항에 있어서, 상기 다른 코팅 스테이션은 중첩된 시트를 이송 장소를 통하여 이동시키는 컨베이어와, 이송 장소를 통하여 이송되고 상기 컨베이어 상에서 이송 장소를 통하여 이송되는 어떤 중첩된 시트와 접촉되도록 구성되고 배치된 이송 표면과, 이송 표면으로부터 상기 컨베이어 상에서 이송 장소를 통하여 이송되는 어떤 중첩된 시트로 연속적으로 이송되도록 이송 표면에 다른 코팅 재료를 도포하도록 구성되고 배치되는 도포기 를 구비하는 것을 특징으로 하는 코팅 재료 도포 장치. 제28항에 있어서, 주요 시트 공급원으로부터 이중 코팅 스테이션으로 시트를 연속적으로 이송시키는 시트 이송기와, 추가 시트 공급원으로부터 공급되는 시트를 주요 시트 공급원으로부터 이송된 일련의 시트에 삽입하도록 조작 가능하며 이중 코팅 스테이션의 하류측에 배치된 시트 삽입기를 또한 구비하는 것을 특징으로 하는 코팅 재료 도포 장치. 일련의 중첩된 시트를 시트 경로를 따라 이송하여 각 시트의 후연부가 뒤따르는 시트의 선연부 아래에 배치되게 하는 제1 컨베이어와, 제1 컨베이어로부터의 중첩된 시트를 수용하도록 구성되고 배치된 제2 컨베이어와, 중첩된 시트의 상대 중첩 위치를 변환시키도록 제1 컨베이어와 제2 컨베이어 사이에 배치되는 변환 기구 를 구비하는 시트 핸들링 장치로서, 상기 변환 기구는 중첩된 연부를 시트 경로로부터 상승시키도록 각 쌍의 중첩된 시트의 중첩된 연부에 공기를 송풍하는 블로어와, 뒤따르는 시트의 선연부를 후연부 앞에서 시트 경로로 복귀시키기에 충분한 시간 간격으로 각 시트의 상승된 후연부가 잇달아 복귀하는 것을 지연하여, 각 시트의 후연부가 제2 컨베이어 상에서 뒤따르는 시트의 선연부 위에 놓이도록 하는 지연 수단을 구비하는 것을 특징으로 하는 시트 핸들링 장치. 제34항에 있어서, 각 시트의 상승된 후연부가 복귀하는 것을 지연하는 지연 수단은 뒤따르는 시트의 상승된 선연부를 끌어들여 유지하지 않고 시트의 상승된 후연부를 끌어들여 유지하는 진공 장치를 구비하는 것을 특징으로 하는 시트 핸들링 장치. 제35항에 있어서, 상기 진공 장치는 흡입력을 가하도록 압력 감소원에 연결되며 제1 단부 및 제2 단부, 측벽, 제1 단부 및 제2 단부를 통하여 연장하는 종방향 축선과, 실린더의 측벽을 통하여 감소된 압력 공급원과 유체 연통되는 구멍을 포함하는 진공 실린더이며, 상기 진공 실린더는 시트 경로의 폭을 가로 질러 종방향으로 연장하며, 구멍을 통하여 가해지는 흡입력이 시트의 상승된 후연부가 복귀하는 것을 지연시키도록 시트 경로와 블로어에 대해 배치되는 것을 특징으로 하는 시트 핸들링 장치. 제35항에 있어서, 진공 장치에 의하여 유지되는 시트의 상승된 후연부는 제2 컨베이어 상에서 시트의 전방 이동에 의하여 진공 장치로부터 떨어지는 것을 특징으로 하는 시트 핸들링 장치. 제37항에 있어서, 상기 제2 컨베이어는 이송 표면과 상기 이송 표면에 감소된 압력을 가하는 진공 시스템을 포함하며, 진공 시스템에 의하여 가해진 힘은 시트가 제2 컨베이어에 의하여 전방으로 이동할 때 진공 장치로부터 시트를 분리하기에 충분한 것을 특징으로 하는 시트 핸들링 장치. 제35항에 있어서, 공기가 블로어로부터 진공 장치를 향하여 흐르게 하도록 구성되고 배치된 디플렉터 표면을 또한 구비하는 것을 특징으로 하는 시트 핸들링 장치. 일련의 중첩된 시트를 시트 경로를 따라 운반하는 제1 컨베이어와, 코팅된 시트를 형성하도록 다수의 시트의 주표면의 양면에 코팅 재료를 도포하고, 일련의 중첩된 시트를 형성하도록 각 시트의 후연부가 뒤따르는 시트의 선연부 아래에 배치된 상태로 코팅된 시트를 제1 컨베이어에 넣을 수 있는 코팅 스테이션과, 제1 컨베이어로부터의 일련의 중첩된 시트를 수용하고 상기 수용된 시트를 시트 경로를 따라 연속해서 이송하도록 구성되고 배치된 제2 컨베이어와, 중첩된 시트의 상대적인 중첩 위치를 변환시키기 위하여 제1 컨베이어와 제2 컨베이어 사이에 배치되며, 중첩된 연부를 시트 경로로부터 상승시키기 위하여 각 쌍의 중첩된 시의 중첩된 연부에 공기를 송풍하는 블로어를 구비하는 변환 기구와, 뒤따르는 시트의 선연부가 후연부 앞에서 시트 경로로 복귀시키기에 충분한 시간 간격으로 각 시트의 상승된 후연부가 복귀하는 것을 지연하여, 각 시트의 후연부가 제2 컨베이어 상에서 뒤따르는 시트의 선연부 위에 놓이도록 하는 지연 수단 을 구비하는 것을 특징으로 하는 시트 코팅 장치. 제40항에 있어서, 각 시트의 상승된 후연부가 복귀하는 것을 지연하는 지연 수단은 뒤따르는 시트의 상승된 선연부를 끌어들여 유지하지 않고 시트의 상승된 후연부를 끌어들여 유지하는 진공 장치를 구비하는 것을 특징으로 하는 시트 코팅 장치. 제41항에 있어서, 상기 진공 장치는 흡입력을 가하도록 압력 감소원에 연결되며 제1 단부 및 제2 단부, 측벽, 제1 단부 및 제2 단부를 통하여 연장하는 종방향 축선과, 실린더의 측벽을 통하여 압력 감소원과 유체 연통되는 구멍을 포함하는 진공 실린더이며, 상기 진공 실린더는 시트 경로의 폭을 가로 질러 종방향으로 연장하며, 구멍을 통하여 가해지는 흡입력이 시트의 상승된 후연부가 복귀하는 것을 지연시키도록 시트 경로와 블로어에 대해 배치되는 것을 특징으로 하는 시트 코팅 장치. 제41항에 있어서, 진공 장치에 의하여 유지되는 시트의 상승된 후연부는 제2 컨베이어 상에서 시트의 전방 이동에 의하여 진공 장치로부터 떨어지는 것을 특징으로 하는 시트 코팅 장치. 제43항에 있어서, 상기 제2 컨베이어는 이송 표면과 상기 이송 표면에 감소된 압력을 가하는 진공 시스템을 포함하며, 진공 시스템에 의하여 가해진 힘은 시트가 제2 컨베이어에 의하여 전방으로 이동할 때 진공 장치로부터 시트를 분리하기에 충분한 것을 특징으로 하는 시트 코팅 장치. 제41항에 있어서, 공기가 블로어로부터 진공 장치를 향하여 흐르게 하도록 구성되고 배치된 디플렉터 표면을 또한 구비하는 것을 특징으로 하는 시트 코팅 장치. 제40항에 있어서, 시트가 제2 컨베이어에 의하여 시트 경로를 따라 이송될 때 코팅된 시트를 건조하도록 구성되고 배치된 건조기를 또한 구비하는 것을 특징으로 하는 시트 코팅 장치. 제46항에 있어서, 건조기로부터 배출되는 일련의 중첩된 시트를 수용하도록 배열되고 배치되며, 시트의 제1 주표면에 다른 코팅 재료를 연속적으로 도포할 수 있는 다른 코팅 스테이션을 또한 구비하는 것을 특징으로 하는 시트 코팅 장치. 제1 주표면과 제2 주표면을 가지는 다수의 시트를 시트 경로를 따라 종방향으로 연속적으로 이송시키는 단계와; 코팅된 시트를 형성하도록 시트가 시트 경로를 따라 이송될 때 각 개별적인 시트의 제1 주표면 및 제2 주표면에 수성 코팅 재료를 도포하는 단계와; 각 시트의 후연부가 뒤따르는 시트의 선연부 아래에 배치되게 코팅된 시트를 정렬하는 단계와; 시트의 상대적인 중첩 위치를 변환시키는 단계 를 포함하며, 상기 중첩 위치를 변환시키는 단계는 각 시트의 중첩된 연부를 시트 경로로부터 상승시키는 단계와, 뒤따르는 시트의 선연부를 후연부 앞에서 시트 경로로 복귀시키기에 충분한 시간 간격으로 각 시트의 상승된 후연부가 잇달아 복귀하는 것을 지연하는 단계와, 시트의 상승된 후연부가 종이 경로로 복귀하도록 하여 뒤따르는 시트의 선연부의 상부에 놓이도록 하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 시트 코팅 방법. 일련의 중첩된 시트에 코팅 재료를 도포하기 위한 장치에 있어서, 각 시트의 후연부가 뒤따르는 시트의 선연부 위에 배치되도록 중첩된 시트를 시트 경로를 따라 이송 표면을 통과하게 운반하는 컨베이어와, 이송 장소를 통과하고 이송 장소를 통과하여 컨베이어에 이송되는 일련의 중첩된 시트와 접촉하도록 구성되고 배치된 이송 표면과, 중첩된 시트가 이송 장소를 통하여 컨베이어에 이송될 때 이송 표면으로부터 상기 중첩된 시트로 잇달아 이송되도록 코팅 재료를 이송 표면에 도포하도록 구성되고 배치된 도포기와, 시트를 이송 표면으로부터 분리하기에 충분한 제1 크기로 흡입력을 시트에 먼저 가하고, 그 다음에 시트가 이송 장소에서 멀어질 때 시트를 제 위치에 유지하기에 충분한 제2 크기로 시트에 흡입력을 가하도록 시트가 이송 장소를 떠날 때 중첩된 시트와 반응하도록 구성되고 배치된 분리 기구 를 구비하는 것을 특징으로 하는 코팅 재료 도포 장치. 제49항에 있어서, 상기 이송 표면은 제1 평면을 따라 이송 장소를 통하여 이동되며, 상기 장치는 시트가 이송 장소를 떠날 때 시트가 넣어지고 제1 평면으로부터 편향되어 있는 제2 평면을 따라 이동하는 제2 컨베이어를 또한 구비하는 것을 특징으로 하는 코팅 재료 도포 장치. 제50항에 있어서, 상기 제2 컨베이어는 컨베이어가 이송 장소로부터 멀어질 때 제2 평면으로부터 제1 평면으로 이동하며, 제1 평면과 제3 평면 사이의 각도는 제1 평면과 제2 평면 사이의 각도 보다 큰 것을 특징으로 하는 코팅 재료 도포 장치. 제50항에 있어서, 상기 제1 평면과 제2 평면 사이의 각도는 1 내지 6°사이인 것을 특징으로 하는 코팅 재료 도포 장치. 제49항에 있어서, 상기 흡입력은 약 350 내지 550 ㎜H ₂ O 사이의 제1 크기를 가지는 것을 특징으로 하는 코팅 재료 도포 장치. 제53항에 있어서, 상기 흡입력은 약 150 내지 200 ㎜H ₂ O 사이의 제2 크기를 가지는 것을 특징으로 하는 코팅 재료 도포 장치. 제49항에 있어서, 중첩된 시트가 이송 표면과 접촉하는 것을 지지하기 위하여 이송 표면과 닙을 형성하도록 구성되고 배열된 롤러와, 시트가 닙을 나갈 때 이송 표면과 중첩된 시트가 접촉하는 것을 유지하기 위하여 롤러의 하류측에 배치된 시트 구속 수단을 또한 구비하는 것을 특징으로 하는 코팅 재료 도포 장치. 제55항에 있어서, 상기 롤러는 일련의 원주 홈을 구비하며, 상기 시트 구속 수단은 시트가 닙을 떠난 후에 이송 표면과 접촉하게 중첩된 시트를 유지하도록 원주 홈 내에 합체되게 결합되는 다수의 핑거를 구비하는 것을 특징으로 하는 코팅 재료 도포 장치. 제49항에 있어서, 상기 도포기는 하나 이상의 종방향 스트라이프의 이송 표면에 코팅 재료를 도포하는 것을 특징으로 하는 코팅 재료 도포 장치. 제57항에 있어서, 코팅 재료를 도포기에 공급하기 위한 용기를 또한 포함하는 것을 특징으로 하는 코팅 재료 도포 장치. 제58항에 있어서, 도포기에 공급되는 코팅 재료로서 용기 내에 접착제를 또한 포함하는 것을 특징으로 하는 코팅 재료 도포 장치. 코팅 재료를 엔드리스 이송 표면에 도포하는 단계와, 일련의 중첩된 시트가 뒤따르는 시트의 선연부 위에 배치되도록 일련의 중첩된 시트를 시트 경로를 따라 이동 장소를 통하여 이송시키는 단계와, 이송 표면의 코팅 재료를 중첩된 시트에 전달하도록 이송 장소에서 중첩된 시트를 이송 표면에 대해 접촉시키는 단계와, 중첩된 시트와 코팅 재료를 이송 표면으로부터 분리하기에 충분한 흡입력을 이송 장소를 떠난 중첩된 시트에 가하는 단계와, 시트가 이송 장소에서 멀어지게 이동될 때 중첩된 시트를 제 위치에 유지하기에 충분한 감소된 흡입력을 이송 표면의 하류측의 중첩된 시트에 가하는 단계 를 포함하는 것을 특징으로 하는 코팅 재료 도포 방법. 일련의 시트의 제1 주표면에 코팅 재료를 도포하는 장치에 있어서, 제1 롤러와, 외부면과 원주를 가지며 제1 롤러에 대해 정렬되고 배열되어 코팅 닙을 형성하는 제2 롤러와, 상기 제2 롤러의 외부면에 분리 가능하게 고정되는 지지 시트와, 상기 제2 롤러의 원주부를 둘러싸며 지지 시트에 접착식으로 결합되어 제2 롤러의 패드가 둘러싸인 부분이 제1 롤러와 접촉될 때만이 코팅 닙이 형성되는 중합체 재료의 패드 를 구비하는 것을 특징으로 하는 코팅 재료 도포 장치. 제61항에 있어서, 코팅 재료 공급원과, 코팅 재료를 코팅 재료 공급원으로부터 패드에 도포하는 도포기 를 또한 구비하는 것을 특징으로 하는 코팅 재료 도포 장치. 제61항에 있어서, 상기 지지 시트는 가요성 플라스틱 시트인 것을 특징으로 하는 코팅 재료 도포 장치. 제61항에 있어서, 상기 지지 시트는 나사 모양의 조임기에 의하여 제2 롤러에 고정되는 것을 특징으로 하는 코팅 재료 도포 장치. 제62항에 있어서, 상기 코팅 재료는 수성 재료인 것을 특징으로 하는 코팅 재료 도포 장치. 제65항에 있어서, 상기 수성 재료는 접착력이 작은 백사이즈 인 것을 특징으로 하는 코팅 재료 도포 장치. 제62항에 있어서, 다른 코팅 재료 공급원과, 다른 코팅 재료 공급원으로부터의 다른 코팅 재료를 제1 롤러로 도포하는 도포기 를 또한 구비하는 것을 특징으로 하는 코팅 재료 도포 장치. 제67항에 있어서, 다른 코팅 재료는 제2 수성 재료인 것을 특징으로 하는 코팅 재료 도포 장치. 제68항에 있어서, 제2 수성 재료는 하도제인 것을 특징으로 코팅 재료 도포 장치. 제61항에 있어서, 코팅 닙으로 이송되는 시트의 유무(有無)를 감지하고 시트가 없을 때 2차 회로 신호를 전달하는 센서와, 센서로부터 2차 회로 신호를 받은 응답으로 제2 롤러상의 패드와 제1 롤러 사이에서 불연속적으로 접촉하도록 제1 롤러와 제2 롤러를 분리시키도록 센서와 접속되는 수단 을 또한 구비하는 것을 특징으로 하는 코팅 재료 도포 장치. 제61항에 있어서, 시트의 전체 길이가 패드 위에 놓이는 것을 보장하기 위하여 제2 롤러의 회전에 적절한 시간 관계로 코팅 닙에 시트가 들어가는 제어하는 제어 수단을 또한 구비하는 것을 특징으로 하는 코팅 재료 도포 장치. 제1 롤러 및 제2 롤러에 의하여 형성된 코팅 닙을 통하여 시트를 1회에 1매씩 이송하는 시트 이송 단계로서, 제2 롤러의 외부면에 지지 시트가 탈착 가능하게 부착되고, 제2 롤러의 외부면의 원주부를 탄성 중합체 재료의 패드가 둘러싸서 지지 시트에 접합되며, 이로써 제2 롤러의 패드가 둘러싸인 부분이 제1 롤러와 맞닿을 때만 코팅 닙이 형성되는 그러한 시트 이송 단계와, 코팅 재료를 패드에 도포하는 코팅 재료 도포 단계와, 코팅 재료를 패드로부터 코팅 닙을 통하여 이송되는 시트로 전이시키는 전이 단계 를 포함하는 것을 특징으로 하는 코팅 재료를 시트에 도포하는 방법.
说明书全文	개별 시트 부재에 코팅 재료를 도포하는 장치 및 방법 코팅 재료를 종이에 도포할 때 어떤 경우에는 종이의 주표면의 양면에 서로 다른 코팅 재료를 도포하는 것이 종종 필요하다. 예컨대, 미네소타 마이닝 앤드 매뉴팩츄어링 사로부터 판매되는 상품명 포스트 잇(Post-It)과 같은 리포지셔너블(repositionable, 번역자 주(註): 일단 접착한 후에 다시 떼어서 다른 위치에 접착할 수 있는)한 노트를 제조하는데 있어서, 리포지셔너블한 노트로 절단될 종이의 일 측면에 하도제(primer material)를 도포하고, 상기 종이의 다른 측면에는 접착력이 작은 백사이즈(low adhesive backsize) 재료 또는 박리제를 도포하는 것이 공지되어 있다. 그 다음에, 리포지셔너블한 접착제는 종이에 도포된 하도제의 위에 도포된다. 종래에 있어서, 리포지셔너블한 노트를 제조하기 위하여, 연속적인 롤로부터 당겨지는 종이 웹은 다양한 코팅 재료로 도포된다. 코팅 재료는 용매에 분산되어 있으며 종이 웹의 위에 직접 도포된다. 웹은 코팅되고 나서 다시 감겨지는 동안에 건조되며, 뒤이어 코팅된 롤은 상기 노트를 만드는데 사용되는 시트로 절단된다. 박리재와 하도제가 종이 웹의 대향 측면에 연속적으로 코팅되는 리포지셔너블한 노트를 만드는 생산 공정은 국제 특허 제WO-A-87/05315호에 개시되어 있다. 몇몇 경우에 있어서, 코팅 재료는 연속적인 종이 웹이 아닌 절단 시트에 도포되는 것이 바람직하다. 예컨대, 리포지셔너블한 노트를 생산함에 있어서, 생산 공정의 탄력성을 증가시키기 위해서는 단순한 종이 웹 대신에 한 스택의 예비 프린트된 시트를 공급 원료로서 사용하는 선택 사항을 갖는 것이 바람직하다. 또한, 환경적인 이유로, 이러한 코팅 공정에 환경을 파괴하는 유기 용매의 사용을 없애고, 환경 친화적인 수성 재료를 이용하는 것이 바람직하다. 많은 잉크가 유기 용매에는 용해되고 물에는 용해되지 않는다는 것을 또한 이해해야 한다. 국제 특허 제WO94/19419호는 코팅되지 않은 개별적인 종이 시트의 스택으로 리포지셔너블한 노트의 패드를 형성하는 방법과 장치를 개시한다. 시트는 스택으로부터 중첩된 상태로 코팅 스테이션으로 이송되며, 상기 스테이션에서 수성 하도제의 연속층은 중첩된 시트의 유사-웹(pseudo-web)의 한 주표면에 도포되고, 수성의 접착력이 작은 백사이즈(LAB) 재료의 연속층은 다른 주표면에 동시에 도포된다. 그 다음에, 중첩된 시트는 건조되고 제2 코팅 스테이션으로 이송되며, 상기 제2 코팅 스테이션에서 리포지셔너블한 접착제의 스트라이프(adhesive stripes)는 엔드리스 이송 벨트로부터, 제1 코팅 스테이션에 있는 하도제가 도포된 중첩된 시트의 유사-웹의 표면으로 이송된다. 그후에, 시트는 스택으로 서로 접착되어 리포지셔너블한 노트를 형성하도록 정돈된다. 개별적인 시트의 코팅 특정 코팅 공정에 있어서, 시트는 중첩된 유사-웹의 형태보다는 개별적으로 코팅되는 것이 바람직하다. 그러나, 상업적인 코팅 스테이션은 커다란 롤로부터 분배된 연속적인 종이 웹을 코팅하도록 설계되며, 개별적인 시트는 수용할 수 없다. 그러므로, 효과적인 양의 코팅 재료로 개별적인 시트를 코팅할 수 있는 상업적으로 가능한 시스템을 개발하려는 노력이 계속되고 있다. 중첩의 역전 방향 어떤 환경에 있어서, 시트가 코팅 공정의 특정 부분을 통과할 때 중첩의 방향을 역전(reverse)시킴으로써 중첩된 개별적인 시트를 처리하는 것이 용이해질 수 있다. 상기와 같은 중첩 방향을 역전시킬 필요가 있으때, 역전을 이루는데 사용되는 장치는 시트의 다양한 크기, 무게 및 형태에 대해 신뢰성 있게 기능해야 한다. 자신의 용도를 가지면서 시트에 코팅 재료를 도포하는 현존하는 시스템은 원하는 만큼 효과적이지도 탄력적이지도 않다는 것이 판명되었다. 코팅 재료를 시트에 도포하는데 엔드리스 이송 표면을 사용하는 현존하는 시스템은 특정 형태의 코팅 재료 및/또는 특정 형태 및 특정 크기의 시트가 코팅될 때 상기 이송 표면으로부터 시트 및 코팅 재료를 분리하는데 문제점이 발생한다는 것이 판명되었다. 그러므로, 코팅 재료를 엔드리스 이송 표면으로부터 시트로 전달하기 위한 향상된 방법 및 장치를 포함하여, 코팅 재료를 시트에 도포하기 위한 향상된 방법 및 장치가 필요하다. 본 발명은 개별적인 종이 시트와 같은 중첩된 다수의 개별 시트에 코팅 재료를 도포하는 장치 및 방법에 관한 것이다. 특히, 본 발명은 다수의 개별 시트의 대향하는 주표면의 양면에 코팅 재료를 도포하는 장치 및 방법에 관한 것이다. 도 1은 본 발명에 따른 제1 실시예의 개략적인 측면도. 도 2는 도 1에 도시된 장치의 개략적인 평면도. 도 3은 본 발명에 따른 제2 실시예의 개략적인 측면도. 도 4는 도 3에 도시된 장치의 개략적인 평면도. 도 5는 본 발명에 따른 제3 실시예의 개략적인 측면도. 도 6은 도 1에 도시된 장치의 이중 코팅 스테이션의 성형부의 입구에서의 시트의 상대 위치를 도시하는 개략적인 도면. 도 7은 도 1에 도시된 장치의 이중 코팅 스테이션의 성형부의 입구에서의 시트의 선택적인 배치를 도시하는 도면. 도 8은 도 1에 도시된 장치의 이중 코팅 스테이션의 성형부의 개략적인 측면도. 도 9는 도 8의 이중 코팅부를 개략적으로 확대한 측면도. 도 10은 도 8 및 도 9에 도시된 이중 코팅 스테이션용 코팅 재료 공급 시스템의 단면도. 도 11은 도 8 및 도 9에 도시된 코팅 드럼(33)을 확대한 측단면도. 도 12는 이중 코팅 스테이션의 제2 실시예의 개략적인 측면도 도 13은 도 1에 도시된 장치의 일부를 확대한 개략적인 측면도. 도 14는 도 13에 도시된 진공 실린더(61)를 확대한 측면도. 도 15는 접착제 이송 스테이션을 확대한 개략적인 측면도. 도 16은 도 15에 도시된 접착제 이송 스테이션의 일부를 확대한 측면도. 도 17은 도 16에 도시된 진공 박스(94)를 확대한 부분 평면도. 도 18은 도 16에 도시된 진공 벨트(95)를 확대한 부분 평면도. 도 19는 도 1, 도 3 및 도 5에 도시된 장치의 조작시에 유용한 선택적인 시트 배열의 개략적인 평면도. 도 20은 도 5에 도시된 시트 공급 스테이션을 확대한 측면도. 도 21은 접착제 이송 스테이션의 제2 실시예의 일부의 개략적인 측면도. 도 22는 도 21을 화살표(4) 방향에서 본 부분 확대도. 도 23은 도 22의 매끄러운 스트라이프와 코팅 롤러의 측면도. 도 24는 도 22에 도시된 그라비어 링(77r)을 매우 크게 확대한 도면. 도 25는 접착제 이송 시스템의 제3 실시예의 개략적인 측면도. 도 26은 도 25를 화살표(8) 방향에서 본 부분 확대도. 도 27은 도 21 및 도 25에 도시된 이송 벨트의 제1 실시예의 부분 확대도. 도 28은 도 21 및 도 25에 도시된 바와 같은 장치의 이송 벨트에 도포되는 접착식 접착제를 나타내는 현미경 사진. 도면 부호 1: 시트 공급 스테이션 2: 시트 삽입 스테이션 2a: 삽입 컨베이어 2b: 삽입 시트 이송기 3: 이중 코팅 스테이션 4: 시트 간격 조정 스테이션(sheet spacing station) 5: 건조 스테이션 6: 시트 안내 스테이션 7: 접착제 이동 스테이션 8: 시트 중첩 스테이션 9: 시트 스택킹 스테이션(sheet stacking station) 10: 테이블 11: 시트 스택 12: 흡입 헤드 12a: 제트 노즐 13: 공급 롤러 쌍 14: 제1 컨베이어 15: 정지 게이트 16: 상부 코팅 시스템 17: 하부 코팅 시스템 20: 삽입 시트 21: 미싱 시트(missing sheet) 22: 선행하는 시트 23: 뒤따르는 시트 25a: 기어 박스 25b: 두방향 클러치 30: 닙 롤 쌍 31: 상부 미터링 롤러(upper metering roller) 31t: 상부 하도제 홈통 32: 상부 코팅 롤러 32c: 상부 역방향 롤러 33: 코팅 드럼 34: 하부 미터링 롤러 34t: 하부 LAB 홈통 35: 하부 코팅 롤러 35c: 하부 역방향 롤러 36: 코팅 드럼의 채널 37: 시트 그리퍼(sheet gripper) 38: 패드 38a: 지지 시트 40: 상부 노즐 41: 하도제 공급 탱크 42: 펌프 43: 오버플로우 출구 45: 하부 노즐 46: LAB 공급 탱크 47: 펌프 48: 오버플로우 출구 50: 걸쇠 유닛(clasping unit) 51: 제2 컨베이어 52: 걸쇠 53: 엔드리스 체인 54: 블로어 55: 저압원(low pressure source) 56: 제3 컨베이어 60: 에어 나이프 61: 진공 실린더 62: 진공 실린더의 단부 63: 진공 실린더 관통 구멍 66: 진공 펌프 67: 진공 실린더와 진공 펌프 사이의 라인 68: 디플렉션 플레이트(deflection plate) 70: 이송 장소 71: 이송 벨트 72: 인장 롤러 73: 이송 벨트의 운동 방향 74: 코팅 시스템 75: 접착제 건조기 76: 이송 표면 77: 그라비어 로울러(gravure roller) 77r: 그라비어 링 78: 펌프 79: 접착제 공급 탱크 80: 접착제 구멍 81; 미터링 롤러 82: 닥터 블레이드 84: 배출 팬(exhaust fan) 85: 이송 닙 86: 접착제 이송 장소를 통과하는 중첩된 시트 90: 구동 롤러 91: 아이들러 역압 롤러(idler counter-pressure roller) 92: 구동 롤러의 홈 93: 핑거 94: 진공 박스 94a: 진공 박스의 전방 챔버 94b: 진공 박스의 후방 챔버 94x: 전방 챔버의 개구부 94y: 후방 챔버의 개구부 95: 진공 벨트 96: 표준 컨베이어 97: 추가 롤러 97p: 추가 롤러의 피벗 라인 98: 진공 벨트의 구멍 99: 시트 간격 100: 종방향(machine direction) 110: 입력 롤러 111: 구동 롤러 112: 레버 113: 출력 롤러 121: 분리 장치의 제1 부분 122: 분리 장치의 제2 부분 130: 이중으로 코팅되고 건조된 시트 140: 접착제가 코팅된 시트의 스택 150: 추가 시트 삽입기 220a: 이송 벨트의 기저층 220b: 기저층의 전방 주표면 220c: 기저층의 후방 주표면 220d: 전방 박리층 220e: 후방 박리층 220g: 기저층의 오목한 자국 220h: 전방 박리층의 최외곽 표면 220i: 후방 박리층의 최외곽 표면 220j: 박리층의 오목한 자국 229: 매끄러운 스트립 230: 그라비어 링의 셀 230A: 그라비어 링의 셀의 패턴 라인 236: 접착제 스트립 239: 진공 롤러 242: 코팅 다이 245: 접착제 공급 라인 247: 필터 추가 시트 삽입 본 발명에 따른 시트 삽입기의 특징은 코팅 대상의 중첩된 일련의 시트에 다른 추가 시트를 주기적으로 삽입하는데 효과적인 장치 및 방법을 제공하는 것이다. 상기 장치는 주요 시트를 단부와 단부가 중첩되는 관계로 주요 시트의 스택으로부터 컨베이어로 연속적으로 이송시킬 수 있는 시트 이송기와, 하나 이상의 추가 시트를 제2 스택으로부터 컨베이어의 중첩된 주요 시트 위에 삽입할 수 있는 시트 삽입기와, 컨베이어로부터 중첩된 일련의 주요 시트 및 추가 시트를 수용하도록 배치되고 각 시트의 적어도 한 주표면에 코팅 재료를 도포할 수 있는 코팅기(coater)를 구비한다. 상기 방법은 제1 시트 스택으로부터 주요 시트를 단부와 단부가 중첩되는 관계로 시트 경로로 이송시키는 단계와, 상기 중첩된 주요 시트를 시트 경로를 따라 이송시키는 단계와, 단부와 단부가 중첩되는 관계로 일련의 주요 시트와 추가 시트를 형성하도록 시트 경로를 따라 이송되는 중첩된 주요 시트에 제2 스택으로부터 하나 이상의 추가 시트를 삽입하는 단계와, 그 다음에 시트가 시트 경로를 따라 연속적으로 이송될 때 각각의 주요 시트 및 추가 시트의 하나 이상의 주표면에 차례로 코팅 재료를 도포하는 단계를 순차적으로 포함한다. 개별적인 시트 부재의 이중 코팅 본 발명에 따른 이중 코팅의 특징은 수성의 코팅 재료를 분리된 개별적인 시트 부재의 주표면의 양면에 동시에 도포하는 향상된 방법 및 장치를 제공하는 것이다. 상기 장치는 시트 부재가 시트 경로를 따라 이송될 때 단일 시트 부재를 연속적으로 수용하도록 배치된 이중 코팅 시스템과, 코팅 기구에 의하여 시트에 도포된 수성 코팅 재료로부터 물을 제거하도록 시트 경로를 따라 배치된 건조기와, 단부와 단부가 연속적으로 중첩되는 관계로 시트가 건조기로부터 나갈 때 시트를 일렬로 정렬시키기 위한 수단 및 중첩된 시트를 수용하고 추가 코팅 재료를 중첩된 시트의 일측에 도포하는데 효과적이고 시트 경로를 따라 배치된 추가 코팅 기구를 구비하며, 상기 이중 코팅 시스템은 시트 경로의 대향 측부에 배치된 제1 및 제2 코팅 장치를 구비하며, 상기 각 코팅 장치는 각 시트의 주표면에 수성 코팅 재료를 도포하도록 조작 가능하다. 상기 방법은 개별적인 시트를 제1 스택으로부터 시트 경로 상에 이송시키는 단계와, 중첩된 주요 시트를 시트 경로를 따라 이송시키는 단계와, 시트 경로를 따라 이송된 각각의 개별적인 시트의 주표면에 수성 코팅 재료를 도포하는 단계와, 시트 경로를 따라 연속적으로 시트를 이송시키는 동안 코팅된 시트를 건조하는 단계와, 단부와 단부가 중첩되는 관계로 건조된 시트를 일렬로 정렬하는 단계와, 그 다음에 시트 경로를 따라 시트를 연속적으로 이송할 때 각각의 정렬된 시트의 하나 이상의 주표면에 추가 코팅 재료를 도포하는 단계를 포함한다. 패드가 있는 코팅 드럼 본 발명에 따른 둘러싸인 코팅 드럼의 특징은 분리된 개별적인 시트 부재의 하나 이상의 주표면에 코팅 재료를 도포하는 향상된 방법 및 장치를 제공하는 것이다. 상기 장치는 코팅 롤러와, 상기 코팅 롤러의 표면 위에 분리 가능하게 접착되는 지지 시트와, 코팅 롤러의 원주의 일부분 위에 연장하며 지지 시트에 접착되게 고정되는 탄성 중합 커버링 부재(elastomeric covering member)와, 코팅 롤러와 합체되어 상기 커버링 부재로 둘러싸인 코팅 롤러의 부분과 함께 닙을 형성하는 닙 롤러와, 코팅 재료 공급원, 및 코팅 재료 공급원으로부터 코팅 재료를 코팅 롤러 상의 커버링 부재에 도포하는 도포 수단을 구비한다. 상기 방법은 코팅 재료 공급원으로부터 코팅 재료를 코팅 롤러 상의 커버링 부재에 도포하는 단계와, 커버링 부재의 코팅 재료가 닙 롤러로 이송되지 않고 시트로 이송되도록 시트가 코팅 롤러 상의 커버링과 정렬되고 정돈되는 방식으로 코팅 롤러와 닙 롤러 사이에 형성된 닙을 향하여 개별적인 시트를 이송시키는 단계를 포함한다. 중첩의 역전 방향 본 발명에 따른 중첩 변환의 특징은 시트가 중첩되는 방향을 역전시키는 방법 및 장치를 제공하는 것이다. 상기 장치는 각 시트의 후연부가 뒤따르는 시트의 선연부 아래에 배치되는 일련의 중첩된 시트를 이송하기 위한 제1 컨베이어 수단과, 제1 컨베이어로부터의 시트를 수용하도록 배치된 제2 컨베이어 수단과, 시트의 상대적인 중첩 위치를 변환시키기에 효과적이도록 제1 및 제2 컨베이어 수단 사이에 배치된 장치를 구비하여, 제2 컨베이어 수단에 의하여 수용된 시트는 뒤따르는 시트의 선연부 위에 배치된 각 시트의 후연부와 정렬되어 있다. 시트의 상대적인 중첩 위치를 변환시키는데 효과적인 장치는 상기와 같은 연부가 연속적인 시트에 의하여 형성된 평면으로부터 멀어지게 이동하도록 각 시트 쌍의 중첩된 연부에서 공기를 흐르게 하는 블로어(blower)와, 상기 후연부가 뒤따르는 시트의 선연부의 위에 지속적으로 넣어지는 것을 보장하기 위하여 선행하는 시트의 후연부가 복귀하는 것을 지연시키기 위한 수단을 구비한다. 본 발명에 따른 중첩 변환 특징을 가지는 바람직한 실시예는 이중 코팅 시스템과 본 발명의 이중 코팅 건조기 사이에 중첩 변환 장치를 배치시킨다. 상기 실시예에 있어서, 상기 시트는 이중 코팅 시스템에서 한 번에 코팅되고, 그 다음에 제1 컨베이어 수단에 넣어져서, 각 시트의 후연부는 뒤따르는 시트의 선연부 아래에 배치된다. 건조기로 이송되도록 중첩된 시트가 제1 컨베이어 수단으로부터 제2 컨베이어 수단으로 이송될 때, 중첩 변환 장치는 시트의 상대적인 중첩 위치를 변환시켜서 각 시트의 후연부는 뒤따르는 시트의 선연부의 위에 배치된다. 상기 방법은 일련의 중첩된 시트를 제1 컨베이어 수단으로 이송시키는 단계와, 중첩된 일련의 시트를 제1 컨베이어 수단으로부터 제2 컨베이어 수단으로 이송시키는 단계와, 제2 컨베이어 수단에 의하여 수용된 시트가 뒤따르는 시트의 선연부 위에 배치된 각 시트의 후연부와 정렬되도록 시트가 제1 컨베이어 수단으로부터 제2 컨베이어 수단으로 이송될 때 시트의 상대적인 중첩 위치를 변환시키는 단계를 포함하며, 상기 제1 컨베이어 수단에서 각 시트의 후연부는 뒤따르는 시트의 선연부의 아래에 배치된다. 시트의 상대적인 중첩 위치를 변환시키는 바람직한 수단은 일련의 시트에 의하여 형성된 평면으로부터 상기와 같은 연부를 이동시키기 위하여 각 시트 쌍의 중첩된 연부에 공기를 송풍하는 단계와, 그 다음에 상기와 같은 후연부가 뒤따르는 시트의 선연부의 상부에 지속적으로 삽입되는 것을 확실히 하기 위하여 선행하는 시트의 후연부가 복귀하는 것을 지연시키는 단계를 포함한다. 코팅된 시트를 이송 표면으로부터 분리 본 발명에 따른 시트 분리의 특징은 중첩된 시트의 유사-웹과 접촉하도록 코팅 재료를 이송시키는데 쓰이는 이송 표면으로부터 중첩된 시트와 코팅 재료를 지속적으로 분리하는 것을 용이하게 하는 방법 및 장치를 제공하는 것이다. 시트 분리 장치는 적어도 부분적으로는 건조된 코팅 재료를 중첩된 시트의 유사-웹으로 이송시키도록 설계된 이송 시스템과 관련하여 특히 유용하다. 간략히 말하면, 이러한 이송 시스템은 중첩된 유사-웹을 이송 장소로 이동시키며, 여기서 코팅 재료를 이동 표면으로부터 시트의 유사-웹으로 이동시키기 위하여 유사-웹과 같은 방향 및 같은 속도로 이동하는 엔드리스 이송 표면은 이송된 시트의 주표면과 접촉한다. 코팅 재료는 다양한 형태의 코팅 재료를 다양한 두께 및 다양한 패턴으로 이송 표면에 도포할 수 있는 분배 장치(dispensing device)에 의하여 이송 표면에 약간 도포된다. 시트 분리 장치는 이송 장소를 떠나는 시트 경로에 인접하게 배치되는 분리 컨베이어와, 압력 감소원(a source of reduced pressure)을 구비하며, 상기 압력 감소원은 시트를 이송 표면으로부터 분리시키고 시트를 분리 컨베이어로 잡아 당기는데 효과적이고 이송 장소에 매우 가장 근접하게 배치된 분리 컨베이어의 제1 길이 위에 압력이 감소된 영역을 제공하고, 시트가 이송 장소로부터 멀어지게 이동할 때 시트를 분리 컨베이어에 장착되게 하는데 효과적인 분리 컨베이어의 제2 길이 위에 압력이 감소된 영역을 제공하도록 조작 가능하다. 상기 방법은 중첩된 시트의 유사-웹을 시트 경로를 따라서 그리고 이송 장소를 통과하여 이송시키는 단계와, 코팅 재료를 엔드리스 이송 표면에 도포하는 단계와, 시트가 이동 장소를 통하여 이송될 때 코팅된 엔드리스 이송 표면과 유사-웹의 시트의 제1 주표면을 접촉시키는 단계와, 시트를 이송 표면으로부터 분리시키고 시트를 분리 컨베이어로 잡아 당기는데 효과적이고 이송 장소의 하류측에 배치된 컨베이어의 일부에 부분 진공을 가하는 단계와, 시트가 이동 장소에서 멀어지게 이동할 때 코팅된 시트가 컨베이어에 부착되도록 유지하는데 효과적이며 이송 장소의 하류측에 배치된 평형을 이루는 컨베이어에 부분 진공을 가하는 단계를 포함한다. 정의 청구범위를 포함하여 본 명세서에서 사용되는 바와 같이, 용어 "진공(vacuum)"은 시트 부재를 바람직하게 이동시키거나 또는 유지시키기에 충분한 대기중의 인력(引力) 보다 작은 어떤 압력을 의미한다. 구조 장치 장치(번호를 붙이지 않았음)는 예컨대 종이, 중합체 필름 등의 기재(substrate material), 또는 금속 포일 등의 포일로 형성된 시트로 리포지셔너블한 노트(도시 생략)를 만드는데 사용되며, 시트로부터 리포지셔너블한 노트를 만들 수 있도록 하도제(primer material, 도시 생략됨), 접착력이 작은 백사이즈 재료(LAB, 도시 생략됨) 및 리포지셔너블한 접착제를 개별 시트에 도포하도록 구체적으로 설계되어 있다. 다른 설명이 없다면, 이하의 설명에서, 시트(예비 프린팅 될 수 있음)는 종이인 것으로 가정한다. 상기 종이는 미네소타주의 세인트 폴에 소재하는 미네소타 마이닝 앤드 매뉴팩츄어링 사("3M")에서 판매되는 포스트 잇(Post-It)이란 상표의 리포지셔너블한 노트를 제조하는데 사용되는 것과 같은 임의의 적절한 종이일 수도 있다. 시트를 종이로 제조할 때, 시트는 가공되는 동안 종이 시트가 비틀리거나 또는 주름지는 경향을 줄이기 위하여 종이 시트가 장치의 종방향(번호를 붙이지 않았음)에 평행하게 이동하는 상태로 장치를 통과하게 운반된다. 제1 실시예 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같은 장치의 제1 실시예는 종이 시트가 시트 경로를 따라 이동하기 시작하도록 시트의 스택(11)으로부터 배출되는 일련의 종이 시트(도시 생략됨)를 제1 컨베이어(14)에 전달하는 시트 이송 스테이션(1)을 구비한다. 시트 이송기로부터, 시트는 화살표(100)로 표시된 종방향으로 시트 경로를 따라 이동한다. 뒤이어 연속적으로, 일련의 시트는 시트 경로 상의 일측에 배치된 시트 삽입 스테이션(2)을 지나서, 이중 코팅 스테이션(3)과, 시트 간격을 띄우는 스테이션(4)과, 건조 스테이션(5)과, 시트 안내 스테이션(6)과, 접착제 이송 스테이션(7)을 통과하여 이동한다. 상기의 여러 스테이션(1 내지 7)을 통과하는 시트의 이동을 제어 및 동기화(同期化) 하는 것은 예컨대 지멘스 사의 PLC 135와 같은 중앙 전자 제어 유닛(도시 생략됨)에 의하여 수행될 수 있다. 이하에 보다 상세하게 설명하는 바와 같이, 시트 삽입 스테이션(2)이 사용되지 않을 때, 시트는 시트 이송 스테이션(1)과 이중 코팅 스테이션(3) 사이의 공간을 줄이기 위하여 각각의 선행하는 시트(22)의 후연부(번호를 붙이지 않았음)가 뒤따르는 시트의 선연부(번호를 붙이지 않았음)와 중첩되게 시트 이송 스테이션(1)을 연속적인 흐름으로 떠난다. 그러나, 시트는 이중 코팅 스테이션(3)을 통하여 개별적으로 이송되며, 여기서 각 시트의 하나의 주표면(번호를 붙이지 않았음)은 하도제(primer material)로 다른 주표면(번호를 붙이지 않았음)은 접착력이 작은 백사이즈 재료로 개별적으로 코팅된다. 그 다음에, 이중 코팅 스테이션(3)으로부터 나온 시트는 각 시이트의 후연부가 뒤따르는 시트(23)의 선연부와 중첩되는 시트 간격 조정 스테이션(4)에서 다시 중첩되어 유사 웹(pseudo web, 번호를 붙이지 않았음)을 형성한다. 유사 웹이 시트 간격 조정 스테이션(4)을 떠날 때 건조 스테이션(5)에 만족스럽지 않고 접착제 이송 스테이션에 적절하지 않은 초기 중첩 방향이 역전될 지라도 유사 웹은 장치의 나머지 부분 전체에 걸쳐 유지된다. 건조 스테이션(3, 하도제와 LAB코팅이 건조됨)을 통과한 후에, 유사 웹은 시트 안내 스테이션(6)과 접착제 이송 스테이션(7)을 통과한다. 시트는 리포지셔너블한 노트로 구성된 패드를 형성하도록 시이트는 스택되어 정돈될 수 있다. 제2 실시예 도 3 및 도 4에 도시된 바와 같이, 장치의 제2 실시예는 시트가 이중 코팅 스테이션(3)에 도달하기까지는 제1 실시예와 동일하다. 제2 실시예에서, 시이트가 일단 이중 코팅 스테이션(3)을 통과하면, 시트는 시트 간격 조정 스테이션(4)과, 건조 스테이션(5)과, 시트 중첩 스테이션(8)과, 마지막으로 접착제 이송 스테이션(7)을 통과하여 이송된다. 이러한 약간 변형된 장치는 시트가 중첩되기 전에 이중 코팅 스테이션(3)과 건조 스테이션(5)을 통과하여 이송되게 한다. 제3 실시예 도 5에 도시된 바와 같이, 장치의 제3 실시예는 제1 및 제2 실시예와 동일하지만, 공정과 장치가 두 개의 독립적이고 별개의 부분으로 분리된다. 제1 부분(121)은 제1 및 제2 실시예와 관련하여 설명한 시트 이송 스테이션(1)과, 시트 삽입 스테이션(2)과, 이중 코팅 스테이션(3)과, 시트 간격 조정 스테이션(4) 및 시트 건조 스테이션(5)을 구비한다. 제1 부분은 이중 코팅되고 건조된 시트의 스택이 모이는 시트 스택킹 스테이션(9)에서 끝난다. 제2 부분(122)은 이중 코팅되고 건조된 시트의 스택이 삽입된 동일한 시트 이송 스테이션(1)으로 시작된다. 그 다음에, 제2 부분은 제1 및 제2 실시예와 관련하여 설명한 시트 중첩 스테이션(8)과 접착제 이송 스테이션(7)을 구비한다. 마지막으로, 제1 부분과 마찬가지로, 제2 부분은 접착제가 코팅된 시트를 스택킹하는 시트 스택킹 스테이션(9)에서 끝난다. 이러한 분리 시스템은 각 부분의 공정이 다른 부분과 독립적으로 수행될 수 있게 한다. 그러므로, 시트는 하도제와 LAB가 한 번에 및/또는 동일 장소에서 코팅될 수 있으며, 접착제는 다른 시간에 및/또는 다른 장소에서 시트에 코팅될 수 있다. 선택적으로, 공정의 제2 부분은 시트로 절단된 기재의 연속적인 롤 위에 하도제와 LAB를 코팅하는 종래 기술의 롤-투-롤 공정에 의하여 생성된 시트와 같이, 완전히 다른 공정에 의하여 생성된 이중으로 코팅된 시트를 이용할 수 있다. 시트 이송 스테이션 여러 종류의 적절한 시트 이송 스테이션이 상업적으로 판매되며, 적절한 시트 이송 스테이션(1)이 도 1에 도시되어 있다. 도 1에 도시된 시트 이송 스테이션(1)은 시트의 스택(11)이 배치된 수직 이동 가능한 테이블(10)을 구비하는 후연부 이송기(rear edge feeder)이다. 상부 시트(번호를 붙이지 않았음)를 스택(11)으로부터 후연부까지 상승시키고 상기 시트를 전방으로 이동시키기 위한 흡입 헤드(12)가 스택(11)의 후연부(번호를 붙이지 않았음) 위에 배치되어 있다. 상승된 시트는 제트 노즐(12a)로부터의 공기 분출의 도움으로 전방으로 이동한다. 상승된 시트는 쌍을 이룬 이송 롤러(13)에 의하여 당겨져서 시트 이송 스테이션(1)으로부터 제1 컨베이어(14)로 이송된다. 흡입 헤드(12)는 원래의 위치로 복귀하여 다음 시트를 들어올리고, 제1 시트가 쌍을 이룬 이송 롤러(13) 사이에 존재하는 동안 상기 공정을 반복한다. 그러한 방식으로, 시트가 쌍을 이룬 이송 롤러(13) 사이를 통과하여 제1 컨베이어(14)에 이송될 때 선행하는 시트(22)의 후연부(도시 생략)는 연속적인 시트(23)의 선단부(도시 생략)와 중첩된다. 중첩의 길이는 시트의 길이와, 흡입 헤드(12)의 작용과 쌍을 이룬 이송 롤러(23)의 테이크 업(take up) 속도 사이의 관계에 의존한다. 시트 이송 스테이션(1)과 이중 코팅 스테이션(3) 사이의 불필요하게 긴 간격을 없애기 위하여, 각 시트의 중첩 부분의 길이는 매우 큰 것이 바람직하다. 예컨대, 각 시트 길이의 약 70%가 중첩되는 것이 만족스럽게 사용될 수도 있다. 스택(11)의 높이가 감소함에 따라, 테이블(10)은 스택의 상부를 흡입 헤드(12)에 대해 소정의 수직 위치에 유지하기 위하여 상방으로 이동한다. 각 스택(11)의 시트는 크기와 무게가 같은 것이 바람직하다. 방금 전술한 타입의 시트 이송기는 독일의 오펜바흐에 소재하는 마벡 마시넨바우 게엠베하의 제품명 "41988" 을 포함하여 여러 공급처로부터 판매된다. 제1 컨베이어 및 정지 게이트 시트 이송 스테이션(1)을 나온 시트는 제1 컨베이어(14)에 넣어지고, 시트 삽입 스테이션(2)을 지나서 이중 코팅 스테이션(3)의 입구(번호를 붙이지 않았음)의 정지 게이트(15)로 이송된다. 시트 삽입 스테이션(2)이 작용하지 않을 때, 시트 이송 스테이션(1)에 의하여 제1 컨베이어(14)에 넣어진 중첩된 시트는 제1 컨베이어(14)위에 일련의 연속적으로 중첩된 시트를 형성한다. 각 시트가 정지 게이트(15)에 도달함에 따라, 시트의 전방 전진은 코팅 드럼(33)이 시트를 운송하고 코팅하기 위한 정확한 위치로 회전되는 동안 순간적으로 멈춘다. 그 다음에 정지 게이트(15)는 개방되어 축적된 단일 시트를 이중 코팅 스테이션(3)으로 들어가게 한다. 그 다음에, 정지 게이트(15)는 연속적인 시트(23)가 도달하기 전에 폐쇄되어 시트의 전방 이동은 코팅 드럼(33)이 다시 정확한 위치로 회전할 때 까지 일시적으로 정지된다. 시트 삽입 스테이션 시트 삽입 스테이션(2)은 시트의 제2 스택(도시 생략)으로부터 하나 이상의 시트를 이중 코팅 스테이션(3)으로 들어가는 일련의 시트에 삽입하는데 이용된다. 시트 간격 조정 스테이션(4)에 형성된 시트의 유사 웹을 분열시키는 것을 방지하기 위하여, 삽입된 시트가 이중 코팅 스테이션(3)에 제공되는 일련의 시트에 정확하게 배치되는 것이 중요하다. 시트 삽입 스테이션(2)은 시트 이송 스테이션(1)과 관련하여 설명한 후연부 시트 이송기와 매우 유사한 후연부 삽입 시트 이송기(2b)를 구비한다. 시트 삽입 스테이션(2)은 시트의 측부에 배치되며 시트 이송 스테이션(1)과 정지 게이트(15) 사이에 배치된다. 시트 삽입 스테이션(2)에는 삽입 시트(20)를 정지 게이트(15)로부터 시트 경로의 상부로 직접 이송시키는 삽입 컨베이어(2a)가 설치된다. 삽입 시트(20)는 어떤 적절한 타입의 재료로 형성될 수 있지만, 시트 이송 스테이션(1)에 의하여 분배되는 시트 와는 어느 정도 다르다. 삽입 시트(20)를 주기적으로 삽입하는 사이에, 시트 삽입 스테이션(2)은 시트 경로에 빠르게 삽입될 수 있는 여러 개의 중첩된 시트를 삽입 컨베이어(2a)에 유지한다. 삽입 시트(20)가 시트 경로를 따라 이송되는 일련의 시트에 삽입될 때, 어떤 시트는 시트 이송 스테이션(1)에 의하여 이송된 일련의 시트로부터 이탈되어 소정의 위치에서 제1 컨베이어에 남겨지면 시트 이송 스테이션(1)의 작용은 한 사이클 동안 정지된다. 삽입 컨베이어(2a)는 입력 시트를 시트 경로에 삽입에 맞추어 작동하여 분리된 시트를 대체한다. 필요하다면, 하나 이상의 시트(20)가 연속적으로 삽입될 수 있으며, 이 경우에, 대응하는 수만큼의 사이클 동안 시트 이송 스테이션(1)을 정지시키는 것이 필요하다. 도 6은 정지 게이트(15)로 이송시키는 공정중의 삽입 시트(20)를 도시한다. 시트 이송 스테이션(1)으로부터 배출되는 일련의 시트에서 미싱 시트(21)가 점유하는 위치는 점선으로 표시되어 있다. 시트(22)는 미싱 시트(21)를 선행하는 시트를 표시한다. 선행하는 시트(22)가 이중 코팅 스테이션(3)으로 진입되도록 정지 게이트(15)가 개방되자 마자, 삽입 시트(20)는 정지 게이트(15)로부터 상류에서 미싱 시트(21)의 위치에 넣어진다. 삽입 시트(20)는 시트 경로 위에서부터 삽입되기 때문에, 삽입 시트(20)가 시트 이송 스테이션(1)으로부터 삽입될 지라도, 삽입 시트(20)의 후연부(번호를 붙이지 않았음)는 뒤따르는 시트(23)의 선연부(번호를 붙이지 않았음)에 중첩된다. 특정 크기의 종이 시트의 경우에, 전술한 시트 삽입 공정은 시트가 시트 이송 스테이션(1)에서 이중 코팅 스테이션(3)으로 이동하는 속도를 변경시킴으로써 연속적으로 수행될 수 있다. 도 6에 있어서, 선행하는 시트(22)의 전진이 정지 게이트(15)에서 정지될지라도 뒤따르는 시트(23)는 제1 컨베이어(14)에 의하여 정지 게이트(15)로 연속해서 이동한다. 선행하는 시트(22)와 뒤따르는 시트(23)사이의 간격(번호를 붙이지 않았음)의 길이는 시트(22, 23)의 길이에 종속된다. 어떤 경우에, 시트(22, 23)의 길이는 선행하는 시트(22)의 전방 전진이 정지 게이트(15)에 의하여 멈출 때 까지 이러한 시트 사이에 개방 간격을 발생시킨다. 선행하는 시트(22)가 정지 게이트(15)에서 기다리고 있는 동안 뒤따르는 시트(23)의 연속적인 전방 이동으로 인해 뒤따르는 시트(23)의 선연부는 선행하는 시트(22)의 후연부와 접촉한다. 이러한 상황은 시트가 비틀리고 잼이 일어나게 하기 때문에 바람직하지 않다. 삽입 시트(20)를 수납하기 위하여 시트를 스킵함으로써 개방 간격이 생길 때 뒤따르는 시트(23)의 선연부가 선행하는 시트(22)의 후연부와 접촉하지 않도록 제1 컨베이어(14)의 속도를 감소시킴으로써 이러한 상황은 방지될 수 있다. 속도의 이러한 감소가 필요한 종이의 특정 크기는 제1 컨베이어(14)의 상용 속도와 시트가 정지 게이트(15)에서 유지되는 시간에 종속된다. 예컨대, A4 크기의 시트를 스킵함으로써 생기는 간격의 길이는 매우 커서 뒤따르는 시트(23)의 선연부가 선행하는 시트(22)의 후연부와 결코 접촉하지 않기 때문에, A4 크기의 시트는 처리하는데 아무런 문제가 없다는 것을 알 수 있다. A2 크기의 시트가 스킵되었을 때에도, 선행하는 시트(22)의 후연부는 뒤따르는 시트(23)의 선연부와 중첩되기 때문에, A2 크기의 시트는 어떠한 문제도 없이 치리될 수 있다는 것을 또한 알 수 있다. A2 크기의 시트의 경우가 도 7에 도시되어 있으며, 여기서 미싱 시트(21)가 차지하던 위치는 점선으로 표시되어 있다. 그러나, A4와 A2 크기(각각, 210㎜와 420㎜) 사이의 길이를 가지는 시트는 컨베이어(14)의 속도를 줄여야 한다는 것을 알 수 있다. 이러한 속도의 감소(일련의 시트 사이의 간격이 존재하고 선행하는 시트(22)의 전방 이동이 정지 게이트(15)에서 정지될 때 필요함)는 도 2에 개략적으로 표시된 바와 같이 시트 이송 스테이션(1)의 메인 구동장치에 연결된 두방향 클러치(25b)와 기어 박스(25a)를 이용하여 중앙 전자 제어 유닛(도시 생략)에 의하여 수행될 수 있다. 이중 코팅 스테이션 도 1에 도시되고, 도 8 및 도 9에 자세하게 도시된 바와 같이, 정지 게이트(15)로부터 이송된 시트는 이중 코팅 스테이션(3)으로 들어가서 쌍을 이룬 닙 롤(30)에 의하여 픽업(pick up)된다. 쌍을 이룬 닙 롤(30)은 시트를 상부 코팅 시스템(16) 부 코팅 시스템(17)사이로 시트를 이송하며, 상기 시스템은 시트 경로의 위,아래에 각각 배치되어 있다. 상부 코팅 시스템(16)은 각 시트의 상부 주표면(도시 생략)에 하도제(도시 생략)의 피막을 도포하며, 동시에 하부 코팅 시스템(17)은 각 시트의 하부 주표면(도시 생략)에 LAB(도시 생략)의 피막을 도포한다. 전술한 WO94/19419와 같은 다른 장치와 비교할 때, 본 장치의 장점 중 하나는 시트가 어떠한 중첩도 없이 이중 코팅 스테이션(3)을 개별적으로 통과하여 이송되는 것이다. 이것은 각 시트의 주표면의 양면의 거의 전체 표면적이 하도제와 LAB로 코팅되게 한다. 종이는 보편적으로 와이어 메쉬 또는 스크린(도시 생략) 상에 종이 섬유소(paper fibers, 도시 생략)를 응집시키고 그렇게 응집된 섬유소를 상기 스크린과 그 스크린 층에 대향된 "펠트" 또는 직물층(도시 생략) 사이에서 압축시킴으로써 형성된다. 이에 따라, "와이어" 측면과 "펠트" 측면을 갖는 종이가 제조된다. 상기 시트는 상기 "와이어" 측면이 박리 재료(도시 생략)로 코팅되도록 제공되고 또한 상기 "펠트" 측면이 하도제로, 그리고 결국은 접착제로 코팅되도록 제공되는 상태로 본 발명의 장치를 통해 이송되는 것이 유리하다는 점도 밝혀진 바 있다. 각 시트는 하도제와 LAB로 동시에 코팅된다. 하도제와 LAB는 코팅이 도포되는 시트가 주름지거나 비틀어질 가능성을 최소화하기 위하여 유사한 점도, 유사한 wt% 및 유사한 코팅 중량으로 선택되고 코팅되는 것이 바람직하다. 코팅 드럼(33)의 패드(38)가 상부 코팅 롤러(32)와 접하고 시트가 쌍을 이룬 닙 롤(30)을 통하여 패드(38)로 이송될 때만이 코팅이 되기 때문에 이중 코팅 스테이션(3)에서 달성된 코팅은 비연속적이다. 코팅 드럼 도 11에 관하여 설명하면, 코팅 드럼(33)은 쌍을 이룬 닙 롤(30)로부터 이송된 시트를 잡아두기 위한 종래 기술의 시트 그리퍼(37)를 포함하는 장방형의 측방향 채널(36)을 구비한다. 시트 그리퍼(37)와 결합된 각 시트의 부분은 하도제 또는 LAB로 코팅할 때는 유용하지 않다. 코팅 드럼(33) 표면(도시 생략) 원주의 반 이하는 패드(38)로 덮여있다. 상부 코팅 시스템 상부 코팅 시스템(16)은 시트 경로 위에 배치된 상부 코팅 롤러(32)와 상부 미터링 롤러(31)를 구비한다. 상부 코팅 롤러(32)는 코팅 드럼(33)과 합체되어 코팅 닙(번호를 붙이지 않았음)을 형성한다. 코팅 드럼(33)과 상부 코팅 롤러(32)는 서로에 대해 상대적으로 배치되어 패드(38)가 상부 코팅 롤러(32)에 인접할 때만 상부 코팅 롤러(32)는 코팅 드럼(33)과 코팅 닙을 형성한다. 하도제의 공급을 유지하기 위한 상부 홈통(31t)은 상부 미터링 롤러(31)와 상부 코팅 롤러(32)와 한 쌍의 대향하는 단부벽(도시 생략)의 표면으로 형성되어 있으며, 상기 단부벽은 롤러(31, 32)의 단부(번호를 붙이지 않았음)의 홈(도시 생략)내에 밀봉되게 구속되어 있다. 롤러(31, 32)가 회전함에 따라, 상부 홈통(31t)의 하도제는 코팅 드럼(33)의 패드(38)에서 상부 코팅 롤러(32) 아래로 통과하는 시트로 하도제를 이송하기 위하여 상부 코팅 롤러(32)에 막을 형성한다. 상부 코팅 롤러(32)상의 하도제의 막(도시 생략) 두께, 즉 시트에 코팅되는 하도제의 양은 하도제의 점도와, 상부 미터링 롤러(31)와 상부 코팅 롤러(32)사이의 접촉 압력에 종속된다. 주어진 하도제에 있어서, 시트에 코팅된 하도제의 두께는 상부 코팅 롤러(32)에 대해 상부 미터링 롤러(31)를 이동시키고, 상부 미터링 롤러(31)의 회전 속도를 조절함으로써 조절될 수 있다. 도 10에 있어서, 상부 홈통(31t)에는 측방향으로 간격을 둔 상부 노즐(40)에 의하여 하도제가 공급되며, 상기 노즐은 펌프(42)에 의하여 공급 탱크(41)로부터의 하도제를 수용한다. 상부 홈통(31t)은 초과되는 하도제를 하도제 공급 탱크(41)로 복귀시키는 오버플로우 출구(43)를 또한 구비한다. 하부 코팅 시스템 시트 경로의 아래에 배치된 하부 코팅 시스템(17)은 상부 코팅 시스템(17)과 대칭을 이룬다. 하부 코팅 시스템(17)은 시트 경로 위에 배치된 하부 코팅 롤러(35)와 하부 미터링 롤러(34)를 구비한다. 하부 코팅 롤러(35)는 코팅 드럼(33)과 합체되어 코팅 닙(번호를 붙이지 않았음)을 형성한다. 코팅 드럼(33)과 하부 코팅 롤러(35)는 서로에 대해 상대적으로 배치되어 패드(38)가 하부 코팅 롤러(35)에 인접할 때만 하부 코팅 롤러(35)는 코팅 드럼(33)과 코팅 닙을 형성한다. LAB의 공급을 유지하기 위한 하부 홈통(34t)은 하부 미터링 롤러(34)와 하부 코팅 롤러(35)와 한 쌍의 대향하는 단부벽(도시 생략)의 표면으로 형성되어 있으며, 상기 단부벽은 롤러(34, 35)의 단부(번호를 붙이지 않았음)의 홈(도시 생략)내에 밀봉되게 구속되어 있다. 롤러(34, 35)가 회전함에 따라, 하부 홈통(34t)의 LAB 재료는 코팅 드럼(33)의 패드(38)에서 하부 코팅 롤러(35) 위로 통과하는 시트로 LAB 재료를 이송하기 위하여 상부 코팅 롤러(32)에 막을 형성한다. 하부 코팅 롤러(35)상의 LAB의 막(도시 생략) 두께, 즉 시트에 코팅되는 LAB의 양은 LAB의 점도와, 하부 미터링 롤러(34)와 하부 코팅 롤러(35)사이의 접촉 압력에 종속된다. 주어진 LAB에 있어서, 시트에 코팅된 LAB의 두께는 하부 코팅 롤러(35)에 대해 하부 미터링 롤러(34)를 이동시키고, 하부 미터링 롤러(34)의 회전 속도를 조절함으로써 조절될 수 있다. 도 10에 있어서, 하부 홈통(34t)에는 측방향으로 간격을 둔 하부 노즐(45)에 의하여 LAB가 공급되며, 상기 노즐은 펌프(47)에 의하여 공급 탱크(46)로부터의 LAB를 수용한다. 하부 홈통(34t)은 초과되는 LAB를 LAB 공급 탱크(46)로 복귀시키는 오버플로우 출구(48)를 또한 구비한다. 선택적으로, 시트에는 표시(indicia)가 예비 프린트될 수도 있다. 패드된 노트(도시 생략)의 앞면에 표시를 제공하기 위하여, 표시는 LAB로 코팅된 시트의 주표면에 인쇄되어야 한다. 그러므로, 예비 프린트된 시트가 이중 코팅 스테이션(3)에서 코팅될 때, 프린트된 표시는 하부 코팅 시스템(17)에 의하여 시트에 도포된 LAB로 덮인다. 이러한 방법으로, LAB는 프린트된 인쇄가 전술한 노트의 스택에 코팅된 접착제에 의하여 제거되지 않게 보호한다. LAB 코팅에 의하여 제공되는 이러한 보호에 의하여, 에비 프린트된 노트의 패드에 보다 강한 접착제를 사용할 수 있다. 물론, 프린트된 표시는 시트가 이중 코팅 스테이션(3)을 빠져나간 후 종래의 프린팅 기술을 이용하여 또한 도포될 수도 있다. 시트 스트립퍼 시트 스트리퍼(도시 생략)는 상부 코팅 롤러(32)와 하부 코팅 롤러(35) 및 코팅 드럼(33)의 하류 측에 배치되어 시트가 롤러(32, 35) 또는 드럼(33)의 둘레에 감기지 않고 이중 코팅 스테이션(3)을 통과해서 시트 간격 조정 스테이션(4)으로 전진하게 한다. 선택적으로, 도 12에 도시된 바와 같이, 이중 코팅 스테이션(3)은 하도제와 LAB 코팅을 동시에가 아니라 순차적으로 도포한다. 예컨대, 코팅 드럼(33)은 제거되고, 상부 코팅 시스템(16)은 하부 코팅 시스템(17)보다 상류에 배치된다. 각각의 상부 코팅 롤러(32)와 하부 코팅 롤러(35)에는 외부 압력 롤러(32c, 35c)가 각각 제공된다. 그러나, 이러한 선택적인 방법은 본 명세서에서 설명한 동시 코팅 과정과 연관된 장점은 제공하지 않는다. 도 12에 도시된 선택적인 실시예는 상부 미터링 롤러(31)와 하부 미터링 롤러(34)에 각각 하도제와 LAB 재료를 공급하기 위한 공급 홈통(31t, 34t)을 도시한다는 것을 인지해야 한다. 패드 및 지지 시트 코팅 드럼(33)상의 패드(38)는 어떤 적절한 타입의 재료로 제조될 수 있다. 재료는 자연 고무 또는 합성 고무와 같은 탄성 중합체인 것이 바람직하다. 패드(38)는 접착제(도시 생략)에 의하여 코팅 드럼(33)의 둘레에 감겨서 코팅 드럼(33)에 분리 가능하게 고정된 지지 시트(38a)에 고정된다. 지지 시트(38a)로서 사용하기에 적합한 재료로는 밀라 ^TM (Mylar ^TM )와 같은 다양한 가요성 플라스틱이 있다. 패드(38)는 미국 미네소타주의 세인트 폴에 소재하는 미네소타 마이닝 앤드 매뉴팩츄어링 사로부터 판매되는 상품명 1236 ^TM` 과 같은 네오프렌 접착제에 의하여 지지 시트(38a)에 고정될 수 있다. 지지 시트(38a)의 단부(번호를 붙이지 않았음)가 코팅 드럼(33)에 형성된 채널(36) 아래로 연장하는 상태로, 지지 시트(38a)는 코팅 드럼(33)의 전 원주 둘레를 연장하는 것이 바람직하다. 지지 시트(38a)는 볼트 또는 나사(도시 생략)와 같은 어떤 편리한 수단에 의하여 코팅 드럼(33)에 분리 가능하게 고정될 수 있다. 그러한 방법으로, 마모가 되는 패드(38)는 코팅 드럼(33)에 견고하게 부착되지만, 필요할 때 코팅 드럼(33)으로부터 제거되어 대체될 수 있다. 지지 시트(38a)가 평탄하게 설계되는 동안 패드(38)가 지지 시트(38a)에 부착된다면, 패드(38)를 지지 시트(38a)에 고정시키는데 가요성 접착제를 사용하는 것이 바람직하다. 분명하게, 지지 시트(38a)가 코팅 드럼(33)의 형상과 일치된 후에 패드가 지지 시트(38a)에 고정될 때 접착제의 가요성은 그다지 중요하지 않다. 패드(38)를 지지 시트(38a)에 고정시키는데 어떤 적절한 접착제가 사용될 수 있는데, 상기 접착제는 패드(38)의 모퉁이가 패드(38)의 수명 동안 지지 시트(38a)로부터 멀어지게 들어올려지는 것을 억제하기에 충분하게 활성화된 접착제이다. 패드(38)는 미국 델라웨어주의 윌밍톤에 소재하는 이.아이.듀폰 데 네모르스사로부터 판매되는 폴리우레탄 재료인 시렐 ^TM (Cyrell ^TM )로 제조될 수 있다. 하도제 예를 들면, 하도제는 무기 결합재와 미네랄 안료의 수용성 용액일 수도 있다. 보다 구체적으로, 하도제는 독일 프랑크푸르트의 마인에 소재하는 호에스트 아게 사에서 판매되는 결합재 MOWIOL ^TM 을 약 3 내지 7%, 독일 프랑크푸르트 마인의 데구싸 아게 사로부터 판매되는 안료 AEROSIL ^TM 을 약 3 내지 8%를 물에서 혼합함으로써 얻어질 수도 있다. 시트상의 하도제의 일반적인 코팅 무게는 약 0.5g/㎡ 내지 약 12.0g/㎡이다. 하도제와 LAB의 코팅 무게는 각 시트의 주표면의 양면이 동일한 비율로 건조되어 젖은 시트의 건조시에 일반적으로 발생되는 주름이나 비틀림을 감소시키도록 조화를 이루는 것이 바람직하다. 접착력이 작은 백사이즈(LAB) 한정하는 것은 아니지만, LAB는 아크릴 공중합체, 실리콘, 우레탄 및 플루오르 중합체를 포함한 여러 적절한 재료로 선택될 수도 있다. 예컨대, LAB는 유럽 특허 제0618509호에 개시된 수용성 LAB용액으로부터 선택될 수도 있다. 사용될 수 있는 다른 LAB 재료는 미국 특허 제5,202,190호 및 제5,032,460호에 개시된 수용성 LAB 용액을 포함한다. 시트 간격 조정 스테이션 도 1에 도시되고, 도 8 및 도 9에 자세히 도시된 바와 같이, 이중 코팅 스테이션(3)을 통과한 시트는 시트 간격 조정 스테이션(4)으로 들어가며, 상기 간격 조정 스테이션(4)에는, 시트가 코팅 닙으로부터 나올 때 이중 코팅된 시트를 움켜잡고 도 8에 도시된 제2 컨베이어(51)위에 시트를 올려놓도록 걸쇠 유닛(50, clasping unit)이 배치되어 있다. 걸쇠 유닛(50)은 엔드리스 체인(53)으로 이동되는 걸쇠(52)를 포함하는 종래 기술의 유닛이다. 체인(53)의 이동은 코팅 드럼(33)의 회전과 동기화되어 걸쇠(52)는 시트가 코팅 닙을 떠날 때 각각의 이중 코팅된 시트를 수용하도록 배치된다. 도 8과 관련하여, 시트가 걸쇠(52)에 의하여 제2 컨베이어(51)를 향하여 이동될 때 시트를 지지하는 공기 쿠션을 제고하기 위하여, 블로어(54)는 코팅 닙의 출구 측에 인접한 시트 경로의 아래에 배치된다. 상기 블로어(54)는 시트가 제2 컨베이어(51)에 넣어지기 전에 시트의 아래측에서 LAB 피막을 부분 적으로 건조시키는 역할을 하는 가열기(도시 생략)와 합체된다. 이것은 이중 코팅된 시트가 제2 컨베이어(51)에 고착되는 경향을 감소시킨다. 제2 컨베이어(51)는 걸쇠 유닛(50)의 체인보다 느린 속도로 운전된다. 이것은 제2 컨베이어에 넣어진 각 시트의 선연부가 선행하는 시트(22)의 후연부와 중첩되게 하여, 중첩된 시트의 유사 웹을 형성하게 한다. 그러나 일반적으로, 중첩의 넓이는 약 1 내지 2㎝이다. 선택적으로, 제2 컨베이어(51)는 걸쇠 유닛(50)의 체인(53) 속도와 동일하게 운전될 수 있다. 이것은 제2 컨베이어(51)에 넣어진 시트 사이의 간격을 유지한다. 시트의 이러한 배열은 건조 스테이션(5)내에서 각 시트가 개별적으로 건조되는 과정에서 배출되는 유출물을 억제한다. 제2 컨베이어(51)는 저압 공급원(55)에 연결된 진공 컨베이어인 것이 바람직하다. 저압 공급원(55)에 의하여 생성된 흡입은 시트 사이에 필요한 중첩된 관계를 유지하도록 시트를 제2 컨베이어(51)의 제 위치에 유지한다. 이중 코팅 스테이션(3)과 시트 간격 조정 스테이션(4)을 혼합한 단일 유닛은 독일 뉘른베르크에 소재하는 빌회퍼 마시넨파브릭 게엠베하에서 상품명 Gulla Speed GSGS 8000 ^TM 으로 판매된다. 중첩 역전 시스템 도 13에 도시된 바와 같이, 제2 컨베이어(51) 상의 시트는 건조 스테이션(5)을 통과하여 운반되도록 제3 컨베이어(56)로 이송된다. 시트가 시트 간격 조정 스테이션(4)에 의하여 중첩 될 때 시트의 중첩된 위치를 역전시키기 위한 시스템이 제2 컨베이어(51)와 제3 컨베이어(56) 사이에 설치된다. 상기 시스템은 에어 나이프(60), 고정 진공 실린더(61)를 구비하며, 상기 고정 진공 실린더(61)는 시트의 상승된 후연부가 복귀하는 것을 잡아당겨서 순간적으로 지체시키도록 에어 나이프(60)로부터 약간 하류측에 시트 경로의 위에 배치된다. 이에 따라, 상기 시스템은 중첩된 각 세트의 시트를 역전시키도록 선행하는 시트(22)의 후연부가 복귀하기 전에 중첩된 각 세트의 시트를 역전시키도록 각 시트의 선연부가 종이 경로로 복귀하도록 한다. 진공 실린더(61)는 진공 실린더 표면을 통하여 에어 나이프(60)로 향하게 방향이 정해진 다수의 구멍(63)과 페쇄 단부(62)를 구비한다. 진공 실린더(61)의 나머지 부분은 폐쇄되어 있다. 상기 구멍(63)은 진공 실린더(61)의 내측 중공부에 연결되어 있으며, 상기 내측 중공부는 라인(67)에 의하여 진공 펌프(66)로 연결되어 있다. 진공 실린더(61)는 구멍(63)이 3열로 30㎜ 간격 떨어져 있는 상태로 약 15㎝의 직경을 가질 수 있다. 상기 구멍(63)은 각 구멍의 열이 30㎜ 떨어진 상태로 약 6㎜의 직경을 가질 수 있다. 시트가 시트 평면 내에 있는 동안 진공 실린더(61)에 의하여 가해진 흡입력은 시트에 영향을 끼치지 않으므로, 진공은 끊임없이 작용할 수 있다. 진공은 제3 컨베이어(56) 상에서 시트가 연속적인 전방 이동을 하는데 방해를 주지 않고 에어 나이프(60)에 의하여 상승된 시트의 후연부를 잡아당겨서 유지하기에 충분한 정도로 작용해야 한다. 선택적으로, 에어 나이프(60)로부터 나오는 에어 제트를 진공 실린더(61)로 향하게 하도록, 도 13에 도시된 바와 같은 에어 나이프(60)와 진공 실린더(61)위에 디플렉션 플레이트(68, deflection plate)가 배치될 수 있다. 일련의 중첩된 시트의 중첩을 역전시키는데 영국 특허 제2 166 717호에 개시된 시스템과 유사한 기계적인 장치 또는 에어 나이프(60) 단독 장치와 같은 다른 시스템이 사용될 수 있다. 그러나, 이러한 시스템은 본 명세서에서 설명된 시스템과 관련한 효율과 신뢰성을 제공하지 못한다. 건조 스테이션 도 1에 대하여 설명하면, 중첩된 시트의 유사-웹은 시트 스패이싱 스테이션(4)으로부터 제3 컨베이어(56)에 의하여 이송되어, 시트 상의 하도제와 LAB 코팅막으로 부터 습기를 제거하는 건조 스테이션(5)을 통과한다. 중첩된 시트는 제3 컨베이어(56)에 의하여 건조 스테이션(5)을 통과하여 연속적으로 이동하며, 상기 중첩된 시트는 라인 속도를 과도하게 느리게 하거나 매우 큰 건조 스테이션(5)을 필요로 하거나 하지 않고 시트가 비틀리는 경향을 감소시키는 비율로 건조된다. 건조 스테이션(5)은 하도제와 LAB 코팅을 건조하는데 고주파 건조기를 이용한다. 적절한 건조기는 상기 시스템에 알맞게 되어있는 영국 버크셔에 소재하는 프록터 스트레이필드 사에서 제조되는 모델 번호 SP 890GF"C"-AG 이다. 대신에, 중첩된 시트는 적외선 또는 강제 공기 가열 시스템을 이용하여 건조될 수 있다. 선택적으로, 제3 컨베이어(56)가 가열될 수 있다. 그러나, 단순성, 낮은 에너지 소비, 작은 열 축적 등의 여러 이유로 고주파 건조기가 바람직하다. 건조 스테이션(5)에는 시스템의 속도에 따라 건조기의 파워를 자동적으로 조절할 수 있도록 제어 유닛(도시 생략)이 설치된다. 적절한 제어 유닛으로는 지멘스 사로 부터 판매되는 상품명 PLC 55 95U 가 있다. 제어 유닛은 시스템의 적절한 모니터 작업과 제어 작업에 쓰이는 정보를 보내고 받을 수 있도록 전체 시스템에 쓰이는 중앙 전자 제어 유닛(도시 생략)에 접속될 수 있다. 시트가 제3 컨베이어(56)로부터 상승될 가능성을 줄이기 위하여 시트가 건조 스테이션(5)에 들어오기 전에 중첩의 방향을 역전시키는 것이 바람직하지만, 도 3에 도시된 바와 같이, 시트 간격 조정 스테이션(4)을 건조 스테이션(5)의 하류측에 배치시킴으로써 시트가 건조된 후에 중첩의 방향을 역전시키는 것이 가능하다. 시트 안내 스테이션 도 1에 도시된 바와 같이, 건조 코팅된 시트는 제3 컨베이어(56)로부터 시트 안내 스테이션(6)으로 이송되며, 상기 안내 스테이션(6)에서 시트는 접착제 이송 스테이션(7)으로 전진하는 것에 대비하여 서로 측면 정렬되고 조절된다. 시트 중첩 스테이션 도 3에 도시된 바와 같이, 시트가 개별적으로 건조 스테이션(5)을 통과하여 이송될 때, 시트가 접착제 이송 스테이션(7)에 들어가기 전에 시트를 중첩 시키기 위하여 건조 스테이션(5)과 접착제 이송 스테이션(7) 사이에 시트 중첩 스테이션(8)이 배치된다. 시트 중첩 스테이션(8)은 건조 스테이션(5)을 나가는 시트를 잡아서 한 쌍의 구동 롤러(111) 사이로 통과시키는 한 쌍의 입력 롤러(110)를 구비한다. 구동 롤러(111)는 시트를 레버(112)로 이송한다. 레버(112)는 도 3에 도시된 바와 같은 제1 위치와 제2 위치 사이에서 선회되며, 상기 제1 위치에서 레버(112)는 시트 경로 상에 돌출되어 레버(112)와 접촉하는 시트의 전방 전진을 정지시키며, 상기 제2 위치에서 레버(112)는 시트 경로의 아래에 배치되어 축적된 시트는 접착제 이송 스테이션(7)을 향하여 전방으로 나아간다. 구동 롤러(111)는 레버(112)의 위치에 응답하여 개방 위치와 폐쇄 위치 사이에서 선회 가능하다. 구동 롤러(111)는 레버(112)가 제1 위치로 선회될 때 개방되어 입력 롤러(110)로부터 나온 시트는 구동 롤러(111) 사이를 자유롭게 통과하며 레버(112)에서 순간적으로 정지된다. 레버(112)가 시트 경로 아래의 제2 위치로 선회될 때, 구동 롤러(111)는 페쇄되어, 구동 롤러(111)위의 시트를 출력 롤러(113)를 향하여 나아가게 하는 닙을 형성한다. 일단 시트가 출력 롤러(113)에 의하여 잡히면, 레버는 제1 위치로 복귀되고, 구동 롤러(111)는 뒤따르는 시트(23)가 레버(112)를 때릴 때 까지 뒤따르는 시트(23)가 입력 롤러(110)로부터 레버(112)를 통과하도록 개방된다. 도 3에 도시된 바와 같이, 선행하는 시트(22)의 일부가 레버(112) 위에 여전히 배치되어 동안, 레버(112)는 제1 위치로 복귀되어 선행하는 시트(22)의 말단부는 레버(112)에 의하여 시트 경로로부터 상승된다. 그 다음에, 레버(112)는 제2 위치로 선회되며, 선행하는 시트(22)의 후연부가 여전히 레버(112) 위에 있는 동안 구동 롤러(111)는 폐쇄되어 선행하는 시트(22)의 후연부가 뒤따르는 시트(23)의 선연부와 중첩된다. 일반적으로, 중첩된 완전한 유사-웹이 접착제 이송 스테이션(7)으로 이송되는 것을 보장하기에 약 1 내지 2㎝사이의 중첩이 충분하다. 시트의 유사-웹을 만들기 위하여 본 명세서에서 설명한 특정한 시트 중첩 스테이션(8)은 전체 시스템의 주요 특징은 아니며, 시트의 동일한 중첩 배열을 만들 수 있는 다른 기구가 사용될 수 있다는 것을 인지해야 한다. 접착제 이송 스테이션 정렬 중첩된 시트는 이송 장소(70)를 통과하며, 상기 이송 장소(70)에서 시트는 이송 벨트(71)를 따라 종방향으로 연장하는 다수의 스트라이프(236)의 형태로 접착제 코팅이 이미 도포된 엔드리스 이송 벨트(71)와 접촉한다. 이송 벨트 이송 벨트(71)는 일련의 인장 롤러(72)의 둘레에 압박되며, 하나 이상의 인장 롤러(72)가 구동되어 이송 벨트는 화살표(73) 방향으로 그리고 종방향(100)으로 이송 장소(70)를 통과하여 전진한다. 이송 벨트(71)는 중첩된 시트와 같은 속도로 전진하며 코팅 시스템(74), 접착제 건조기(75) 및 이송 장소(70)를 통과한다. 이송 벨트(71)는 실리콘 고무가 코팅된 금속 또는 플라스틱 등의 다양한 재료로 제조될 수 있다. 이송 벨트(71)는 고주파 접착제 건조기(75)가 사용할 수 있도록 고주파 투과 재료로 제조되는 것이 바람직하다. 본 명세서에서 사용된 바와 같이, "고주파 투과(radio frequency transparent)" 라는 용어는 현저한 열을 발생시키거나 재료를 휘발시키지 않고 방사선이 재료를 통과하도록 고주파 방사선과 반응을 일으키지 않는 것을 의미한다. 적절한 고주파 투과 이송 벨트(71)는 주표면의 양면에 코팅된 두께가 약 0.1㎜ 인 유리섬유 직물 기저층(22a)과 두께가 0.15㎜ 실리콘 고무 스킨을 구비한다. 이송 벨트(71)의 한 실시예는 도 27에 단면도로 도시되어 있다. 상기 실시예에서, 이송 벨트(71)는 노스 캐롤라이나에 거주하는 JPSteven 으로부터 상업적으로 판매되는 0.01016㎜(0.0004 인치) 두께의 유리 섬유 직물 벨트를 구비하는 기저층(220a)을 포함한다. 기저층(220a)의 앞 주표면(220b)과 뒤 주표면(220c)은 0.0762㎜(0.003 인치)의 박리층(220d, 220e)으로 각각 코팅되어 있다. 박리층(220d, 220e)의 최외곽 표면(220h, 220i)은 그라비어 롤러(77)로부터 접착제를 수용하며 접착제를 이송 장소(70)의 중첩된 시트로 전달하는 표면을 형성한다. 기저층(220a)과 박리층(220d, 220e)의 조합으로 인하여 이송 벨트(71)의 총 두께는 약 0.254㎜(0.010인치) 가 된다. 박리층(220d, 220e)을 형성하는데 사용되는 적절한 재료는 뉴욕의 워터포드에 소재하는 제네럴 일렉트릭 사의 실리콘 프로덕츠 디비젼으로부터 판매되며 제품명이 GESE-100인 실리콘 고무 용액 분산제이다. 상기 용액은 촉매로서 물속에 78%의 벤조일 과산화물(benzoyl peroxide solution)로 된 6wt%의 고체를 함유한다. 박리층(220d, 220e)은 바람직한 재료를 기저층(220a)위에 나이프 코팅(knife coating)하고 182℃(360℉)에서 54.864m/시(60 야드/시)의 비율로 오븐 건조함으로써 형성될 수 있다. 박리층(220d, 220e)은 접착제가 이송 벨트(71)로부터 이송 장소(70)에 있는 중첩된 시트로 분리되는 것을 용이하게 한다. 보다 바람직하게는, 최외곽 표면(220h, 220i)은 이송 벨트(71)로부터 이송 장소(70)에 있는 종이의 중첩된 시트로 전달되는 접착제 스트라이프(236)에 대해 상호 보완적인 형태로 취해진 오목부의 패턴으로 직조된다. 바람직한 오목부의 패턴이 도 28에 도시되어 있다. 상기 패턴은 오목부(220j)의 열로 구성되어 있으며, 상기 오목부는 기저층(220a)의 상응하는 오목부(220g)의 위에 형성된다. 기저층(220a)의 오목부(220g)는 유리 섬유층을 직조하는 과정 중에 형성될 수 있다. 선택적으로, 기저층(220a)의 오목부(220g)의 패턴은 박리층(220d, 220e)의 최외곽 표면(220h, 220i)을 양각 가공하거나 그렇지 않으면 조판되게 형성될 수 있다. 박리층(220d, 220e)의 최외곽 표면 위의 오목부(220j)는 그 폭이 40 내지 200미크론, 가장 바람직하게는 대략 100미크론이며, 그 깊이는 50 내지 100미크론이다. 오목부(220j)는 장방형 배열 구조에서 대략 10 내지 30미크론 정도 일정 거리 떨어져 있는 것이 바람직하다. 박리층(220d, 220e)의 최외곽 표면(220h, 220i) 상의 이러한 패턴은 감압성 미소구체 접착제를 도포할 때 특히 유용하다. 미소구체 접착제는 박리층(220d, 220e)의 최외곽 표면(220h, 220i) 상에서 "습기가 빠지는(wet out)" 경향이 있으며, 반면에 접착제 조성물의 미소구체는 오목부(220j)로 끌려가서 각 오목부(220j)내에 유지되는 경향이 있다. 결국, 중첩된 시트로 전달된 접착제는 균일하게 분포된 미소구체와 우수한 접착력을 가진 상태로 도 28에 도시된 표면 패턴을 유지하는 경향이 있다. 박리층의 전후면(220d, 220e)은 이송 장소(70)에 있는 중첩된 시트에 전달되는 접착제 스트라이프(236)의 특성을 변화시키지 않고 이송 벨트(71)의 수명을 필요한 만큼 연장시킬 수 있게 이송 벨트(71)의 전,후 최외곽 표면(220h, 220i)에 접착제가 코팅되도록 동일 크기, 동일 형상 및 동일 두께인 것이 바람직하다. 물론, 필요하다면, 주표면 중 단지 한면에 박리층(220d, 220e)을 가지는 것도 가능하다. 전술한 바와 같이 접착제 스트라이프(236)를 이송 벨트(71)에 도포하는데 그라비어 롤러(77)를 사용할 때, 접착제 스트라이프(236)의 패턴은 그라비어 패턴에 또한 영향을 받는다. 그러므로, 그라비어 롤러(77)와 이송 벨트(71)의 패턴은 모두 시트에 도포된 접착제 스트라이프(236)에 미소구체가 균일하게 도포되는 것을 향상시키도록 선택된다. 선택적으로, 그라비어 롤러(77)와 시트 경로에 접촉된, 예컨대 원통형 드럼(도시 생략)이 사용될 수도 있다. 그러므로, 중간 캐리어(intermediate carrier)는 이하에서 이송 벨트(71)라고 명명되지만, 본 발명은 이송 벨트에 한정되지는 않는다는 것을 이해해야한다. 접착제 이송 코팅 시스템 접착제 코팅 시스템(74)은 감압성 접착제로 형성된 하나 이상의 종방향 스트라이프(236)를 이송 벨트(71)의 이송 표면(76)에 도포할 수 있다. 접착제 코팅 시스템(74)은 예컨대, 도 15에 도시된 역회전 그라비어 롤러(77) 또는 도 25 및 도 26에 도시된 코팅 다이(242) 등의 다른 적절한 코팅 장치일 수도 있다. 그라비어 롤러 그라비어 롤러(77)는 이송 벨트(71)의 거의 전 폭(도시 생략)에 걸쳐 이송 벨트(71)와 접촉한다. 그라비어 롤러(77)는 여러 개의 셀(cell) 또는 공동(空洞, 230)으로 구성된 하나 이상의 그라비어 링(77r)을 포함하며, 상기 그라비어 링은 이송 벨트(71)의 접착제 스트라이프(236)의 바람직한 위치에서 그라비어 롤러(77)의 전 둘레로 연장한다. 그라비어 롤러(77)가 이송 벨트(71)와 같은 방향으로 회전하면, 접착제 이송 공정은 정 그라비어 코팅 공정(direct gravure coating process)이라고 명명된다. 그라비어 롤러(77)가 이송 벨트(71)와 반대 방향으로 회전하면, 접착제 이송 공정은 역 그라비어 코팅 공정(reverse gravure coating process)이라고 명명된다. 상기 두 공정이 본 발명에서 사용될 수 있지만, 구체적으로 표시하지 않았다면, 본 명세서에서 설명되고 도시된 공정은 역 그라비어 공정이다. 일반적으로, 그라비어 롤러(77)는 접착제 코팅 시스템(74)은 역 그라비어 공정으로서 기능하도록 이송 벨트(71)와 같은 방향으로 그리고 이송 벨트(71)와 거의 같은 속도로 회전한다. 도 22는 이송 벨트(71)에 3개의 종방향 접착제 스트라이프(236)를 도포하는 3개의 그라비어 링(77r)을 도시한다. 그라비어 링(77r)의 개별적인 셀(230)을 도시하는 그라비어 링(77r)의 표면을 확대한 도면이 도 24에 도시되어 있다. 알 수 있는 바와 같이, 각 셀(230)은 전체적으로 뒤집어진 절두형 피라미드의 형태를 취한다. 통상적으로, 그라비어 링(77r)의 길이에 있어서 센티미터 마다 약 24개의 패턴 라인(pattern line, 230A)이 존재한다. 도 24에 도시된 특정의 그라비어 패턴은 필수적인 것은 아니며, 필요하다면, 스트라이프(236) 내의 접착제 분포를 바꿀 수 있도록 변경될 수 있다. 선택적으로, 접착제가 코팅된 시트의 용도에 따라서, 접착제는 불연속적인 스트라이프(236) 대신에 이송 벨트(71)의 전 폭에 걸쳐 코팅되게 이송될 수 있다. 접착제를 미터링 롤러(81)의 표면에 공급하도록 그라비어 롤러(77)의 바로 아래에 접착제 홈통(80)이 배치될 수 있으며, 그 다음에 상기 홈통은 접착제를 역회전 그라비어 롤러(77)로 이송한다. 펌프(78)에 의하여 접착제는 접착제 공급 탱크(79)로부터 접착제 홈통(80)으로 공급된다. 선택적으로, 미터링 롤러(81)는 제거될 수동 있으며, 그라비어 롤러(77)는 접착제 홈통(80)의 접착제와 직접 접촉하도록 배치될 수도 있다. 하나 이상의 닥터 블레이드(82)는 그라비어 롤러(77)의 표면을 구속하여 롤러(77)로부터 어느 한도 이상의 접착제 초과분을 제거하여 그라비어 롤러(77) 상의 접착제만이 그라비어 링(77r) 내에 유지되도록 한다. 이것은 접착제가 종방향 스트라이프(236)로서 이송 벨트(71) 상에 코팅되는 것을 확실하게 한다. 역 그라비어 코팅 공정을 사용할 때, 중첩된 시트(번호를 붙이지 않았음)에 도포되는 접착제 스트라이프(236)의 균일성은 접착제가 이송 벨트(71)로 이송되기 전에 그라비어 링(77r)에 도포된 접착제 층을 매끄럽게 함으로써 향상시킬 수 있다. 도 22 및 도 23에 도시된 바와 같이, 그라비어 롤러(77) 상의 접착제 층은 매끄러운 스트립(229)을 이용하여 매끄러워질 수 있는데, 상기 매끄러운 스트립(229)은 그라비어 롤러(77)상의 접착제가 미터링 롤러(77)로부터 이송 벨트(71)로 이송될 때 그라비어 링(77r)에 도포된 접착제와 접촉하도록 그라비어 롤러(77)에 인접하게 배치된다. 매끄러운 스트립(229)은 접착제가 이송 벨트(71)에 이송되기 전에 그라비어 링(77r)에 접착제가 접촉되도록 그라비어 롤러(77)에 대해 선회될 수 있다. 매끄러운 스트립(229)은 가요성 중합 재료, 보다 구체적으로는 두께가 약 0.02794㎜(0.0011인치)인 폴리에스테르 스트립으로 제조되는 것이 바람직하다. 여러 경우에 있어서, 접착제가 이송 벨트(71)에 도포되기 전에 그라비어 롤러(77)에 도포된 접착제를 매끄럽게 함으로써, 리포지셔너블한 미소구체 접착제에 함유된 미소구체를 분포시키는 것을 향상시킬 수 있다. 바꾸어 말하면, 매끄러워진 미소구체 접착제가 중첩된 시트에 코팅될 때, 접착제 스트라이프(236)의 노출 표면의 균일성은 제어가능하고 균일한 접착제 강도를 가지는 접착제 스트라이프(236)를 제공하는 이점으로 향상될 수 있다. 다이 코팅기 도 25에 도시된 접착제 이송 스테이션(7)은 감압성 접착제를 이송 벨트(71)에 도포하는 코팅 다이(242)의 이용을 도시하고 있다. 각 코팅 다이(242)는 이송 벨트(71)를 향하여 방향이 정해진 다이 슬롯(die slot, 도시 생략)을 구비하며, 접착제 스트라이프(236)는 상기 다이 슬롯을 통하여 이송 벨트(71)에 도포된다. 도 26에 도시된 바와 같이, 다수의 코팅 다이(242)는 이송 벨트(71)의 폭을 가로질러 일정 거리 떨어져 있으며 접착제 스트라이프(236)의 바람직한 위치에 배치된다. 각 코팅 다이(242)는 펌프(246)와 필터(247)를 구비한 적절한 접착제 공급 라인(245)을 가지며, 상기 공급 라인(245)을 통하여 접착제는 접착제 용기(248)로부터 코팅 다이(242)로 공급된다. 선택적으로, 이송 벨트(71)의 폭을 가로질러 여러 장소에 접착제를 도포하기 위하여 분할된 슬롯이 설치된 하나의 코팅 다이(242)가 제공될 수도 있다. 접착제가 이송 벨트(71)에 코팅되는 비율은 펌프(246)의 속도를 변경함으로써 용이하게 조절되며, 상기 펌프(246)는 장치의 라인 속도와 독립적으로 장치의 중앙 전자 제어 유닛(도시 생략)을 제어함으로써 다르게 구동된다. 접착제 스트라이프(236)의 다이 코팅은 이송 벨트(71)에 대해 코팅 다이 헤드(242)의 위치를 빠르고 용이하게 조절함으로써 코팅 공정의 탄력성을 향상시킨다. 선택적으로, 도 19에 도시된 바와 같이, 중첩된 시트(번호를 붙이지 않았음)는 접착제가 코팅된 이송 벨트(71)에 노출된 표면의 상대적으로 작은 길이를 제공하도록 정렬되며, 접착제 코팅 시스템(74)은 이송 표면(76)의 전체 폭과 길이를 코팅하도록 구성되고 정렬될 수 있다. 그러한 경우에, 인접한 시트 간에 매우 큰 중첩을 제공함으로써, 도 19에 도시된 바와 같이, 시트의 단지 일연부를 따른 협소한 둘레(99)를 따라서 접착제는 각 시트에 코팅된다. 그 다음에, 시트는 패드를 형성하도록 스택될 수 있으며, 시트는 접착제가 코팅된 둘레(99)를 따라 결합 유지된다. 접착제 건조기 이송 벨트(71) 상의 접착제 코팅부(도시 생략)는 접착제 건조기(75)에 의하여 적어도 부분적으로는 건조된다. 예컨대, 적절한 습성 접착제의 수분 함량은 일반적으로 약 50 내지 80wt%이며, 도포되어 접착제 건조기(75)에 의하여 바람직하게 건조될 때, 약 0 내지 50wt% 이다. 바람직하게는, 거의 모든 수분은 건조 공정 동안 제거된다. 건조된 접착제는 보다 용이하게 중첩된 시트에 접착된다. 접착제 건조기(75)는 예컨대, 영구 버크셔 소재의 프록터 스트레이필드 사에서 제조된 모델로서 통상적으로 대략 27㎒, 혹은 선택적으로 대략 32㎒의 주파수로 작동하는 모델 번호 SPW 12-73을 특별히 채용한 제품과 같은 고주파 건조기인 것이 바람직하다. 접착제 건조기(75)는 이송 벨트(71)의 이동 방향을 따라 대략 2.5m 정도의 길이이며, 상기 건조기는 배출구(도시 생략)를 구비하는데, 접착제 건조기(75)의 내부는 배기 팬(84)의 도움으로 상기 배출구를 통하여 통풍된다. 접착제 건조기(75)는 코팅 장치의 공정 라인 속도에 따라 접착제 건조기(75)의 동력을 조정하는 제어 유닛(도시 생략)을 구비한다. 예컨대, 상기 제어 유닛은 전체 장치용 중앙 전자 제어 유닛과 접속된 Simens 사 제품인 PLC 55-95U와 같은 제품일 수도 있다. 고주파 접착제 건조기(75)를 이용함으로써, 접착제는 이송 벨트(71)를 뜨겁게 가열하지 않고도 건조된다. 이것은 접착제가 이송 벨트(71)에 도포되기 전에 접착제를 응고시키는 경향이 있는 바람직하지 않은 열이 이송 벨트(71)로부터 접착제 코팅 시스템(74)으로 전달되는 것을 방지한다. 고주파 건조기는 또한 구조가 비교적 단순하다는 점과 에너지 소모가 적다는 장점을 제공한다. 또한, 접착제 이송 스테이션(7)은 장시간의 예열을 필요로 하지 않으며, 접착제는 이송 벨트(71)로부터 이송 장소(70)의 중첩된 시트로 용이하게 분리된다. 고주파 접착제 건조기(75)를 이용하는 것이 바람직하지만, 필수적인 것은 아니다. 대신에, 적외선 또는 강제 공기 가열 시스템이 이용될 수 있다. 그러나, 단순성, 낮은 에너지 소비, 작은 열 축적 등의 여러 이유로 고주파 건조기가 바람직하다. 또한, 접착제 건조기(75)가 이송 벨트(71)를 현저하게 가열하면, 접착제를 응고시키는 위험을 줄이게 접착제 이송 벨트(71) 냉각용으로 접착제 이송 스테이션(7)에 냉각 시스템을 합체하는 것이 필요할 수도 있다. 접착제 건조기(75)는 이송 벨트(71)의 속도에 따라 접착제 건조기(75)의 동력을 자동적으로 조절하기 위한 제어 유닛(도시 생략)을 구비한다. 적절한 제어 유닛으로는 지멘스 사의 제품인 PLC 55 95U 가 있다. 상기 제어 유닛은 시스템의 적절한 모니터 작업과 제어 작업에 쓰이는 정보를 보내고 받을 수 있도록 전체 시스템에 쓰이는 중앙 전자 제어 유닛(도시 생략)에 접속될 수 있다. 그 다음에, 건조된 접착제 코팅부는 이송 장소(70)로 운반되어, 접착제는 이송 벨트(71)로부터 중첩된 시트로 이송된다. 이송 장소 구동 롤러(91)와 아이들러 카운터-압력 롤러(92)는 이송 장소(70)에서 이송 닙(85)을 형성한다. 접착제가 코팅된 이송 벨트(71)와 일련의 중첩된 시트는 이송 닙(85)을 통과하며, 접착제와 이송 벨트(71) 사이의 결합 강도에 비해 접착제와 중첩된 시트 사이의 결합 강도가 매우 크기 때문에 이송 벨트(71) 상의 건조된 접착제는 중첩된 시트의 제1 주표면으로 이송된다. 도 16에 도시된 바와 같이, 아이들러 카운터-압력 롤러(92)는 다수의 측방향으로 일정 거리 떨어진 원주 홈(92)과, 아이들러 카운터-압력 롤러(92)의 바로 하류측에 배치된 다수의 핑거(93)를 구비하며, 이송 장소(70)를 떠난 후에 중첩된 시트(86)가 이송 벨트(86)와 이동하고 아이들러 카운터-압력 롤러(92)의 둘레에 감기지 않도록 상기 상기 다수의 핑거(93)는 상기 원주 홈(93) 내에서 맞물린다. 진공 벨트 도 16에 도시된 바와 같이, 이송 장소(70)를 떠난 후에 중첩된 시트(86)는 진공 벨트(95)에 의하여 이송 벨트(71)로부터 분리된다. 각 시트의 후연부가 뒤따르는 시트(23)의 선연부와 이송 벨트(71)사이에 배치된다는 사실로 인하여 중첩된 시트(86)를 이송 벨트(71)로부터 분리하는 것이 용이해진다. 각 시트의 후연부의 분리는 당연히 뒤따르는 시트(23)의 선연부가 이송 벨트(71)로부터 당겨지게 하므로, 이것은 분리 공정의 시작을 용이하게 한다. 진공 벨트(95)는 프랑스 뮬하우스 소재의 Valmet Sarl,.Honeycomb Systems 사로부터 판매되는 시스템과 같은 여러 형태의 시스템으로부터 선택될 수 있는데, 상기 시스템은 진공 롤러에 끌려가는 금속 벨트를 구비하며 상기 금속 벨트의 선연부에서 진공 롤러를 둘러싼다. 구동 롤러(90)와 최하류측의 인장 롤러(72)사이에서 진공 벨트(95)의 전단부(번호를 붙이지 않았음)로부터 하류측에 이송 벨트(71)의 내측을 구속하기 위하여 부가적인 롤러(97)가 설치된다. 부가적인 롤러(97)는 이송 벨트(71)가 부가적인 롤러(97)로부터 하류측에서 약 2 내지 3°의 적은 각도로 진공 벨트(95)의 전단부로부터 편향되게 하여 그 후에, 진공 벨트(95)로부터 약 5°의 큰 각도로 편향되도록 구동 롤러(90)와 하류측의 인장 롤러(72)에 비례 관계로 배치된다. 보다 구체적으로는, 이송 벨트(71)는 진공 벨트(95)에 의하여 가해진 흡입력이 중첩된 시트를 잡아당기고 분리시켜서 약 50㎜의 길이에 대해 2 내지 3°진공 벨트(95)로부터 편향되며, 그 후에 이송 벨트(71)와 접착제가 코팅된 시트 사이의 길이를 증가시키기 위하여 약 5°정도 편향되야 한다. 부가적인 롤러(97)는 진공 벨트(95)와 이송 벨트(71) 사이의 초기 및 최종 각도가 공정의 작동을 가능한 최대로 하도록 조절되게 할 수 있도록 일반적으로 선회 라인(97p)으로 표시된 제1 위치와 제2 위치 사이에서 이동 가능한 것이 바람직하다. 도 17 및 도 18에 있어서, 진공 벨트(95)는 저압 공급원(도시 생략)에 연결되는 진공 박스(94) 위에 놓여진다. 진공 박스(94)는 전방 챔버(94a)와 후방 챔버(94b)로 분리되며, 전방 챔버(94a)는 제1 저압 공급원(도시 생략)에 연결되고 후방 챔버(94b)는 제2 저압 공급원(도시 생략)에 연결되어 있다. 제1 저압원은 제2 저압 공급원에 의하여 당겨지는 진공보다 큰 진공으로 당긴다. 전방 챔버(94a)의 보다 큰 진공은 시트가 이송 장소(70)를 나올 때 이송 벨트(71)로부터 접착제가 코팅된 시트를 분리시킨다. 진공 벨트(95)에 필요한 보다 큰 초기 흡입을 용이하게 하기 위하여, 전방 챔버(94a) 상부(번호를 붙이지 않았음)의 개구부(94x)는 후방 챔버(94b)에 형성된 개구부(94y) 보다 크다. 진공 벨트(95)는 다수의 구멍(98)을 또한 포함하여 진공 벨트(95)의 백 사이드(번호를 붙이지 않았음)에 가해지는 감소된 압력은 진공 벨트(95)와 연통하며 진공 벨트(95)의 상부면에 배치된 시트와 반응한다. 진공 벨트(95)를 통하여 저압 공급원에 의해 가해진 감소된 압력은 진공 벨트의 초기 길이(번호를 붙이지 않았음) 위에서 매우 강하며, 그 다음에 진공 벨트의 나머지 길이 위에서는 감소한다. 초기 진공은 시트에 손상을 입히지 않고 중첩된 시트와 이에 동반되는 접착제 스트립을 이송 벨트(71)로부터 떼어내기 충분한 압력이어야 한다. 일단 중첩된 시트와 이에 동반되는 접착제 스트립이 이송 벨트(71)로부터 분리되면, 떼어진 시트를 진공 벨트(95)에 유지하는 진공만이 필요하다. 수용 가능하고 최적으로 감소된 압력 레벨은 도포되는 접착제의 구체적 형태와 코팅될 시트 재료의 특징 등의 여러 요소에 종속되는 반면에, 350 내지 550 ㎜H ₂ O(일반적으로 400 ㎜H ₂ O) 범위 내의 초기에 감소된 압력이 일반적으로 적절하며, 150 내지 200 ㎜H ₂ O 범위 내의 감소된 압력이 진공 벨트(95)의 나머지 부분에 적절하다. 진공 벨트(95)는 진공 박스(94)의 전폭을 둘러싸는 단일 벨트로 구성될 수 있거나 또는 진공 박스(94)의 폭을 가로질러 나란히 배열된 다수의 좁은 벨트일 수도 있다. 일단 진공 벨트(95)로부터 떼어지면, 시트는 예컨대, 미네소타의 세인트 폴에 소재하는 미네소타 마이닝 매뉴팩츄어링 사로부터 포스트 잇이라는 제품명으로 판매되는 것과 같은 리포지셔너블한 노트의 패드를 형성하도록 스택되고 정돈된다. 본 명세서에서 설명되고 도 15 및 도 16에 도시된 특별한 시트 분리 시스템이 필수적인 것은 아니며, 기계적인 그리퍼(도시 생략), 중첩된 시트를 이송 벨트(71)로 부터 떼어내며 도 21 및 도 25에 도시된 바와 같이 떼어진 시트를 소정의 위치로 이송시키는 분리식 표준 컨베이어(96)와 합체된 진공 롤러(239), 또는 분리식 진공 벨트(95)와 합체된 진공 롤러(239)와 같은 다른 적절한 시스템을 대체될 수 있다. 본 명세서에서 설명된 시트 분리 시스템은 본 명세서에서 설명된 구체적인 장치 이외의 다른 시트 코팅 장치에 또한 사용될 수 있다. 접착제 접착제는 거의 감압성 접착제일 수 있다. 포스트 잇과 같은 리포지셔너블한 노트를 제조할 때, 접착제는 미국 특허 제5,045,569호, 제4,495,318호, 제4,166,152호, 제3,857,731호, 제3,691,140호와, 재발행 제24,096호, 및 유럽 특허 제439,941호에 개시된 바와 같이 리포지셔너블하고, 미소구체이며, 감압성 접착제인 것이 바람직하다. 다른 적절한 재료로는 유기 용매를 함유하는 재료를 포함하여, 종래 기술에 공지된 필름-형성 재료를 포함한다. 시트 스택킹 스테이션 도 5에 도시된 바와 같이, 접착제 이송 스테이션(7)을 나온 접착제가 코팅된 시트(번호를 붙이지 않았음)는 시트 스택킹 스테이션(9)으로 이송되며, 여기서 상기 접착제가 코팅된 시트는 스택되고 원하는 크기 및 형상의 패드로 잘려지게 준비된다. 추가 시트 삽입 스테이션 도 5 에 도시된 바와 같이, 시트를 스택킹하기 전에 종이 경로에 받침 시트와 같은 시트를 주기적으로 삽입하기 위하여 접착제 코팅 스테이션(7)과 시트 스택킹 스테이션(9) 사이에 추가 시트 삽입 스테이션(150)이 배치될 수 있다. 시트 종이 시트의 코팅과 관련하여 장치를 설명하였지만, 상기 장치는 중합체 필름 및 금속 포일과 같은 다른 재료로 형성된 시트를 코팅할 수 있다. 필요하다면, 크기, 무게 및 감촉이 다른 종이가 사용될 수 있다. 예컨대, 전술한 장치는 A2 내지 A4 크기의 종이 시트를 처리하는데 쉽게 적응될 수 있다. 마찬가지로, 장치는 무게가 가벼운(예컨대, 70g/㎡) 시트 뿐만 아니라 무게가 비교적 무거운(90g/㎡) 시트를 처리할 수 있다. 작동 시트 이송 스테이션 흡입 헤드(12)는 스택(11)의 상부 시트(번호를 붙이지 않았음)의 후연부(번호를 붙이지 않았음)를 상승시키고 상승된 시트를 전방으로 이동시킨다. 상승된 시트는 제트 노즐(12a)로 부터의 에어 제트의 도움으로 이동된다. 상승된 시트는 쌍을 이룬 이송 롤러(13)에 의하여 당겨져서 시트 이송 스테이션(1)으로부터 제1 컨베이어(14)로 이송된다. 흡입 헤드(12)는 원래의 위치로 복귀하여 다음 시트를 들어올리고, 제1 시트가 쌍을 이룬 이송 롤러(13)를 완전히 통과하기 전에 다음 시트를 쌍을 이룬 이송 롤러(13)로 이송한다. 그러한 방식으로, 시트가 쌍을 이룬 이송 롤러(13) 사이를 통과하여 제1 컨베이어(14)에 이송될 때 각 시트의 후연부(도시 생략)는 연속적인 시트(23)의 선단부(도시 생략)와 중첩된다. 스택(11)의 높이가 감소함에 따라, 테이블(10)은 스택의 상부를 흡입 헤드(12)에 대해 소정의 수직 위치에 유지하기 위하여 상방으로 이동한다. 제1 컨베이어 및 정지 게이트 시트 이송 스테이션(1)을 나온 시트는 제1 컨베이어(14)에 넣어져서 이중 코팅 스테이션(3) 입구(번호를 붙이지 않았음)의 정지 게이트(15)로 이송된다. 각 시트가 정지 게이트(15)에 도달함에 따라, 시트의 전방 전진은 코팅 드럼(33)이 시트를 운송하고 코팅하기 위한 정확한 위치로 회전되는 동안 순간적으로 멈춘다. 그 다음에 정지 게이트(15)는 개방되어 축적된 단일 시트를 이중 코팅 스테이션(3)으로 들어가게 한다. 그 다음에, 정지 게이트(15)는 연속적인 시트(23)가 도달하기 전에 폐쇄되어 시트의 전방 이동은 코팅 드럼(33)이 다시 정확한 위치로 회전할 때 까지 일시적으로 정지된다. 이중 코팅 스테이션 정지 게이트(15)는 코팅 드럼(33)의 회전 위치에 알맞은 시간 관계로 시트를 이중 코팅 스테이션으로 방출하며, 시트는 코팅 드럼의 각 회전 시에 이중 코팅 스테이션(3)으로 이송된다. 코팅 드럼(33)의 패드(38)는 하부 코팅 롤러(35)와 접촉하여 LAB로 코팅된다. LAB로 코팅된 패드(38)가 상부 코팅 롤러(32)로 접근함에 따라, 시트는 시트 닙 롤 쌍(30)을 통하여 이송되며 시트의 선연부는 그리퍼(37)에 의하여 픽업된다. 상기 시트는 상부 코팅 롤러(32)와 코팅 드럼(33)의 패드(38) 사이에 형성된 코팅 닙을 통하여 운반되어 제1 주표면이 하도제로 코팅된다. 코팅 닙의 힘은 또한 패드(38) 상의 LAB 코팅이 시트의 제2 주표면으로 이송되게 한다. 그 다음에, 이중 코팅된 시트는 시트 그리퍼(37)에 의하여 방출되고 걸쇠(52)에 의하여 코팅 드럼(33)으로부터 분리된다. 상기 공정은 이중 코팅 스테이션(3)으로 이송된 각 시트에 대하여 반복된다. 정지 게이트(15)에서 기다리는 시트가 없을 경우, 이 사실은 정지 게이트에 배치된 광전지(도시 생략)에 의하여 감지되며, 상부 코팅 롤러(32)는 하도제와 LAB가 혼합되지 않도록 코팅 드럼(33)으로부터 멀어지게 이동된다. 시트 간격 조정 스테이션 이중 코팅 스테이션(3)을 통과한 시트는 시트 간격 조정 스테이션(4)으로 들어가며, 상기 간격 조정 스테이션(4)에는, 시트가 코팅 닙으로부터 나올 때 이중 코팅된 시트를 움켜잡고 제2 컨베이어(51) 위에 시트를 올려놓도록 걸쇠 유닛(50, clasping unit)이 배치되어 있다. 체인(53)의 이동은 코팅 드럼(33)의 회전과 동기화되어 걸쇠(52)는 시트가 코팅 닙을 떠날 때 각각의 이중 코팅된 시트를 수용하도록 배치된다. 이중 코팅된 시트의 아래측의 LAB 코팅은 시트가 제2 컨베이어(51) 위에 들어가기 전에 가열기(도시 생략)에 의하여 부분적으로 건조된다. 걸쇠 유닛(50)의 체인(53)의 속도에 대한 제2 컨베이어(51)의 속도는 코팅된 시트가 개별적인 시트로서 건조 스테이션(5)으로 이송되는지 또는 중첩된 시트의 유사-웹으로서 건조 스테이션(5)으로 이송되는 지를 결정한다. 제2 컨베이어(51)가 걸쇠 유닛(50)의 체인(53)의 속도보다 느리게 운전될 때, 각 시트의 선연부는 선행하는 시트(22)의 후연부와 중첩되어, 제2 컨베이어(51) 상에는 중첩된 시트의 유사-웹 형성된다. 제2 컨베이어(51)가 걸쇠 유닛(50)의 체인(53)의 속도 보다 빠르거나 또는 동일하게 운전될 때, 제2 컨베이어(51) 넣어진 시트 사이에는 간격이 유지된다. 중첩 역전 스테이션 시트가 중첩된 시트의 유사-웹으로서 이동될 때, 에어 나이프(60)는 불연속적인 에어 제트가 한 쌍의 중첩된 시트(22, 23)의 중첩된 연부를 향하도록 시간 조절된다. 이것은 선행하는 시트(22)가 제3 컨베이어(56)로 막 이동되고 뒤따르는 시트(23)가 제2 컨베이어(51)로부터 이동하기 시작할 때마다 발생한다. 에어 나이프(60)로부터 방출된 에어 제트는 도 13에 점선으로 도시된 바와 같이 선행하는 시트(22)의 후연부와 뒤따르는 시트(23)의 선연부가 시트 경로로부터 들어올려지게 한다. 뒤따르는 시트(23)의 선연부는 시트 경로로 복귀하는 동안, 선행하는 시트(22)의 후연부는 진공 실린더(61)로부터 방출되는 흡입의 영향으로 들어와서 진공 실린더(61)를 향하여 당겨지며, 여기서 뒤따르는 시트(23)의 후연부는 진공 실린더(61)의 표면에 대하여 유지된다. 선행하는 시트(22)는 제3 컨베이어(56)에 의하여 전방으로 연속 이송되며, 상기 제3 컨베이어(56)는 선행하는 시트(22)가 진공 실린더(61) 상의 구멍의 마지막 열을 지나서 미끄러질 때 까지 선행하는 시트(22)의 후연부가 진공 실린더(61)의 표면을 가로질러 미끄러지게 하며, 선행하는 시트(22)는 시트 경로로 복귀된다. 선행하는 시트(22)의 후연부는 뒤따르는 시트(23)의 선연부의 아래가 아닌 위에 놓인다. 건조 스테이션 시트(개별적으로 또는 중첩된 시트의 유사-웹의 형태로)는 시트 스패이싱 스테이션(4)으로부터 제3 컨베이어(56)에 의하여 이송되어, 시트 상의 하도제와 LAB 코팅으로 부터 습기를 제거하는 건조 스테이션(5)을 통과한다. 중첩된 시트는 제3 컨베이어(56)에 의하여 건조 스테이션(5)을 통과하여 연속적으로 이동하며, 상기 중첩된 시트는 시트가 비틀리는 경향을 감소시키는 비율로 건조된다. 시트 중첩 스테이션 시트가 개별적으로 건조 스테이션(5)을 통과하여 이송될 때, 시트가 접착제 이송 스테이션(7)에 들어가기 전에 시트를 중첩시키기 위하여 건조 스테이션(5)과 접착제 이송 스테이션(7) 사이에 시트 중첩 스테이션(8)이 배치된다. 건조 스테이션(5)을 나온 개별적인 시트는 한 쌍의 입력 롤러(110)에 의하여 테이크 업 되고 한 쌍의 구동 롤러(111) 사이를 통과한다. 구동 롤러(111)는 시트를 레버(112)로 이송한다. 레버(112)는 제1 위치와 제2 위치 사이에서 선회되며, 상기 제1 위치에서 레버(112)는 시트 경로상에 돌출되어 레버(112)와 시트 경로를 따른 시트의 전진을 정지시키며, 상기 제2 위치에서 레버(112)는 시트 경로의 아래에 배치되어 축적된 시트는 접착제 이송 스테이션(7)을 향하여 전방으로 나아간다. 구동 롤러(111)는 레버(112)의 위치에 응답하여 개방 위치와 폐쇄 위치 사이에서 선회 가능하여, 구동 롤러(111)는 레버(112)가 제1 위치로 선회될 때 시트의 전방 이동을 강요하지 않고 회전하며 레버(112)가 시트 경로 아래의 제2 위치로 선회될 때 종이 경로를 따라 시트가 전진하게 강요한다. 선행하는 시트(22)의 일부가 레버(112) 위에 여전히 배치되어 동안, 레버(112)는 제1 위치로 복귀되어 선행하는 시트(22)의 말단부는 레버(112)에 의하여 시트 경로로부터 상승된다. 그 다음에, 레버(112)는 제2 위치로 선회되며, 선행하는 시트(22)의 후연부가 여전히 레버(112) 위에 있는 동안 구동 롤러(111)는 폐쇄되어 선행하는 시트(22)의 후연부가 뒤따르는 시트(23)의 선연부와 중첩된다. 접착제 이송 스테이션 정렬 중첩된 시트는 이송 장소(70)를 통과하며, 상기 이송 장소(70)에서 시트는 이송 벨트(71)를 따라 종방향으로 연장하는 다수의 스트라이프(236)의 형태로 접착제 코팅이 이미 도포되고, 부분적으로 건조된 엔드리스 이송 벨트(71)와 접촉한다. 접착제 스트라이프(236)는 이송 벨트(71)로부터 중첩된 시트의 유사-웹으로 이동되며, 시트는 진공 벨트(95) 및/또는 진공 롤러(239)에 의하여 접착제 스트라이프(236)와 함께 이송 벨트(71)로부터 분리된다. 시트 스택킹 스테이션 접착제 이송 스테이션(7)을 나온 접착제가 코팅된 시트는 스택킹 스테이션(9)으로 이송되며, 여기서 상기 접착제가 코팅된 시트는 스택되고 원하는 크기 및 형상의 패드로 절단되게 준비된다.