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利用益生菌改善肠道菌群的组合物及其制备方法
申请号	CN202311376282.0	申请日	2023-10-24	公开(公告)号	CN117426518A	公开(公告)日	2024-01-23
申请人	杭州市疾病预防控制中心;			发明人	赵刚; 吴彦; 滕卫林; 王兵; 孙昼; 考庆君; 金慧; 宋姝娟; 宋凯; 杨旭辉; 朱一;
摘要	本发明涉及营养保健品技术领域，具体公开了一种利用益生菌改善肠道菌群的组合物及其制备方法，按重量份计包括以下组分，水苏糖20～30份，低聚半乳糖5～25份，壳寡糖10～20份，β‑葡聚糖0.8～1.6份，全麦类食物10～20份，发菜藻粉5～15份，发菜藻混合粉10～20份，橘皮提取粉20～60份，蜂花粉10～25份，奇亚籽粉10～25份，昂天莲粉10～30份，党参粉1～3份，陈皮粉1～3份，藿香粉1～3份，发菜藻胆蛋白2～6份，核桃低聚肽12～20份，益生菌群组30～50份，蜂蜜10～16份，抗氧化剂1～5份。本发明具有缓解效果理想和对肠道菌群平衡的调节效果也较好的特点。
权利要求	1.利用益生菌改善肠道菌群的组合物，其特征是：按重量份计包括以下组分，水苏糖20～30份，低聚半乳糖5～25份，壳寡糖10～20份，β‑葡聚糖0.8～1.6份，全麦类食物10～20份，发菜藻粉5～15份，发菜藻混合粉10～20份，橘皮提取粉20～60份，蜂花粉10～25份，奇亚籽粉10～25份，昂天莲粉10～30份，党参粉1～3份，陈皮粉1～3份，藿香粉1～3份，发菜藻胆蛋白2～6份，核桃低聚肽12～20份，益生菌群组30～50份，蜂蜜10～16份，抗氧化剂1～5份。 2.根据权利要求1所述的利用益生菌改善肠道菌群的组合物，其特征是：所述发菜藻粉按重量份计包括以下组分，发菜多糖20～30份，蛋白质20～30份，油脂1～2份；所述发菜藻混合粉由火麻仁、大黄、黄芩和发菜藻粉按照重量比为10～15：10～15：1～ 5：5～10复制配得。 3.根据权利要求1所述的利用益生菌改善肠道菌群的组合物，其特征是：所述益生菌群组按重量份计包括以下组分，布拉迪酵母菌粉20～30份，罗伊氏乳杆菌粉15～20份，植物乳杆菌1～15份，枯草芽孢杆菌1～20份，干酪乳杆菌粉15～20份，粪肠球菌10～25份，地衣芽孢杆菌4～16份，屎肠球菌2～8份，阿克曼氏菌5～25份，瑞士乳杆菌2～21份，拟杆菌5～25份，保加利亚嗜热杆菌4～12份，清酒乳杆菌5～10份，唾液乳杆菌4～8份，丁酸梭菌5～10份，嗜酸乳杆菌5～10份，鼠李糖乳杆菌4～12份。 4.根据权利要求1所述的利用益生菌改善肠道菌群的组合物，其特征是：所述水苏糖的制备包括以下步骤， (A01)取得适量的泽兰根，洗涤后进行破壁，得到破壁料； (A02)将步骤(A01)中的破壁料压滤后，得粗滤液和滤渣； (A03)在步骤(A02)的粗滤液中加入澄清剂，待澄清后得澄清液； (A04)将步骤(A03)的澄清液通过活性炭脱色后，得脱色液； (A05)将步骤(A04)中的脱色液进行混床离子交换处理后，得交换液； (A06)将步骤(A05)中的交换液通过10％～15％无水乙醇洗脱后，得提纯液； (A07)将步骤(A06)中的提纯液进行纳滤后，得纳滤液； (A08)将步骤(A07)中得到的纳滤液进行离心浓缩和真空干燥后，得到水苏糖成品；所述发菜藻粉的制备包括以下步骤， (B01)取适量发菜藻，依次进行离心、研磨、冷冻灭菌、破壁和粉碎处理后，得灭菌料； (B02)在步骤(B01)的灭菌料中加蒸馏水，搅拌并过滤后，得粗滤液； (B03)在步骤(B02)的粗滤液中加澄清剂，待澄清和过滤后，得清滤液； (B04)将步骤(B03)的清滤液进行纳滤膜过滤后，得精滤液； (B05)在步骤(B04)的精滤液中加入极性无机盐溶液，待析出完成后取下层沉淀物，得析出物； (B06)将步骤(B05)的析出物进行冷冻干燥和粉碎后，得发菜藻粉成品。 5.根据权利要求1所述的利用益生菌改善肠道菌群的组合物，其特征是：所述橘皮提取粉的制备包括以下步骤， (C01)选取新鲜的橘子皮或柚子皮，依次进行破碎、研磨、灭菌和干燥后，得灭菌热干料； (C02)将步骤(C01)中的灭菌热干料进行冷冻粉碎后，得灭菌干粉料； (C03)将步骤(C02)中的灭菌干粉料置于灭菌罐，在灭菌罐中加入适量蒸馏水，通过紫外线照射降解后，得浊液； (C04)对步骤(C03)中的浊液进行加热和旋转蒸发后，得第一糊膏状有机块； (C05)在步骤(C04)的第一糊膏状有机块中加入适量稀盐酸，待第一糊膏状有机块表面的氧化物消失后再次进行旋转蒸发，得第二糊膏状有机块； (C06)在步骤(C05)的第二糊膏状有机块中加入极性有机溶剂后进行回流提取，得到的浓缩浊液即为橘皮提取物有机浊液； (C07)在步骤(C06)的橘皮提取物有机浊液中加入适量无机盐水溶液，依次进行搅拌和静置后得上层清液和下层有机混合液，取上层清液即为橘皮提取物清液； (C08)将步骤(C07)中的橘皮提取物清液依次过35～40目滤框和110目～120目滤框后，得橘子皮提取液； (C09)将步骤(C08)中的橘子皮提取液进行浓缩干燥后，即得橘皮提取粉。 6.根据权利要求1所述的利用益生菌改善肠道菌群的组合物，其特征是：所述奇亚籽粉的制备包括以下步骤， (D01)取新鲜芡欧鼠尾草的种子，依次进行脱壳和捻磨处理后，得新鲜奇亚籽； (D02)将步骤(D01)中的新鲜奇亚籽置于通风、干燥的环境中进行日光紫外线照射后，得奇亚籽干料； (D03)在步骤(D02)中的奇亚籽干料中加入极性有机溶剂，搅拌溶解后，得奇亚籽有机溶液； (D04)将步骤(D03)中的奇亚籽有机溶液置于旋转干燥机中进行旋转干燥后，得有机干料糊； (D05)将步骤(D04)中的有机干料糊置于食品风干机中风干后，得有机风干糊； (D06)将步骤(D05)中有机风干糊置于离心机中离心继续脱干后，得到奇亚籽脱水块； (D07)将步骤(D06)中的奇亚籽脱水块进行低温粉碎后，得奇亚籽粉；所述昂天莲粉的制备包括以下步骤， (E01)取新鲜昂天莲枝干，进行清洗、切段和泡水处理后，得昂天莲原浆； (E02)将步骤(E01)中的昂天莲原浆冷冻处理后，得冻块料； (E03)将步骤(E02)中的冻块料击碎，加入无水乙醇处理并过滤后，得提纯料； (E04)将步骤(E03)中的提纯料进行真空干燥后，得浓缩料； (E05)将步骤(E04)中的浓缩料依次进行加热煎煮和压力浓缩后，得膏糊料； (E06)将步骤(E05)中的膏糊料进行喷雾干燥后，得干粉料； (E07)将步骤(E06)中的干粉料过40目～120目筛后，得昂天莲粉成品料。 7.根据权利要求1所述的利用益生菌改善肠道菌群的组合物，其特征是：所述壳寡糖的制备包括以下步骤， (F01)取适量份的壳聚糖分散于水中，加酸溶解后，得壳聚糖分散溶液； (F02)在步骤(F01)的壳聚糖分散液中加入双氧水，置于高频交变磁场内反应后，得反应液Ⅰ； (F03)取适量份复合酶A分散液、复合酶B分散液和活性炭混合后，得固载酶分散液； (F04)将步骤(F03)中的固载酶分散液和步骤(F02)中的反应液Ⅰ混合后加入壳聚糖酶，待酶解完成后升温灭酶，得壳聚糖酶解液； (F05)在步骤(F04)的壳聚糖酶解液中加入乙醇进行沉淀，待沉淀完成后取上清液； (F06)对步骤(F05)中的上清液进行离心和膜浓缩后，得壳寡糖粗品； (F07)将步骤(F06)的壳寡糖粗品中加入酸和双氧水溶解，并将溶解液置于高频交变磁场内反应，待反应完成后，得反应液Ⅱ； (F08)将步骤(F07)中的反应液Ⅱ上样至阳离子交换树脂，使用盐酸洗脱后得洗脱液； (F09)将步骤(F08)中的洗脱液中和、脱盐并干燥后，得壳寡糖精品。 8.根据权利要求1所述的利用益生菌改善肠道菌群的组合物，其特征是：所述β‑葡聚糖的制备包括以下步骤， (G01)选取适量成熟的燕麦进行膨化处理后，得膨化物； (G02)在步骤(G01)的膨化物中加入适量牛奶，接种啤酒酵母菌种后，置于聚碳酸树脂器皿内进行震荡培养，待震荡培养完成后，得培养液Ⅰ； (G03)在步骤(G02)的培养液Ⅰ中加入β‑葡聚糖酶进行酶解，待酶解完成后升温灭酶，得酶解液Ⅰ； (G04)在步骤(G03)的酶解液Ⅰ中加入乙醇进行沉淀，待沉淀完成后取上清液； (G05)对步骤(G04)中的上清液依次进行离心和超滤浓缩后，得β‑葡聚糖粗品； (G06)在步骤(G05)的β‑葡聚糖粗品中加入适量苹果酸进行加热溶解； (G07)在步骤(G06)的溶解物中加入氢氧化钙溶液，至溶液的pH为6～8时，进行沉淀和过滤后，得滤液Ⅰ； (G08)将步骤(G07)中的滤液Ⅰ上样至阳离子交换树脂，使用蒸馏水洗脱后得洗脱液； (G09)将步骤(G08)中的洗脱液进行离心、纳滤浓缩并冻干后，得β‑葡聚糖精品；所述步骤(G01)中的膨化处理包括以下步骤， (G01‑1)将成熟燕麦置于浸泡液中浸泡； (G01‑2)将浸泡后的燕麦沥去水分； (G01‑3)将沥去水分后的燕麦置于水热处理绞龙中进行蒸汽调节； (G01‑4)将蒸汽调节后的物料送入单螺杆膨化机中挤压膨化； (G01‑5)将挤压膨化物放入烘干箱中烘干，待冷却后得膨化物成品。 9.利用益生菌改善肠道菌群组合物的制备方法，其特征是：包括以下步骤，(一)取适量份的水苏糖、低聚半乳糖、壳寡糖、β‑葡聚糖、全麦类食物、发菜藻粉、发菜藻混合粉、橘皮提取粉、蜂花粉、奇亚籽粉、昂天莲粉、党参粉、陈皮粉、藿香粉、发菜藻胆蛋白、核桃低聚肽、益生菌群组和抗氧化剂分别置于相应的储料罐中； (二)将步骤(一)中的全麦类食物、发菜藻粉、发菜藻混合粉、橘皮提取粉、蜂花粉、奇亚籽粉、昂天莲粉、党参粉、陈皮粉、藿香粉和抗氧化剂同时加入混料罐中，进行搅拌混料； (三)将步骤(二)混料完成的混合料送入灭菌罐中进行灭菌； (四)将步骤(三)灭菌完成的混合料重新送入混料罐，并将水苏糖、低聚半乳糖、壳寡糖、β‑葡聚糖、发菜藻胆蛋白、核桃低聚肽和益生菌群组一起送入混料罐中，加入适量蜂蜜后再次进行搅拌混料； (五)在步骤(四)的混料罐中加入适量蒸馏水进行加热浸泡提取； (六)将步骤(五)加热浸泡提取后的物质过0.6μm～1μm微孔滤膜后，取滤液； (七)对步骤(六)中的滤液进行真空浓缩； (八)将步骤(七)中的浓缩物置于风干搅拌机中进行干燥和粉碎后，即得利用益生菌改善肠道菌群组合物成品。 10.根据权利要求9所示的利用益生菌改善肠道菌群组合物的制备方法，其特征是:所述风干搅拌机包括外壳(100)，所述外壳内部设有风干组件(200)和搅拌组件(300)，所述搅拌组件位于风干组件的下方，所述搅拌组件和风干组件通过横向隔板(101)隔开；所述外壳的顶部设有第一入料口(102)；所述风干组件包括若干传送带(2011)，所述若干传送带之间通过旋转连接件(202)过度连接，所述传送带和旋转连接件两侧均设有风干隔板(2012)，所述风干隔板上朝向传送带方向设有若干送风孔(20121)，所述风干隔板内与送风孔相对应的位置设有风扇和变温管；所述横向隔板上与搅拌组件相对的位置设有第二入料口(104)，所述搅拌组件的底部与外壳连通开设有出料口(105)，所述第二入料口与物料输出的传送带相对应；所述搅拌组件包括固定外壳(301)，所述固定外壳位于外壳内，所述固定外壳的内部设有搅拌电机(302)，所述搅拌电机的搅拌轴上设有多组搅拌刀片(305)，所述搅拌刀片上设有若干搅拌孔(3052)。
说明书全文	利用益生菌改善肠道菌群的组合物及其制备方法技术领域 [0001] 本发明涉及营养保健品技术领域，特别涉及一种利用益生菌改善肠道菌群的组合物及其制备方法。背景技术 [0002] 人体的肠道环境是一个非常复杂的生态系统，其中的微生物菌群是肠道环境重要的构成部分，是人体内部复杂且重要的微生态系统。人体正常肠道中的微生物包含上千种，这些微生物中的大部分为益生菌，与宿主保持良好的共生互助关系，影响着宿主本体各类生理功能。人体的肠道微生物结构以及不同微生物的活性程度，能直接影响到人体的内分泌系统，较好的肠道益生菌活性能保持宿主的良性新陈代谢，而肠道微生物生态环境异常往往会引起人体的新陈代谢病变，其中最直接且最常见的现象便是腹泻症状。 [0003] 腹泻俗称拉肚子，是一种消化道疾病症状，该症状多数由于肠道菌群环境平衡受到细菌感染的影响，导致有害肠道细菌大量繁殖，肠道菌群失衡，进而引起人体的新陈代谢病变。 [0004] 公开号为“CN115811945A”的专利文献公开了一种肠道菌群改善用组合物，通过黏膜乳杆菌的细菌细胞或培养物作为组合物活性成分，用于提高人体肠道内双歧杆菌的比例，同时提供新的益生菌，该方法需要长时间服用以双歧杆菌增殖促进活性的黏膜乳杆菌作为活性成分的发酵乳制品，发酵乳制品不适用于所有肠道益生菌环境异常的人，对于缓解或直接治疗腹泻的效果较差。 [0005] 便秘也是常见的消化系统疾病，一般是由于运动量少、久坐不起、胃动力不足、肠蠕动缓慢或者是喝水太少导致的。便秘常影响食欲及肠道营养物质的吸收，使体内有毒物质在肠道的停留时间延长，被大量吸收，引起毒性反应；严重者可导致急性心肌梗塞或脑血管意外而危及生命；其主要表现为腹胀、食欲减退、恶心、口苦、精神萎靡、头晕乏力、全身酸痛、部分人有贫血或营养不良等症状。 [0006] 公开号为“CN111296851A”的专利文献，公开了一种改善胃肠道健康的组合物，包括以下重量份数的原料：大豆蛋白粉、菊粉、低聚果糖、抗性糊精、小麦低聚肽、低聚木糖、综合果蔬发酵粉、罗汉果粉。上述原料的制备方法：称取各原料；将各原料灭菌，搅拌混合，包装得到所述的改善胃肠道健康的组合物。其通过以大豆蛋白粉及菊粉为主料并采用上述制备方法得到的改善胃肠道健康的组合物，有助于胃粘膜的恢复，还能够缓解腹泻、便秘、消化不良和胀气等症状。但是其对于缓解或治疗便秘的效果仍不够理想。 [0007] 因此，目前对于缓解或治疗便秘、腹泻的物质，存在缓解效果不理想和会对肠道菌群平衡的调节效果也不够好的问题。发明内容 [0008] 本发明为了解决现有对缓解或治疗便秘、腹泻的物质所存在的上述技术问题，提供了一种利用益生菌改善肠道菌群的组合物及其制备方法，它具有效果理想和对肠道菌群平衡的调节效果也较好的特点。 [0009] 本发明的第一种技术方案：利用益生菌改善肠道菌群的组合物，按重量份计包括以下组分， [0010] 水苏糖20～30份，低聚半乳糖5～25份，壳寡糖10～20份，β‑葡聚糖0.8～1.6份，全麦类食物10～20份，发菜藻粉5～15份，发菜藻混合粉10～20份，橘皮提取粉20～60份，蜂花粉10～25份，奇亚籽粉10～25份，昂天莲粉10～30份，党参粉1～3份，陈皮粉1～3份，藿香粉1～3份，发菜藻胆蛋白2～6份，核桃低聚肽12～20份，益生菌群组30～50份，蜂蜜10～16份，抗氧化剂1～5份。本发明中添加了水苏糖组份，水苏糖是一种天然存在的四糖，是一种能够显著促进双歧杆菌增殖的功能性低聚糖，对人体肠道内的双歧杆菌、乳酸杆菌等有益菌群具有显著的增殖作用，通过对有益菌群的增殖能快速改善人体消化道内部环境，调节微生态菌群平衡，同时调节有益菌在消化道内的优势菌地位，调节肠道pH值，阻碍有害细菌的副产物生成，为有益菌群提供养料，有益于有益菌群的快速增殖；添加了低聚半乳糖组份，低聚半乳糖能够提高肠道对蛋白质和矿物质的吸收，短暂增强人体肠道的定植抗力和免疫力，促进人体肠道蠕动，保持肠道活力，抑制有害菌的增殖，为人体肠道中的双歧杆菌、嗜酸乳杆菌等有益菌提供营养源，有益于有益菌的快速增殖，同时促进肠道对营养物质的吸收力，缓解腹泻带来的人体营养缺失；添加了壳寡糖组份，通过添加壳寡糖组份可以改善肠道菌群，丰富肠道生理形态，提升非特异性免疫能力，壳寡糖能在体内增殖双歧杆菌和乳酸菌等有益菌群，提高免疫力，预防疾病，能提升肠道绒毛长度和数量；添加了β‑葡聚糖组份，可以改善肠道菌群，丰富肠道生理形态，提升非特异性免疫能力，β‑葡聚糖能刺激机体的免疫系统，能有效调节机体免疫机能，能清除体内的游离基，能提升自身的抗感染能力；本发明通过添加全麦类食物组份，全麦类食物用于为加入组合物中以及肠道中原有的益生菌提供额外营养，为肠道菌群平衡调节提供营养和培养基底的作用；添加了发菜藻粉组份，发菜藻粉在提高益生菌的含量的同时抑制有害致病菌的繁殖，提高益生菌与致病菌之间的比值，快速改善肠道营养环境，进而改善益生菌的稳态环境，加快人体益生菌对肠道病原体的清除效果，恢复肠道菌群稳态，增强组合物对腹泻的治疗效果以及后续稳定肠道益生菌稳态效果；添加了发菜藻混合粉，发菜藻混合粉具有缓解和治疗便秘的作用，用于预防和缓解肠道菌群发生改变后可能产生的便秘，发菜藻混合粉的加入使得整个组合物对于肠道菌群环境的改善强度更为平缓稳定；添加了橘皮提取粉，橘皮提取粉的加入能缓解肠道益生菌群比例失衡可能带来的便秘影响，对肠道益生菌过剩可能带来的便秘进行调节；添加了蜂花粉，蜂花粉具有调节肠胃系统的功能，促进消化，提高肠道活性，增强益生菌群活性；添加了奇亚籽粉，奇亚籽粉用于提供人体缺少的α‑亚麻酸，是天然的Omega‑3 脂肪酸来源，是天然的抗氧化物质，能显著改善肠道蠕动情况和营养吸收情况；添加了昂天莲粉，昂天莲粉用于促进肠道蠕动，增强肠道活力，将大量被消灭的肠道残留有害菌，通过肠道蠕动及时排出体外，促进人体营养吸收和精力恢复；添加了党参粉，党参粉的加入能够刺激益生菌群的增殖，增强组合物对肠道菌群平衡的调节；添加了陈皮粉，陈皮粉能直接对腹泻患者进行简单止泻，同时促进组合物对肠道菌群平衡的影响；添加了藿香粉，藿香粉的加入能增加组合物缓解和治疗腹泻的效果；添加了发菜藻蛋白组份，发菜藻蛋白为发菜藻粉的额外营养物，用于干预并调节动物肠道菌群结构，能够显著提高益生菌的数量，降低致病菌的数量，从而提高肠道益生菌丰度和菌群结构，进而通过肠道菌群的丰度而增强人体免疫力，减少腹泻对人体营养缺失带来的身体负担；添加了核桃低聚肽组份，核桃低聚肽具有极强的抗菌作用，能有效抑制人体中有害菌的菌落数量，起到快速调节肠道菌群比例的作用，同时在人体吸收后为大脑提供营养，促进神经细胞的新陈代谢，为人体提供能量；添加了益生菌群组，益生菌群组为调整肠道的多种益生菌按照一定比例的益生菌群，直接加入组合物中能对人体肠道内部的益生菌环境进行调节改善，增加益生菌数量，提高益生菌在人体肠道环境中的比例，对有害细菌在肠道中的增殖起到抑制作用，加入的益生菌具有治疗腹泻和缓解便秘等功能；添加了蜂蜜，蜂蜜具有增强肠道蠕动作用，增强人体肠道内的新陈代谢作用，能够对肠道益生菌过剩可能带来的便秘进行调节，同时为益生菌群提供营养基底；添加了抗氧化剂，抗氧化物的加入能减少肠道环境突然改变导致的自由基损伤，减少组合物对人体肠道环境突然改变造成的人体不适感，增强人体肠道的活性，增强益生菌的增殖和活性。其中党参粉、陈皮粉和藿香粉相互协同发挥作用，党参用于弥补肠道病变出现得气血亏损、身体虚弱，所述陈皮粉用于促进肠道内益生菌的增殖，促进肠道蠕动和消化，增强肠道代谢；所述藿香粉用于抗病菌和抗病毒，抑制肠道内有害细菌以及有毒物质的增殖和分泌；各种组份物质复配之后，功能上能相互协同促进，复配后形成的组合物，能较好地调节肠道菌群，使其回到平衡状态，同时能良好的缓解便秘和腹泻症状。 [0011] 作为优选，利用益生菌改善肠道菌群的组合物，按重量份计包括以下组分，水苏糖22～28份，低聚半乳糖10～20份，壳寡糖13～17份，β‑葡聚糖1.0～1.3份，全麦类食物12～ 18份，发菜藻粉8～12份，发菜藻混合粉13～17份，橘皮提取粉30～50份，蜂花粉14～20份，奇亚籽粉15～20份，昂天莲粉15～25份，党参粉1.5～2.5份，陈皮粉1.5～2.5份，藿香粉1.5～2.5份，发菜藻胆蛋白3～5份，核桃低聚肽15～17份，益生菌群组35～45份，蜂蜜12～14份，抗氧化剂2～4份。更优选，利用益生菌改善肠道菌群的组合物，按重量份计包括以下组分，水苏糖25份，低聚半乳糖15份，壳寡糖15份，β‑葡聚糖1.2份，全麦类食物15份，发菜藻粉 10份，发菜藻混合粉15份，橘皮提取粉40份，蜂花粉17份，奇亚籽粉17份，昂天莲粉20份，党参粉2份，陈皮粉2份，藿香粉2份，发菜藻胆蛋白4份，核桃低聚肽16份，益生菌群组40份，蜂蜜13份，抗氧化剂3份。 [0012] 作为优选，所述发菜藻粉按重量份计包括以下组分，发菜多糖20～30份，蛋白质20～30份，油脂1～2份。发菜多糖中含有蛋白质、碳水化合物、粗脂肪、磷、钙和铁等营养物质，能够很好地为肠道益生菌提供增殖营养物质基底，能够快速改善肠道菌群环境，具有对肠道环境进行免疫调节的功能，同时发菜多糖具有清除肠道自由基活性的功效；蛋白质和油脂的添加，有益于将各类物质黏合，起到为组合物益生菌提供营养基底的作用，有助于人体更快地吸收营养，改善肠道环境。 [0013] 作为优选，所述发菜藻粉按重量份计包括以下组分，发菜多糖22～28份，蛋白质22～28份，油脂1.2～1.8份。更优选，所述发菜藻粉按重量份计包括以下组分，发菜多糖25份，蛋白质25份，油脂1.5份。 [0014] 作为优选，所述发菜藻混合粉由火麻仁、大黄、黄芩和发菜藻粉按照重量比为10～15：10～15：1～5：5～10复制配得。火麻仁具有润肠通便的作用，火麻仁能刺激肠黏膜使分泌增加，蠕动加快，减少大肠对水分的吸收，有泻下作用；大黄具有泻下攻积和清热泻火的作用，且大黄中的大黄蒽醌对金黄色葡萄球菌、肺炎链球菌、大肠杆菌等肠道有害菌具有一定的抑制作用，能够快速清除肠道有害菌产生的有毒物，创造肠道有益菌的增殖环境；其中火麻仁和大黄具有单独治疗便秘，缓解益生菌群产生改变造成的代谢障碍，起到代谢调和的作用；黄芩具有除湿度同时解湿热毒，能够治疗并缓解腹泻，能发挥泻火功效；发菜藻粉能够促进肠道有益菌菌群的改善，有效调节使用者肠道有益菌数量的功效，同时对肠道内壁的脂肪和厚壁菌门具有抑制作用，具有对肠道环境进行免疫调节的功能；发菜多糖具有清除肠道自由基活性的功效，蛋白质和油脂的添加有用于将各类物质黏合以及为组合物益生菌提供营养基底的作用；该发菜藻混合粉通过发菜多糖、蛋白质和油脂组合配置得，能起到肠道泻火和润肠通便的效果，对便秘情况有较好的治疗效果，在治疗过程中能有效改善肠道菌群有益菌的增殖环境。 [0015] 作为优选，所述发菜藻混合粉由火麻仁、大黄、黄芩和发菜藻粉按照重量比为12～14：12～14：2～4：7～9复制配得。更优选，所述发菜藻混合粉由火麻仁、大黄、黄芩和发菜藻粉按照重量比为13：13：3：8复制配得。 [0016] 作为优选，所述益生菌群组按重量份计包括以下组分，布拉迪酵母菌粉20～30份，罗伊氏乳杆菌粉15～20份，植物乳杆菌1～15份，枯草芽孢杆菌1～20份，干酪乳杆菌粉15～20份，粪肠球菌10～25份，地衣芽孢杆菌4～16份，屎肠球菌2～8份，阿克曼氏菌5～25份，瑞士乳杆菌2～21份，拟杆菌5～25份，保加利亚嗜热杆菌4～12份，清酒乳杆菌5～10份，唾液乳杆菌4～8份，丁酸梭菌5～10份，嗜酸乳杆菌5～10份，鼠李糖乳杆菌4～12份。添加了布拉迪酵母菌粉，布拉迪酵母菌为一种含有活性布拉氏酵母菌的微生态制剂，具有调节肠道菌群的作用，能够用来治疗成人或儿童的腹泻，并且用于治疗肠道菌群失调导致的代谢失调性腹泻症状；添加了罗伊氏乳杆菌粉，罗伊氏乳杆菌对于缓解肠道菌群失衡导致的腹泻具有调和的作用，罗伊氏乳杆菌对各类动物的肠道黏膜具有很强的黏附能力，罗伊氏乳杆菌能产生一种罗伊氏菌素的非蛋白质类广谱抗菌物质，起到改善肠道菌群分布，拮抗有害菌定植，避免罹患肠道疾病，给肠道益生菌提供更好的增殖环境，同时提高人体免疫力，促进身体健康；添加了植物乳杆菌，植物乳杆菌进入肠道后会产生大量菌株，活性较高，能产生大量保持肠道弱酸性环境的生物酸，使得PH值保持一定浓度，在对有害病菌起到抑制作用的同时，能降解肠道内可能存在的重金属；添加了枯草芽孢杆菌，枯草芽孢杆菌在生长过程中会产生枯草菌素、多粘菌素、制霉菌素和短杆菌肽等活性物质，这些物质会使得肠道造成低氧环境，促进肠道厌氧益生菌的大量繁殖，对肠道内的致病菌或内源性感染致病菌有明显抑制作用；添加了干酪乳杆菌粉，干酪乳杆菌具有良好的耐酸及胆汁抗性，可以降低血浆胆固醇，增强宿主对微生物病原体的非特异性抵抗力，加快清除肠道病原体，治疗肠道菌群紊乱和增强肠道透性，从而防止食物过敏和急性腹泻，同时干酪乳杆菌还可以使抗低密度氧化脂抗体和淋巴细胞增加，使粒细胞的噬菌作用明显增强，对宿主进行免疫调节，防止肿瘤的产生；添加了粪肠球菌和屎肠球菌，粪肠球菌和屎肠球菌在肠道低氧环境中能产生天然抗生素和细菌素等抑菌物质，能有效抑制肠道内能产生尿素酶细菌和腐败菌的繁殖，使得血液中氨和内毒素含量下降，保护人体肠道健康；添加了地衣芽孢杆菌，地衣芽孢杆菌可调整菌群失调达到治疗目的，可促使机体产生抗菌活性物质、杀灭致病菌，能产生抗活性物质，并具有独特的生物夺氧作用机制，能抑制致病菌的生长繁殖；添加了阿克曼氏菌，阿克曼氏菌是一种粘蛋白分解细菌，能以肠道上皮表面的肠粘液作为唯一的碳源、氮源和声场能量来源，能够起到保护肠道上皮细胞以及黏液层的完整性，对肠道环境起到代谢保护的作用，同时能在炎症反应过程中发挥抗炎作用，防止腹泻状态下肠道的进一步炎症；添加了瑞士乳杆菌，瑞士乳杆菌能提高人体抵抗力，同时缓解肠道过量蠕动导致的高血压，促进钙质吸收，对肠道病变具有辅助治疗的作用；添加了拟杆菌，拟杆菌用于增加肠道短链脂肪酸的分泌，达到增进肠道健康的作用，以降低肠道出现代谢病变的风险；添加了保加利亚嗜热杆菌，保加利亚嗜热杆菌进入人体后，可以通过多种方式调节人体，人工补充活性有益菌可以调节肠道微生态平衡，恢复和维持人体健康，增强人体免疫力，促进肠道蠕动，帮助消化，方便排便，抑制腐败菌生长，降低直肠癌和结肠癌的风险，促进矿物质特别是钙的吸收，帮助乳糖不耐症患者消化乳糖；添加了清酒乳杆菌，清酒乳杆菌能在产生腹泻以及病变的肠道环境中快速维持并修复肠道内壁，产生抗炎症抗自由基活性物，促进肠道益生菌的细胞增殖，维持肠道益生菌增殖环境稳定，通过促进肠道益生菌的增殖以及修复肠壁的作用，治疗肠道菌群失调导致的代谢失调性病变症状；添加了唾液乳杆菌，唾液乳杆菌用于抑制大量益生菌进入人体后可能产生的过敏反应，增强人体抗过敏能力；添加了丁酸梭菌，丁酸梭菌能通过竞争性排除，降低肠道内的pH值，保持肠道内弱酸性环境，抑制致病菌在肠道中生长，帮助维持肠道健康，同时通过促进益生菌的增殖和活化，提高人体免疫力，增强免疫系统对抗感染和疾病的能力；添加了嗜酸乳杆菌，嗜酸杆菌作为组分加入到组合物中，和双歧杆菌组合，直接补充人体肠道内的双歧杆菌和嗜酸乳杆菌数量，使得组合物更快速高效地改善人体肠道环境，为其他益生菌增殖提供适宜环境，对消化代谢起到促进作用，同时抑制肠道腐败菌群的生长和有毒代谢物的形成，起到保护肠道，为其他有益菌菌群的大量快速增殖提供适宜环境；添加了鼠李糖乳杆菌，鼠李糖乳杆菌用于调节肠道正常的菌群环境，抑制疾病的产生，可以有助于预防和治疗急慢性腹泻，尤其是对老年人抗生素相关性腹泻更有帮助；同时鼠李糖乳杆菌还有增加机体免疫力的作用，对于缓解过敏也有一定的帮助；通过加入不同类型的肠道益生菌来快速改变失去平衡的肠道菌群状态，使肠道菌群回到平衡状态，各种益生菌复配之后，功能上能相互协同促进，复配后形成的组合物，能更好地缓解因肠道菌群状态变化导致的便秘和腹泻症状。 [0017] 作为优选，所述益生菌群按重量份计包括以下组分，布拉迪酵母菌粉22～28份，罗伊氏乳杆菌粉16～18份，植物乳杆菌2～11份，枯草芽孢杆菌2～15份，干酪乳杆菌粉16～18份，粪肠球菌13～20份，地衣芽孢杆菌6～12份，屎肠球菌3～6份，阿克曼氏菌10～20份，瑞士乳杆菌4～16份，拟杆菌12～18份，保加利亚嗜热杆菌7～9份，清酒乳杆菌6～9份，唾液乳杆菌5～7份，丁酸梭菌6～8份，嗜酸乳杆菌6～9份，鼠李糖乳杆菌6～10份。更优选，所述益生菌群按重量份计包括以下组分，布拉迪酵母菌粉25份，罗伊氏乳杆菌粉17份，植物乳杆菌6份，枯草芽孢杆菌10份，干酪乳杆菌粉17份，粪肠球菌16份，地衣芽孢杆菌9份，屎肠球菌4份，阿克曼氏菌15份，瑞士乳杆菌10份，拟杆菌15份，保加利亚嗜热杆菌8份，清酒乳杆菌8份，唾液乳杆菌6份，丁酸梭菌7份，嗜酸乳杆菌7份，鼠李糖乳杆菌8份。 [0018] 作为优选，所述水苏糖的制备包括以下步骤，(A01)取得适量的泽兰根，洗涤后进行破壁，得到破壁料；(A02)将步骤(A01)中的破壁料压滤后，得粗滤液和滤渣；(A03)在步骤(A02)的粗滤液中加入澄清剂，待澄清后得澄清液；(A04)将步骤(A03)的澄清液通过活性炭脱色后，得脱色液；(A05)将步骤(A04)中的脱色液进行混床离子交换处理后，得交换液；(A06)将步骤(A05)中的交换液通过10％～15％无水乙醇洗脱后，得提纯液；(A07)将步骤(A06)中的提纯液进行纳滤后，得纳滤液；(A08)将步骤(A07)中得到的纳滤液进行离心浓缩和真空干燥后，得到水苏糖成品。选用泽兰根作为制备水苏糖成品的原料，是由于泽兰根中富含水苏糖，是一种食用和药用价值都非常高的植物，是提供水苏糖的优质原材料；洗涤后对泽兰根进行破壁后得破壁料，是由于对营养价值较高的泽兰根进行细胞壁破壁，细胞内的有效成分充分暴露，使得营养物质的释放速度和释放量大幅度增加，降低营养物质的提取难度，提高对水苏糖制备的提取效率，提高营养物质的生物利用度；对破壁料进行压滤后得到粗滤液和滤渣，能去除掉破壁料中多余的植物纤维和不溶物等物质，提高成品纯度；在粗滤液中加入澄清剂，澄清剂的加入能去除掉粗滤液中的维生素和色素等不纯物质，利用物理去杂的方式，在增加水苏糖自然溶出的同时避免粗滤液中的物质变性，防止糖类物质聚合或分解，提高成品出料率；所得澄清液的颜色为透明的黄色或较浅的褐色，经过活性炭的吸附和过滤作用，能够去除澄清液中残留的色素以及固体小颗粒杂质；将脱色液使用混床离子交换处理，可以大幅度降低离交处理过程中水苏糖的水解过程，在去除掉水苏糖溶液中的额外盐分，同时保持水苏糖的纯度；使用无水乙醇溶液能进一步去除掉溶液中的糖类物质，进一步提高水苏糖的纯度，保证成品纯度和质量；通过纳滤膜截留能大量聚集分子量为700Da～1500Da的大分子物质；经过浓缩和真空干燥处理，在去除掉水苏糖中水分的同时减少水苏糖的分解，得到纯度和质量较高的水苏糖固体成品，整个制备过程简单，制备出水苏糖固体成品的颗粒细腻均匀，品质较好，很适合在本发明组合物中添加使用；整个制作过程能更好地提高水苏糖的成品质量，提高水苏糖的制作效率，高质量的水苏糖能为肠道益生菌群的培养提供更好的营养基底。 [0019] 作为优选，所述步骤(A01)中的泽兰根为水分含量70％～80％和糖分含量15％～20％的泽兰根。更优选，所述步骤(A01)中的泽兰根为水分含量72％～78％和糖分含量16％～18％的泽兰根。选用水分含量70％～80％和糖分含量15％～20％的泽兰根，将能成为更好的制备水苏糖的原料，能更充足的制备得到水苏糖成品，提高水苏糖成品率。作为优选，所述步骤(A01)中破壁料的颗粒直径为2mm～6mm。更优选，所述步骤(A01)中破壁料的颗粒直径为3mm～5mm。制得颗粒直径为2mm～6mm的破壁料将能使得细胞内的有效成分充分暴露，使得营养物质的释放速度和释放量大幅度增加，降低后续对营养物质的提取难度。作为优选，所述步骤(A01)中的破壁选用中山市运鸿机械有限公司生产的型号为MDG‑32L的破壁机。 [0020] 作为优选，所述步骤(A02)的压滤通过带式或板式压滤机完成。带式或板式压滤机将具有更好的压滤效果。通过压滤快速分离出泽兰根内部的水苏糖原料。作为优选，所述压滤机的滤袋目数为60目～80目。更优选，所述压滤机的滤袋目数为65目～75目。此处对压滤机中滤袋目数的具体限定，是为了更好得到符合要求的粗滤液和滤渣。作为优选，所述步骤(A02)中的压滤压力为0.25Mpa～0.4Mpa。更优选，所述步骤(A02)中的压滤压力为0.3Mpa～0.35Mpa。此处对压滤压力的具体限定，是为了更好的达到需要的压滤效果。作为优选，所述步骤(A02)压滤过程中的温度为20℃～30℃。更优选，所述步骤(A02)压滤过程中的温度为 22℃～28℃。此处对压滤温度的具体限定，是为了更好的完成压滤过程。 [0021] 作为优选，所述步骤(A03)中的澄清剂选用ZTC1+1型天然澄清剂。ZTC1+1型天然澄清剂能更好的去除粗滤液中的维生素和部分色素等杂质。作为优选，所述步骤(A03)中的澄清温度为30℃～50℃。更优选，所述步骤(A03)中的澄清温度为35℃～45℃。更优选，所述步骤(A03)中的澄清温度为38℃～42℃。此处对澄清温度的具体限定，是为了使得澄清剂能更好的去除掉粗滤液中的维生素和色素等不纯物质。作为优选，所述步骤(A03)中的澄清时间为30min～50min。更优选，所述步骤(A03)中的澄清时间为33min～48min。此处对澄清时间的具体限定，是在保证整个澄清良好完成的同时，兼顾时效性。 [0022] 作为优选，所述步骤(A04)中的脱色温度为50℃～70℃。更优选，所述步骤(A04)中的脱色温度为55℃～65℃。更优选，所述步骤(A04)中的脱色温度为58℃～62℃。此处对脱色温度的具体限定，是为了保证活性炭更好去除澄清液中残留的色素以及固体小颗粒杂质。作为优选，所述步骤(A04)中的脱色时间为20min～50min。更优选，所述步骤(A04)中的脱色时间为25min～45min。更优选，所述步骤(A04)中的脱色时间为30min～40min。更优选，所述步骤(A04)中的脱色时间为33min～38min。此处对脱色时间的具体限定，是在保证脱色过程良好完成的同时，兼顾时效性。 [0023] 作为优选，所述步骤(A05)中混床离子交换处理的温度为25℃～35℃。更优选，所述步骤(A05)中混床离子交换处理的温度为28℃～32℃。此处对混床离子交换处理温度的具体限定，将能顺利的在去除掉水苏糖溶液中的额外盐分，同时保持水苏糖的纯度。作为优选，所述步骤(A05)中混床离子交换处理时，每小时交换的脱色液流速为1.2～2.8倍柱体积。更优选，所述步骤(A05)中混床离子交换处理时，每小时交换的脱色液流速为1.5～2.5倍柱体积。更优选，所述步骤(A05)中混床离子交换处理时，每小时交换的脱色液流速为1.8～2.2倍柱体积。此处对每小时交换脱色液流速的具体限定，是在保证混床离子交换处理效果的同时，具有一定的处理量。 [0024] 作为优选，所述步骤(A07)中纳滤截留的分子量为700Da～1500Da。更优选，所述步骤(A07)中纳滤截留的分子量为750Da～1300Da。更优选，所述步骤(A07)中纳滤截留的分子量为800Da～1200Da。更优选，所述步骤(A07)中纳滤截留的分子量为900Da～1100Da。更优选，所述步骤(A07)中纳滤截留的分子量为950Da～1050Da。此处对纳滤截留分子量的具体限定，是为了能将不是水苏糖的大分子物质尽量完全的截流掉。作为优选，所述步骤(A07)中纳滤的温度为20℃～30℃。更优选，所述步骤(A07)中纳滤的温度为22℃～28℃。此处对纳滤温度的具体限定，是为了保证整个纳滤过程的良好进行，将非水苏糖的大分子物质被尽量完全的截流掉。作为优选，所述步骤(A07)中纳滤的压力为0.35Mpa～0.85Mpa。更优选，所述步骤(A07)中纳滤的压力为0.4Mpa～0.8Mpa。更优选，所述步骤(A07)中纳滤的压力为0.45Mpa～0.75Mpa。更优选，所述步骤(A07)中纳滤的压力为0.5Mpa～0.7Mpa。更优选，所述步骤(A07)中纳滤的压力为0.55Mpa～0.65Mpa。此处对纳滤压力的具体限定，是为了保证整个纳滤过程的顺利进行。 [0025] 作为优选，所述步骤(A08)中的离心转速为800rad/min～1500rad/min。更优选，所述步骤(A08)中的离心转速为900rad/min～1400rad/min。更优选，所述步骤(A08)中的离心转速为1000rad/min～1300rad/min。更优选，所述步骤(A08)中的离心转速为1100rad/min～1200rad/min。此处对离心转速的限定是为了将纳滤液中的水苏糖精品尽可能快速的分离出来。作为优选，所述步骤(A08)中的离心时间为2min～10min。更优选，所述步骤(A08)中的离心时间为4min～8min。更优选，所述步骤(A08)中的离心时间为5min～7min。此处对离心时间的限定，是在保证离心完全的同时，兼顾时效性。作为优选，所述步骤(A08)中的真空干燥温度为40℃～60℃。更优选，所述步骤(A08)中的真空干燥温度为45℃～55℃。更优选，所述步骤(A08)中的真空干燥温度为48℃～52℃。此处将真空干燥温度具体限定在处于低温热的程度，具体对于干燥温度的限定在保证充分干燥的同时，防止因温度过高导致对水苏糖成品质量造成影响。 [0026] 作为优选，所述发菜藻粉的制备包括以下步骤，(B01)取适量发菜藻，依次进行离心、研磨、冷冻灭菌、破壁和粉碎处理后，得灭菌料；(B02)在步骤(B01)的灭菌料中加蒸馏水，搅拌并过滤后，得粗滤液；(B03)在步骤(B02)的粗滤液中加澄清剂，待澄清和过滤后，得清滤液；(B04)将步骤(B03)的清滤液进行纳滤膜过滤后，得精滤液；(B05)在步骤(B04)的精滤液中加入极性无机盐溶液，待析出完成后取下层沉淀物，得析出物；(B06)将步骤(B05)的析出物进行冷冻干燥和粉碎后，得发菜藻粉成品。灭菌处理过程采用低温灭菌法，利用离心法将发菜细胞脱离发菜，得到发菜细胞原料并进行研磨，得到发菜研磨料；将研磨后的发菜藻研磨料在温度‑20℃～‑30℃的低温环境中冷冻，将冷冻的发菜研磨料置于冷冻干燥机中破壁提取得到发菜藻干细胞，最后使用粉碎机粉碎发菜干细胞得到发菜藻粉初始料，即灭菌料；在灭菌料中加入蒸馏水，能使得其中的发菜藻充分溶解，通过搅拌过滤能有效将其中的较大分子杂物去除掉；通过加入澄清剂能进一步将粗滤液中的杂物澄清后沉底，再次进行过滤后，能将澄出的杂质过滤掉；通过纳滤膜进一步过滤，能继续去除小分子杂物，从而保证最终发菜藻粉成品的纯度；通过加入极性无机盐溶液，采用盐析原理，使得发菜藻分子尽量充分的析出来；采用冷冻干燥是在保证干燥效果的同时，保证发菜藻的活性；通过该方法制备的发菜藻粉具有良好的成品质量，能更好的辅助组合物提高肠道益生菌的数量，减少肠道环境中致病菌的数量，更好辅助提高肠道有益微生物的丰富度以及改善肠道菌群结构。作为优选，所述步骤(B01)中的离心转速为900rad/min～1200rad/min。更优选，所述步骤(B01)中的离心转速为1000rad/min～1100rad/min。限定的离心转速能更好将原料中不需要的液体物质分离掉。作为优选，所述步骤(B01)中的离心时间为20min～30min。更优选，所述步骤(B01)中的离心时间为22min～28min。作为优选，所述步骤(B01)中的离心时间为25min。限定的离心时间能在充分去除原料中液体物质的同时，兼顾时效性。作为优选，所述步骤(B01)中的研磨采用广州欣加特机械设备有限公司生产的型号为XJT‑F65A的研磨机。作为优选，所述步骤(B01)中的研磨时间为3h～6h。更优选，所述步骤(B01)中的研磨时间为 4h～5h。限定研磨时间，在保证灭菌料细度的同时，兼顾时效性。作为优选，所述步骤(B01)中的灭菌温度为‑30℃～‑20℃。更优选，所述步骤(B01)中的灭菌温度为‑28℃～‑22℃。更优选，所述步骤(B01)中的灭菌温度为‑26℃～‑24℃。此处对灭菌温度的限定，是在保证低温灭菌的同时，也快速保留住了原料的有效成分，进行锁鲜。作为优选，所述步骤(B01)中的破壁采用诸城市恒滨机械有限公司生产的型号为TFDH‑3的冻干机。作为优选，所述步骤(B01)中的粉碎采用山东科华机械设备有限公司生产的型号为CW2的气流粉碎机。 [0027] 作为优选，所述步骤(B02)中灭菌料与加入蒸馏水的比例为1：5～10。更优选，所述步骤(B02)中灭菌料与加入蒸馏水的比例为1：7～9。更优选，所述步骤(B02)中灭菌料与加入蒸馏水的比例为1：8。将灭菌料在室温环境温度中进行解冻活化处理后，按限定比例加入蒸馏水，能充分保证灭菌料的溶解，从而将杂物尽量充分的过滤除去。作为优选，所述步骤(B02)中过滤采用0.6μm～1μm微孔滤膜进行。限定的微孔滤膜能较为充分的将杂物去除掉。 [0028] 作为优选，所述步骤(B03)中的澄清剂选用ZTC1+1型天然澄清剂。该澄清剂采用天然的植物原料物质，能更好去除粗滤液中的不容物。作为优选，所述步骤(B03)中的澄清温度为40℃～70℃。更优选，所述步骤(B03)中的澄清温度为45℃～65℃。更优选，所述步骤(B03)中的澄清温度为50℃～60℃。此处的限定温度，能更好的完成澄清效果。作为优选，所述步骤(B03)中的澄清时间为0.5h～2h。更优选，所述步骤(B03)中的澄清时间为0.8h～1.8h。更优选，所述步骤(B03)中的澄清时间为1h～1.5h。此处对时间的限定，是在保证澄清完全的同时，兼顾时效性。作为优选，所述步骤(B03)中的过滤采用5500Da～9500Da超滤膜进行。更优选，所述步骤(B03)中的过滤采用6000Da～8500Da超滤膜进行。更选，所述步骤(B03)中的过滤采用6500Da～8000Da超滤膜进行。更优选，所述步骤(B03)中的过滤采用 7000Da～7500Da超滤膜进行。限定的超滤膜能进一步将澄清后的小分子杂物去除掉。 [0029] 作为优选，所述步骤(B04)中纳滤膜的截留分子量为100Da～400Da。将清滤液进行纳滤，限定的超滤膜能进一步去除小分子杂物去除掉，使得发菜藻粉在截留液中大量聚集，提高发菜藻粉成品纯度。作为优选，所述步骤(B04)中纳滤温度为20℃～35℃。更优选，所述步骤(B04)中纳滤温度为25℃～30℃。此处对纳滤温度的限定是为了更好的实现纳滤效果。 [0030] 作为优选，所述步骤(B05)中极性无机盐溶液的质量浓度为13％～17％。该浓度的极性无机盐溶液加入到精滤液中能比较合适的降低发菜藻分子的溶解度，使得发菜藻分子能尽量充分的析出来。作为优选，所述步骤(B05)中极性无机盐溶液为氯化钠溶液。氯化钠溶液在保证发菜藻良好析出的同时，不会对发菜藻的品质造成太大影响。作为优选，所述步骤(B05)中的析出时间为3h～6h。更优选，所述步骤(B05)中的析出时间为4h～5h。此处对析出时间的限定，是在保证析出完全的同时，兼顾时效性。 [0031] 作为优选，所述步骤(B06)中的冷冻干燥温度为‑20～‑10℃。更优选，所述步骤(B06)中的冷冻干燥温度为‑18～‑15℃。在该环境下得到高度提纯的发菜干细胞，并使用细胞粉碎机对发菜干细胞进行粉碎即可得到纯度较高的成品发菜藻粉。限定的冷冻干燥温度能兼顾干燥效果和发菜藻的活性。作为优选，所述步骤(B06)中的冷冻干燥采用诸城市恒滨机械有限公司生产的型号为TFDH‑3的冻干机。作为优选，所述步骤(B06)中的粉碎采用山东科华机械设备有限公司生产的型号为CW2的气流粉碎机。 [0032] 作为优选，所述橘皮提取粉的制备包括以下步骤，(C01)选取新鲜的橘子皮或柚子皮，依次进行破碎、研磨、灭菌和干燥后，得灭菌热干料；(C02)将步骤(C01)中的灭菌热干料进行冷冻粉碎后，得灭菌干粉料；(C03)将步骤(C02)中的灭菌干粉料置于灭菌罐，在灭菌罐中加入适量蒸馏水，通过紫外线照射降解后，得浊液；(C04)对步骤(C03)中的浊液进行加热和旋转蒸发后，得第一糊膏状有机块；(C05)在步骤(C04)的第一糊膏状有机块中加入适量稀盐酸，待第一糊膏状有机块表面的氧化物消失后再次进行旋转蒸发，得第二糊膏状有机块；(C06)在步骤(C05)的第二糊膏状有机块中加入极性有机溶剂后进行回流提取，得到的浓缩浊液即为橘皮提取物有机浊液；(C07)在步骤(C06)的橘皮提取物有机浊液中加入适量无机盐水溶液，依次进行搅拌和静置后得上层清液和下层有机混合液，取上层清液即为橘皮提取物清液；(C08)将步骤(C07)中的橘皮提取物清液依次过35～40目滤框和110目～120目滤框后，得橘子皮提取液；即完成大分子物质过滤，小分子颗粒通过双重过滤框后进入提取液，保证最终得到橘皮提取物的品质；(C09)将步骤(C08)中的橘子皮提取液进行浓缩干燥后，即得橘皮提取粉。将橘子皮或柚子皮破碎是为了后续让其中的有益物质充分溶出；研磨是为了让颗粒物变的更小、更均匀，也是为了后续让其中的有益物质充分溶出；灭菌是为了除去其中的有害微生物；干燥后制得的灭菌干粉料作为预处理后得到的初产物，为后续的进一步处理提供更好的形态；将灭菌热干料冷冻粉碎后得到灭菌干粉料，是在达到粉碎效果的同时，保证橘皮干料中有效成分的保存度；将灭菌干粉料置于灭菌罐中加入蒸馏水充分溶解，并且在溶解的过程中始终是在紫外线照射下进行的，始终处于一个无菌环境中，能促进灭菌干粉料更好的溶解，防止由环境微生物造成额外杂物滋生；将浊液进行加热旋转蒸发，因沸点不同的杂物能随水分一起被蒸发掉，得到的第一糊膏状有机块为初步产物；通过在第一糊膏状有机块中稀盐酸以除去第一糊膏状有机块表面的氧化物及残存的碱性杂质，通过二次旋转蒸发后得到的第二糊膏状有机块将具有更高的纯度；通过在第二糊膏状有机块中加入极性有机溶剂，利用相似相溶的原理，其中需要物质能溶解在极性有机溶剂中，采用回流提取的方式将需要物质提取出来，进一步去除其中的杂质；在橘皮提取物有机浊液中无机盐水溶液，采用盐析的物理方式，将橘皮有益物溶液与有机混合液分层分开；将橘皮提取物清液依次过35～40目滤框和110目～120目滤框后，进一步滤去不符合要求的大分子物质，得到粒度细腻的高纯度分子橘皮有益物；最终将橘子皮提取液浓缩干燥后得到的橘皮提取粉纯度良好，品质上乘，作为添加物加入到组合物中，将能更好的增加组合物的作用和效果；通过本方法制得的橘皮提取粉，具有较高的纯度和更好的品质；整个提取方案能更好地将有效成分和黄酮类植物化合物高效地提取出来，提高原材料的利用率，最大化利用橘皮资源；提取得到的橘皮提取物能起到调整肠道菌群，为肠道益生菌提供合适pH环境的作用，能有效地起到改善肠道菌群分布的作用。 [0033] 作为优选，所述步骤(C01)中的破碎采用常州苏能干燥工程有限公司生产的型号为WF粗碎机的橘子皮粉碎机进行。作为优选，所述步骤(C01)中的研磨采用山东曲阜市恒丰机械有限公司生产的型号为HF‑600的研磨粉碎机进行。作为优选，所述步骤(C01)中的灭菌是在灭菌罐中进行。作为优选，所述步骤(C01)中的干燥温度为80℃～100℃。更优选，所述步骤(C01)中的干燥温度为85℃～95℃。该热干燥温度下，能快速地将新鲜的橘子皮或柚子皮原料进行脱水干燥形成干料，同时不损伤干料中利于肠道蠕动和净化的胡萝卜素和蛋白质。 [0034] 作为优选，所述步骤(C02)中的冷冻粉碎温度为‑40℃～‑20℃。更优选，所述步骤(C02)中的冷冻粉碎温度为‑35℃～‑25℃。更优选，所述步骤(C02)中的冷冻粉碎温度为‑30℃～‑28℃。在该温度下进行粉碎，是在达到粉碎效果的同时，最大程度上保存橘皮干料中有效成分的保存度。作为优选，所述步骤(C02)中的冷冻粉碎采用江阴市晟航机械制造有限公司生产的型号为BS‑200的冷冻粉碎机进行。 [0035] 作为优选，所述步骤(C03)中灭菌干粉料与蒸馏水的重量比为1：10～20。更优选，所述步骤(C03)中灭菌干粉料与蒸馏水的重量比为1：12～18。更优选，所述步骤(C03)中灭菌干粉料与蒸馏水的重量比为1：13～16。该比例下能对橘子皮干料进行更完全的溶解浸透处理。作为优选，所述步骤(C03)中的紫外线照射时间为0.5h～5h。更优选，所述步骤(C03)中的紫外线照射时间为1h～4h。更优选，所述步骤(C03)中的紫外线照射时间为1.5h～3h。限定时间的紫外线照射，是在保证灭菌干粉料更好的无菌溶解的同时，兼顾时效性。 [0036] 作为优选，所述步骤(C04)中的加热温度为60℃～100℃。更优选，所述步骤(C04)中的加热温度为70℃～90℃。更优选，所述步骤(C04)中的加热温度为75℃～85℃。在限定温度下进行旋转蒸发，能尽量的保证橘皮提取物不会同时被蒸发出去，避免橘皮提取物的损失；在该温度下进行旋转蒸发，能快速带走浊液中的水分的同时，又保持一定含量结晶水混合在第一糊膏状有机块中，保护第一糊膏状有机块中的有效成分。作为优选，所述步骤(C04)中的旋转蒸发采用梁山业峰二手设备购销有限公司生产的功率为11KW～150KW的旋转薄膜蒸发器。作为优选，所述步骤(C04)中的旋转蒸发时间为0.5h～3h。更优选，所述步骤(C04)中的旋转蒸发时间为1h～2.5h。更优选，所述步骤(C04)中的旋转蒸发时间为1.5h～2h。此处对旋转蒸发时间的限定，是在保证整个旋转蒸发完全的前提下，兼顾时效性。作为优选，所述步骤(C04)中的旋转蒸发转速为60rad/min～120r/min。更优选，所述步骤(C04)中的旋转蒸发转速为80rad/min～100r/min。更优选，所述步骤(C04)中的旋转蒸发转速为 85rad/min～95r/min。此处对旋转蒸发转速的限定，将具有更好的旋转蒸发效果。 [0037] 作为优选，所述步骤(C05)中稀盐酸的质量浓度为1.5％～4.5％。更优选，所述步骤(C05)中稀盐酸的质量浓度为2％～4％。更优选，所述步骤(C05)中稀盐酸的质量浓度为2.5％～3.5％。由于橘皮原料以及其第一糊膏状有机块均为酸性，限定浓度下的稀盐酸能更好在去除第一糊膏状有机块表面的氧化杂质，同时保护第一糊膏状有机块中的有效成分。作为优选，所述步骤(C05)中第一糊膏状有机块和稀盐酸的质量比为1:1～2。更优选，所述步骤(C05)中第一糊膏状有机块和稀盐酸的质量比为1:1.2～1.8。此处的限定质量比，能保证将第一糊膏状有机块化开，减少分子间粘连，从而将第一糊膏状有机块表面的氧化杂质良好去除，也不至于稀盐酸太过量。作为优选，所述步骤(C05)中的旋转蒸发采用梁山业峰二手设备购销有限公司生产的功率为11KW～150KW的旋转薄膜蒸发器。作为优选，所述步骤(C05)中的旋转蒸发时间为0.5h～3h。更优选，所述步骤(C05)中的旋转蒸发时间为1h～ 2.5h。更优选，所述步骤(C05)中的旋转蒸发时间为1.5h～2h。此处对旋转蒸发时间的限定，也是在保证整个旋转蒸发完全的前提下，兼顾时效性。作为优选，所述步骤(C05)中的旋转蒸发转速为60rad/min～120r/min。更优选，所述步骤(C05)中的旋转蒸发转速为80rad/min～100r/min。更优选，所述步骤(C05)中的旋转蒸发转速为85rad/min～95r/min。此处对旋转蒸发转速的限定，将具有更好的旋转蒸发效果。作为优选，所述步骤(C05)中的旋转蒸发温度为60℃～100℃。更优选，所述步骤(C05)中的旋转蒸发温度为70℃～90℃。更优选，所述步骤(C05)中的旋转蒸发温度为75℃～85℃。在限定温度下进行旋转蒸发，能尽量的保证橘皮提取物不会同时被蒸发出去，避免橘皮提取物的损失；在该温度下进行旋转蒸发，能快速带走浊液中的水分的同时，又保持一定含量结晶水混合在第二糊膏状有机块中，保护第二糊膏状有机块中的有效成分。 [0038] 作为优选，所述步骤(C06)中第二糊膏状有机块和极性有机溶剂的质量比为1:3～8。更优选，所述步骤(C06)中第二糊膏状有机块和极性有机溶剂的质量比为1:4～7。更优选，所述步骤(C06)中第二糊膏状有机块和极性有机溶剂的质量比为1:5～6。此处的限定质量比，能保证将第二糊膏状有机块化开，减少分子间粘连，同时使得第二糊膏状有机块中的需要物质能溶解在极性有机溶剂中，从而能更充分的采用回流提取的方式将需要物质提取出来。作为优选，所述步骤(C06)中的极性有机溶剂由有机溶液与水按体积比为3～4：6～7配得。该比例下配得的极性有机溶剂，能在保证将第二糊膏状有机块中的需要物质充分溶解和提取的同时，减少有机溶液的气化挥发，保证提取效果。作为优选，所述有机溶液为乙醇、乙酸或植物油。选用乙醇、乙酸或植物油作为有机溶液，无毒害，既能保证良好的提取效果，也能保证食品级安全性。作为优选，所述步骤(C06)中的回流提取次数为1～3次。更优选，所述步骤(C06)中的回流提取次数为2次。此处对回流提取次数的限定，是为了保证提取更完全。 [0039] 作为优选，所述步骤(C07)中橘皮提取物有机浊液与无机盐水溶液的体积比为1:2～8。更优选，所述步骤(C07)中橘皮提取物有机浊液与无机盐水溶液的体积比为1:3～7。更优选，所述步骤(C07)中橘皮提取物有机浊液与无机盐水溶液的体积比为1:4～6。此处体积比的限定，是为了保证橘皮提取物有机浊液，采用盐析的原理，更充分的分隔为橘皮有益物溶液层与有机混合液分层。作为优选，所述步骤(C07)中无机盐水溶液的质量浓度为1％～6％。更优选，所述步骤(C07)中无机盐水溶液的质量浓度为2％～5％。更优选，所述步骤(C07)中无机盐水溶液的质量浓度为3％～4％。限定质量浓度的无机盐水溶液，能将处于有机溶液中的橘皮提取物更稳定有效的析出。作为优选，所述步骤(C07)中无机盐水溶液为氯化钠水溶液、氯化钾水溶液或氯化钙水溶液。无机盐水溶液可以有多种选择，在能将有机溶液中的橘皮提取物充分析出的同时，不会产生毒性，能保证食品级安全性。 [0040] 作为优选，所述步骤(C09)中的浓缩干燥温度为40℃～70℃。更优选，所述步骤(C09)中的浓缩干燥温度为45℃～65℃。更优选，所述步骤(C09)中的浓缩干燥温度为50℃～60℃。限定的干燥温度处于温热程度，高于日常光照温度，紫外线强度处于日常光照强度，在保证橘皮提取物良好浓缩干燥的同时，不会破坏其中的营养物质。作为优选，所述步骤(C09)中的浓缩干燥时间为3h～5h。作为优选，所述步骤(C09)中的浓缩干燥时间为3.5h～4.5h。此处对浓缩干燥时间的限定，是在保证浓缩干燥完全的同时，兼顾时效性。 [0041] 作为优选，所述奇亚籽粉的制备包括以下步骤，(D01)取新鲜芡欧鼠尾草的种子，依次进行脱壳和捻磨处理后，得新鲜奇亚籽；(D02)将步骤(D01)中的新鲜奇亚籽置于通风、干燥的环境中进行日光紫外线照射后，得奇亚籽干料；(D03)在步骤(D02)中的奇亚籽干料中加入极性有机溶剂，搅拌溶解后，得奇亚籽有机溶液；(D04)将步骤(D03)中的奇亚籽有机溶液置于旋转干燥机中进行旋转干燥后，得有机干料糊；(D05)将步骤(D04)中的有机干料糊置于食品风干机中风干后，得有机风干糊；(D06)将步骤(D05)中有机风干糊置于离心机中离心继续脱干后，得到奇亚籽脱水块；(D07)将步骤(D06)中的奇亚籽脱水块进行低温粉碎后，得奇亚籽粉。将新鲜芡欧鼠尾草的种子进行脱壳和捻磨，得到粒径合适的新鲜奇亚籽，便于后续的更好处理；将新鲜奇亚籽置于通风、干燥的环境中进行日光紫外线照射，能去除其中的部分水分，同时也能进行杀菌，进一步保证所得奇亚籽干料中有效成分的品质；在奇亚籽干料中加入极性有机溶剂，能将奇亚籽干料充分溶解，便于后续的干燥提纯；将奇亚籽有机溶液置于旋转干燥机中进行旋转干燥，能良好的将其中的杂物随极性有机溶剂一起干燥分离掉，所得有机干料糊中的奇亚籽分子具有良好的纯度；将有机干料糊置于食品风干机中进一步风干，能继续除去残存的部分极性有机溶剂，提升干度，减少与空气的接触氧化；风干温度平缓，也能保证所得有机风干糊的质地均匀；将有机风干糊置于离心机中离心继续脱干，将能进一步去除残存的极性有机溶剂；将奇亚籽脱水块采用低温粉碎的方式得到奇亚籽粉，在保证粉碎效果的同时，也保证了所得奇亚籽粉分子的活性不受影响；整个去除极性有机溶剂的过程采用分级式逐步去除干燥，最终得到的奇亚籽粉将具有更均匀的品质；整个步骤能更好地将奇亚籽中的有效成分析出成粉，从而更好辅助肠道益生菌对肠道新陈代谢起到促进作用，能有效帮助人体稳定血糖，所得的精致奇亚籽粉能够通过吸水膨胀，刺激肠道蠕动，避免肠道对有毒物质的吸收，起到促进排便的作用，以改善人体肠道环境。 [0042] 作为优选，所述步骤(D02)中的日光紫外线照射强度为800W/㎡～1400W/㎡。更优选，所述步骤(D02)中的日光紫外线照射强度为900W/㎡～1300W/㎡。更优选，所述步骤(D02)中的日光紫外线照射强度为1000W/㎡～1200W/㎡。对照射强度的限定能更好保证紫外线强度的杀菌效果，在保持奇亚籽脱水的情况下，保证有效成分不变质，保证最终的成品质量。作为优选，所述步骤(D02)中的日光紫外线照射时间为6h～36h。更优选，所述步骤(D02)中的日光紫外线照射时间为10h～30h。更优选，所述步骤(D02)中的日光紫外线照射时间为15h～25h。更优选，所述步骤(D02)中的日光紫外线照射时间为18h～22h。此处对照射时间的限定，在保证整个杀菌干燥效果的同时，兼顾时效性。 [0043] 作为优选，所述步骤(D03)中奇亚籽干料和极性有机溶剂的重量比1:2.5～6.5。更优选，所述步骤(D03)中奇亚籽干料和极性有机溶剂的重量比1:3～6。更优选，所述步骤(D03)中奇亚籽干料和极性有机溶剂的重量比1:4～5。此处限定的重量比，能将奇亚籽中的有效成分充分溶于极性溶剂中，保证后续的干燥提纯效果。 [0044] 作为优选，所述步骤(D04)中的旋转干燥机选用常州市鹏栋干燥设备有限公司生产的型号为XSG的旋转闪蒸干燥机。作为优选，所述步骤(D04)中的旋转干燥转速为60r/min～120r/min。更优选，所述步骤(D04)中的旋转干燥转速为70r/min～110r/min。更优选，所述步骤(D04)中的旋转干燥转速为80r/min～100r/min。更优选，所述步骤(D04)中的旋转干燥转速为85r/min～95r/min。在限定的转速下旋转干燥，将具有更好的干燥效果。作为优选，所述步骤(D04)中的旋转干燥温度为40℃～50℃。更优选，所述步骤(D04)中的旋转干燥温度为43℃～47℃。在限定的干燥温度下，能快速且柔和的去除有机溶剂，同时被干燥分离的有机溶剂也能被良好的回收，在保持成品质量的同时，减少资源浪费。作为优选，所述步骤(D04)中的旋转干燥时间为100s～300s。更优选，所述步骤(D04)中的旋转干燥时间为120s～260s。更优选，所述步骤(D04)中的旋转干燥时间为140s～220s。更优选，所述步骤(D04)中的旋转干燥时间为160s～200s。更优选，所述步骤(D04)中的旋转干燥时间为170s～190s。此处对旋转干燥时间的限定，是在保证旋转初步干燥的同时，兼顾时效性。 [0045] 作为优选，所述步骤(D05)中的食品风干机选用瑞安市华嘉机械制造有限公司生产的型号为HJ的风干机。作为优选，所述步骤(D05)中的风干温度为50℃～80℃。更优选，所述步骤(D05)中的风干温度为55℃～75℃。更优选，所述步骤(D05)中的风干温度为60℃～70℃。此处对风干温度的限定，将能更好的平缓去除残留的有机溶剂，又不会对最终奇亚籽粉中有效成分的品质造成影响。作为优选，所述步骤(D05)中的风干时间为1h～3h。更优选，所述步骤(D05)中的风干时间为1.5h～2.5h。此处对风干时间的限定，是在保证将残留有机溶剂进一步去除的同时，兼顾时效性；通过风干处理，将部分极性有机溶剂进一步蒸发去除，减少糊状物质与空气的接触氧化，提高成品率。 [0046] 作为优选，所述步骤(D06)中的离心机选用苏州优格曼机械有限公司生产的型号为PD1250的离心机。作为优选，所述步骤(D06)中的离心转速为150r/min～400r/min。更优选，所述步骤(D06)中的离心转速为200r/min～350r/min。更优选，所述步骤(D06)中的离心转速为250r/min～300r/min。此处对离心转速的限定，是在将有机风干糊中残留有机溶剂进一步去除，限定的转速下，奇亚籽有机风干糊也不会与空气接触氧化。作为优选，所述步骤(D06)中的离心时间为20s～35s。更优选，所述步骤(D06)中的离心时间为25s～30s。此处对离心时间的限定，是在保证离心完全的同时，兼顾时效性。 [0047] 作为优选，所述步骤(D07)中的低温粉碎采用江阴市晟航机械制造有限公司生产的型号为BS‑200的冷冻粉碎机进行。作为优选，所述步骤(D07)中的低温粉碎温度为‑30～‑15℃。更优选，所述步骤(D07)中的低温粉碎温度为‑25～‑20℃。在限定温度下对奇亚籽脱水块进行低温粉碎，在保证粉碎效果的同时，也保证了所得奇亚籽粉分子的活性不受影响。 [0048] 作为优选，所述昂天莲粉的制备包括以下步骤，(E01)取新鲜昂天莲枝干，进行清洗、切段和泡水处理后，得昂天莲原浆；(E02)将步骤(E01)中的昂天莲原浆冷冻处理后，得冻块料；(E03)将步骤(E02)中的冻块料击碎，加入无水乙醇处理并过滤后，得提纯料；(E04)将步骤(E03)中的提纯料进行真空干燥后，得浓缩料；(E05)将步骤(E04)中的浓缩料依次进行加热煎煮和压力浓缩后，得膏糊料； [0049] (E06)将步骤(E05)中的膏糊料进行喷雾干燥后，得干粉料；(E07)将步骤(E06)中的干粉料过40目～120目筛后，得昂天莲粉成品料。将新鲜昂天莲枝干进行清洗、切段和泡水预处理后，得到昂天莲原浆，为后续的进一步处理做好准备；将昂天莲原浆进行冷冻处理能防止其中的有效成分流失，起锁鲜作用；将冻块料击碎后加入无水乙醇溶解，能在冻块料充分溶解在无水乙醇中同时，在溶解过程中有效成分品质不会受到影响；将提纯料进行真空干燥，能对提纯料进行良好提纯，杂物将随乙醇一起被蒸发掉，在真空环境中进行，避免在干燥过程中受到环境中杂物的影响；将浓缩料进一步进行加热煎煮和压力浓缩，将能进一步去除乙醇和溶于乙醇中的杂质，得到的膏糊料将具有良好的纯度；将膏糊料继续进行喷雾干燥再次去除残留的乙醇，将进一步提升纯度；将干粉料过40目～120目筛，去除粒径不符合要求的颗粒物，最终得到粒度均匀细腻的昂天莲粉成品料，添加到组合物中，将能更好的发挥功能作用；通过此步骤能更好地提取出昂天莲中的有效物质，如马里斯里酸、梨树脂醇和原儿茶酸等多种中药成分，在组合物中加入后，能更好的缓和人体肠道的物质吸收效率，降低人体肠道对有毒物质的吸收，也能发挥对肠道血管的通经活血作用，加快肠道内部的新陈代谢，快速排出肠道毒素，为肠道益生菌提供增殖环境条件。 [0050] 作为优选，所述步骤(E01)中的泡水时间为12h～26h。更优选，所述步骤(E01)中的泡水时间为15h～22h。更优选，所述步骤(E01)中的泡水时间为18h～20h。此处对泡水时间的限定，是在保证有效成分充分析出溶解，充分溶于水中后成为胶状物的同时，兼顾时效性。作为优选，所述步骤(E01)中昂天莲原浆的密度为1.1～1.3。更优选，所述步骤(E01)中昂天莲原浆的密度为1.2。限定密度范围内的昂天莲原浆就表明新鲜昂天莲枝干中的有效物质已经析出完全了。 [0051] 作为优选，所述步骤(E02)中的冷冻处理温度为‑28℃～‑10℃。更优选，所述步骤(E02)中的冷冻处理温度为‑25℃～‑15℃。更优选，所述步骤(E02)中的冷冻处理温度为‑22℃～‑18℃。限定温度下进行冷冻处理能更好防止其中的有效成分流失；冷冻处理后将胶状物固化，方便后续进一步处理。作为优选，所述步骤(E02)中的冷冻处理时间为4h～10h。更优选，所述步骤(E02)中的冷冻处理时间为5h～9h。更优选，所述步骤(E02)中的冷冻处理时间为6h～8h。此处对冷冻处理时间的限定，是在保证处理完全的同时，兼顾时效性。 [0052] 作为优选，所述步骤(E03)中的无水乙醇为15％无水乙醇。通过15％无水乙醇进行处理后，能使得有效成分黄酮甙和花色甙充分溶解，过滤后可以去除多余细胞液和无效杂质，提高成品纯度。作为优选，所述步骤(E03)中的处理时间为0.5h～3h。更优选，所述步骤(E03)中的处理时间为1h～2.5h。更优选，所述步骤(E03)中的处理时间为1.5h～2h。此处对处理时间的限定，是在保证处理完全的同时，兼顾时效性。 [0053] 作为优选，所述步骤(E04)中的真空干燥温度为45℃～70℃。更优选，所述步骤(E04)中的真空干燥温度为50℃～65℃。更优选，所述步骤(E04)中的真空干燥温度为55℃～60℃。此处对真空干燥温度的限定，采用缓和的温度初步去除乙醇。 [0054] 作为优选，所述步骤(E05)中加热煎煮温度为105℃～125℃。更优选，所述步骤(E05)中加热煎煮温度为110℃～120℃。更优选，所述步骤(E05)中加热煎煮温度为115℃。此处对加热煎煮温度的限定，是采用更高的温度，进一步蒸发浓缩料中存留的乙醇和水分。作为优选，所述步骤(E05)中加热煎煮时间为30min～90min。更优选，所述步骤(E05)中加热煎煮时间为40min～80min。更优选，所述步骤(E05)中加热煎煮时间为50min～70min。更优选，所述步骤(E05)中加热煎煮时间为55min～65min。此处对加热煎煮时间的限定，是在保证良好蒸发浓缩料中存留乙醇和水分的同时，兼顾时效性。作为优选，所述步骤(E05)中压力浓缩中的压力值为10MPa～60MPa。更优选，所述步骤(E05)中压力浓缩中的压力值为 20MPa～50MPa。更优选，所述步骤(E05)中压力浓缩中的压力值为30MPa～40MPa。此处对压力值的限定，采用物理的方式，进一步去除加热煎煮后存留的乙醇和水分。作为优选，所述步骤(E05)中压力浓缩时间为30min～90min。更优选，所述步骤(E05)中压力浓缩时间为 40min～80min。更优选，所述步骤(E05)中压力浓缩时间为50min～70min。更优选，所述步骤(E05)中压力浓缩时间为55min～65min。此处对压力浓缩时间的限定，是在保证进一步去除加热煎煮后存留的乙醇和水分到合适程度的同时，兼顾时效性。作为优选，所述步骤(E05)中膏糊料的浓缩密度为1.3～1.8。更优选，所述步骤(E05)中膏糊料的浓缩密度为1.4～ 1.7。更优选，所述步骤(E05)中膏糊料的浓缩密度为1.5～1.6。限定密度范围，表明有效成分已完全进入膏糊料中，水分和乙醇的残存量已经在合格水平。 [0055] 作为优选，所述步骤(E06)中喷雾干燥的温度为80℃～200℃。更优选，所述步骤(E06)中喷雾干燥的温度为100℃～180℃。更优选，所述步骤(E06)中喷雾干燥的温度为120℃～160℃。更优选，所述步骤(E06)中喷雾干燥的温度为135℃～145℃。此处对喷雾干燥温度的限定，作为最后一步干燥，充分保证最终制得昂天莲粉成品料的干燥度。 [0056] 作为优选，所述党参粉的制备包括以下步骤，(H01)取新鲜党参，将党参破碎处理后加入其重量2～4倍的苏打水打浆；(H02)将步骤(H01)中的打浆液送入胶体磨磨浆后，得原浆；(H03)在步骤(H02)的原浆中加入党参重量0.2％～1％的酶类混合物，经搅拌酶解和过滤后，得酶解物；(H04)将步骤(H03)中的酶解物置于10Kpa～15Kpa的压力条件下均质，得均质物；(H05)将步骤(H04)中的均质物置于鼓风干燥箱内风干，降温后得提纯物；(H06)将步骤(H05)中的提纯物置于风热离心机中，在100℃～120℃的温度和120r/min～180r/min的转速下离心后，得党参粉成品。先将党参破碎，是为了后续打浆更充分，加入党参重量2～4倍的苏打水进行打浆，能充分将破碎党参溶解，形成良好的打浆混合物；使用胶体磨对打浆液进行磨浆，是为了让其中的物质分子更细腻，便于后续的进一步充分处理；通过在原浆中加入党参重量0.2％～1％的酶类混合物，能将原浆中的纤维素、淀粉和果胶等物质充分酶解为小分子，让其中的有效成分充分释放出来；通过过滤后能将不符合要求的大分子物质被过滤掉；将酶解物置于10Kpa～15Kpa的压力条件均质处理，能使得其中的分子物质更好的微粒化和均匀化；将均质物置于鼓风干燥箱内进行初步风干，挥发掉部分水分；将提纯物置于风热离心机进一步加热离心烘干，能更好的去除水分，保证最终干燥物质地均匀；整个对党参粉成品的制备方法简单，采用分级干燥，最终得到的党参粉成品具有更均匀质地。 [0057] 作为优选，所述步骤(H03)中的操作温度为30℃～35℃。更优选，所述步骤(H03)中的操作温度为32℃～34℃。在限定温度下进行酶解反应，酶具有更好的活性，整个反应具有较好的速率。作为优选，所述步骤(H03)中的酶解时间为1h～3h。更优选，所述步骤(H03)中的酶解时间为1.5h～2.5h。此处对酶解时间的限定，是在保证将原浆物质充分酶解的前提下，兼顾时效性。作为优选，所述步骤(H03)中的酶类混合物为纤维素酶、α‑淀粉酶和果胶酶混合后形成的物质。各种酶的选择，根据党参的自身成分选择，能将党参中的有效物质充分酶解为小分子物质。作为优选，所述酶类混合物中纤维素酶、α‑淀粉酶和果胶酶的质量比为1～3:1～2:1～2。更优选，所述酶类混合物中纤维素酶、α‑淀粉酶和果胶酶的质量比为2: 1.5:1.5。此处对各种酶质量比的限定，是为了能对原浆中物质具有更好的酶解效果。作为优选，所述步骤(H03)中的过滤为过95目～105目滤框。用限定的滤框进行过滤，能去除不需要的大分子杂物，从而保证最终所得党参粉成品的纯度。 [0058] 作为优选，所述步骤(H04)中的均质采用无锡同辉自动化设备制造有限公司生产的型号为VHEM‑50L的真空均质乳化机完成。作为优选，所述步骤(H04)中的均质时间为30min～60min。此处对均质时间的具体限定，是在保证均质效果的同时，兼顾时效性。 [0059] 作为优选，所述步骤(H05)中的风干温度为50℃～70℃。更优选，所述步骤(H05)中的风干温度为55℃～65℃。限定的风干温度为温和温度，能比较缓和的对均质物进行初步风干，保证被干燥为的均匀质地。作为优选，所述步骤(H05)中的风干时间为3h～5h。更优选，所述步骤(H05)中的风干时间为3.5h～4.5h。此处对风干时间的限定，是在保证整个风干效果的同时，兼顾时效性。作为优选，所述步骤(H05)中降温至20℃～40℃。更优选，所述步骤(H05)中降温至25℃～35℃。 [0060] 作为优选，所述壳寡糖的制备包括以下步骤，(F01)取适量份的壳聚糖分散于水中，加酸溶解后，得壳聚糖分散溶液；(F02)在步骤(F01)的壳聚糖分散液中加入双氧水，置于高频交变磁场内反应后，得反应液Ⅰ；(F03)取适量份复合酶A分散液、复合酶B分散液和活性炭混合后，得固载酶分散液；(F04)将步骤(F03)中的固载酶分散液和步骤(F02)中的反应液Ⅰ混合后加入壳聚糖酶，待酶解完成后升温灭酶，得壳聚糖酶解液；(F05)在步骤(F04)的壳聚糖酶解液中加入乙醇进行沉淀，待沉淀完成后取上清液；(F06)对步骤(F05)中的上清液进行离心和膜浓缩后，得壳寡糖粗品；(F07)将步骤(F06)的壳寡糖粗品中加入酸和双氧水溶解，并将溶解液置于高频交变磁场内反应，待反应完成后，得反应液Ⅱ；(F08)将步骤(F07)中的反应液Ⅱ上样至阳离子交换树脂，使用盐酸洗脱后得洗脱液；(F09)将步骤(F08)中的洗脱液中和、脱盐并干燥后，得壳寡糖精品。将壳聚糖先使用水进行初步分散，再加酸溶解进一步分散，得到充分且均匀的壳聚糖分散溶液，通过加入双氧水，在双氧水和酸的双重作用下，置于高频交变磁场内，通过混合反应物切割磁场形成电流进行反应降解，能使得降解充分的同时，不存在高压电场造成的正负极的副反应，具有安全环保的特点，在降解反应的过程中在保证了壳聚糖浓度的同时，酸和双氧水含量相对不变，从而降低了酸和双氧水的用量；采用复合酶A分散液、复合酶B分散液和活性炭混合后形成的固载酶分散液，连接作用较强，能将壳聚糖尽可能完全的分解为小分子的壳寡糖，并且固载酶分散液能够多次使用，具有良好的回收率；在固载酶分散液的基础上又加入壳聚糖酶，能更好的保证将壳聚糖充分的分解为壳寡糖；通过在壳聚糖酶解液中加入乙醇进行沉淀，采用醇提的方式，能提升小分子壳寡糖的纯度；对采用离心和膜浓缩对上清液进行处理，能得到不同单体壳的壳寡糖粗品，壳寡糖粗品中1～5糖的纯度能达到60％；将壳寡糖粗品中再次加入入酸和双氧水进行溶解分散，再次置于高频交变磁场内进行反应降解，通过阳离子交换树脂后将进一步去除大分子糖，得到分子量1Da～3KDa的壳寡糖纯度将达到90％，该方法制得的壳寡糖水溶性较好，生物活性较高，很适合在本发明组合物中添加使用。 [0061] 作为优选，所述步骤(F01)中的分散温度为15℃～25℃。更优选，所述步骤(F01)中的分散温度为18℃～22℃。更优选，所述步骤(F01)中的分散温度为20℃。此处对分散温度的限定是为了保证更好的分散效果，具有较快的分散速度。作为优选，所述步骤(F01)中的分散时间为24h～36h。更优选，所述步骤(F01)中的分散时间为28h～32h。更优选，所述步骤(F01)中的分散时间为30h。此处对分散时间的限定，是在保证分散充分完全的同时，兼顾时效性。作为优选，所述步骤(F01)中的酸为醋酸或盐酸。需用醋酸或盐酸是为了在将壳聚糖更好溶解的同时，不会对壳聚糖自身的组份稳定性造成影响。作为优选，所述步骤(F01)壳聚糖分散溶液中壳聚糖的质量浓度为12％～25％。更优选，所述步骤(F01)壳聚糖分散溶液中壳聚糖的质量浓度为15％～22％。更优选，所述步骤(F01)壳聚糖分散溶液中壳聚糖的质量浓度为18％～20％。此处对壳聚糖质量浓度的限定，是为了在后续的降解反应和酶解反应中能被充分完全的反应掉，将壳聚糖尽可能完全的降解提炼得到所需的壳寡糖精品，避免质量浓度过高造成的提炼不完全。 [0062] 作为优选，所述步骤(F02)中双氧水的质量浓度为8％～10％。更优选，所述步骤(F02)中双氧水的质量浓度为8.5％～9.5％。更优选，所述步骤(F02)中双氧水的质量浓度为9％。限定质量浓度的双氧水根据要化学降解的壳聚糖浓度来设定，在将壳聚糖充分化学降解为低分子糖的同时，避免过量对后续的分离提纯产生影响。作为优选，所述步骤(F02)中高频交变磁场的磁场强度为520mt～600mt。更优选，所述步骤(F02)中高频交变磁场的磁场强度为540mt～580mt。更优选，所述步骤(F02)中高频交变磁场的磁场强度为550mt～570mt。限定磁场强度的高频交变磁场能更好的使得混合反应物切割磁场形成电流完成反应降解。作为优选，所述步骤(F02)中的高频交变磁场的频率为50KHz～400KHz。更优选，所述步骤(F02)中的高频交变磁场的频率为100KHz～350KHz。更优选，所述步骤(F02)中的高频交变磁场的频率为150KHz～300KHz。更优选，所述步骤(F02)中的高频交变磁场的频率为 200KHz～250KHz。限定频率的高频交变磁场也能更好的使得混合反应物切割磁场形成电流完成反应降解。作为优选，所述步骤(F02)中的反应时间为12h～24h。更优选，所述步骤(F02)中的反应时间为14h～22h。更优选，所述步骤(F02)中的反应时间为16h～20h。更优选，所述步骤(F02)中的反应时间为17h～19h。此处对反应时间的限定，是在保证反应完全的同时，不至于产生太多额外时间，保证时效性。 [0063] 作为优选，所述步骤(F03)复合酶A分散液为壳聚糖酶和纤维素酶分散于水中形成的分散液。由壳聚糖酶和纤维素酶分散于水中形成的复合酶A分散液，能良好的结合在活性炭上，便于整个固载的形成，一方面在无需额外加入交联剂的情况下形成稳定固载，另一方面也能对后续对壳聚糖的酶解发挥稳定的作用。作为优选，所述步骤(F03)复合酶A分散液中壳聚糖酶和纤维素酶的重量比为3～6:1。更优选，所述步骤(F03)复合酶A分散液中壳聚糖酶和纤维素酶的重量比为4～5:1。此处对壳聚糖酶和纤维素酶的重量比的限定，一方面使得整个复合酶A分散液能稳固的结合在活性炭上，另一方面也是为了能对后续对壳聚糖的酶解发挥稳定的作用。作为优选，所述步骤(F03)复合酶B分散液为壳聚糖酶和丝氨酸胰蛋白酶分散于水中形成的分散液。由壳聚糖酶和丝氨酸胰蛋白酶分散于水中形成的复合酶B分散液，能良好的结合在活性炭上，便于整个固载的形成，一方面在无需额外加入交联剂的情况下形成稳定固载，另一方面也能对后续对壳聚糖的酶解发挥稳定的作用。作为优选，所述步骤(F03)复合酶B分散液中壳聚糖酶和丝氨酸胰蛋白酶的重量比为4～7:1～2。更优选，所述步骤(F03)复合酶B分散液中壳聚糖酶和丝氨酸胰蛋白酶的重量比为5～6:1～2。此处对壳聚糖酶和丝氨酸胰蛋白酶的重量比的限定，一方面使得整个复合酶B分散液能稳固的结合在活性炭上，另一方面也是为了能对后续对壳聚糖的酶解发挥稳定的作用。作为优选，所述步骤(F03)活性炭的粒径为0.3mm～8mm。更优选，所述步骤(F03)活性炭的粒径为0.5mm～6mm。更优选，所述步骤(F03)活性炭的粒径为0.8mm～5mm。更优选，所述步骤(F03)活性炭的粒径为1.2mm～4mm。更优选，所述步骤(F03)活性炭的粒径为1.8mm～3.2mm。更优选，所述步骤(F03)活性炭的粒径为2.2mm～2.8mm。此处对活性炭粒径的限定是为了将复合酶A分散液和复合酶B分散液尽可能完全的吸附，形成稳固的固载复合酶。作为优选，所述步骤(F03)复合酶A、复合酶B和活性炭的重量比为1～3:2～5：7～10。更优选，所述步骤(F03)复合酶A、复合酶B和活性炭的重量比为2:3～4：8～9。此处对复合酶A、复合酶B和活性炭的重量比限定，是为了将复合酶A分散液和复合酶B分散液尽可能完全的吸附，形成稳固的固载复合酶。作为优选，所述步骤(F03)活性炭的孔径为0.15μm～0.65μm。更优选，所述步骤(F03)活性炭的孔径为0.2μm～0.5μm。更优选，所述步骤(F03)活性炭的孔径为0.25μm～ 0.45μm。更优选，所述步骤(F03)活性炭的孔径为0.3μm～0.4μm。此处对活性炭孔径的的限定，也是为了将复合酶F01分散液和复合酶F02分散液尽可能完全的吸附，形成稳固的固载复合酶。 [0064] 作为优选，所述步骤(F04)中壳聚糖酶的加入量为壳聚糖重量的0.2％～5％。更优选，所述步骤(F04)中壳聚糖酶的加入量为壳聚糖重量的0.5％～4％。作为优选，所述步骤(F04)中壳聚糖酶的加入量为壳聚糖重量的1％～3％。作为优选，所述步骤(F04)中壳聚糖酶的加入量为壳聚糖重量的1.5％～2.5％。更优选，所述步骤(F04)中壳聚糖酶的加入量为壳聚糖重量的2％。此处壳聚糖酶的加入量结合固载复合酶中壳聚糖酶的量一起，配合需要酶解的壳聚糖总量一起，在保证能将壳聚糖充分酶解的前提下，也不至于过量。作为优选，所述步骤(F04)中的酶解时间为2h～4h。更优选，所述步骤(F04)中的酶解时间为2.5h～3.5h。此处对酶解时间的限定，是在保证将壳聚糖充分酶解的前提下，兼顾时效性。作为优选，所述步骤(F04)中的灭酶温度为75℃～95℃。更优选，所述步骤(F04)中的灭酶温度为80℃～90℃。更优选，所述步骤(F04)中的灭酶温度为82℃～87℃。此处对灭酶温度的限定，是在保证将酶充分高温灭活的前提下，不至于对酶解后的小分子糖品质造成影响。作为优选，所述步骤(F04)中的灭酶时间为5min～15min。更优选，所述步骤(F04)中的灭酶时间为7min～12min。更优选，所述步骤(F04)中的灭酶时间为9min～11min。此处对灭酶时间的限定，是在保证灭酶完全的前提下，兼顾时效性。 [0065] 作为优选，所述步骤(F05)中的乙醇为无水乙醇。无水乙醇能更好的实现醇提，更好的提升小分子壳寡糖的纯度。作为优选，所述步骤(F05)中乙醇与壳聚糖酶解液的体积比为6～9:1。更优选，所述步骤(F05)中乙醇与壳聚糖酶解液的体积比为7～8:1。此处对乙醇与壳聚糖酶解液的体积比限定，是根据酶解液中小分子糖的量来确定的，是保证良好实现提升小分子壳寡糖纯度的前提下，不至于使得加入的乙醇过量。作为优选，所述步骤(F05)中的沉淀时间为3h～12h。更优选，所述步骤(F05)中的沉淀时间为5h～10h。更优选，所述步骤(F05)中的沉淀时间为7h～9h。此处对沉淀时间的限定，是在保证将小分子壳寡糖纯度良好提升的前提下，兼顾时效性。 [0066] 作为优选，所述步骤(F06)中的离心转速为5000r/min～7500r/min。更优选，所述步骤(F06)中的离心转速为5500r/min～7000r/min。更优选，所述步骤(F06)中的离心转速为6000r/min～6500r/min。此处对离心转速的限定是为了将上清液中的壳寡糖粗品尽可能快速的分离出来。作为优选，所述步骤(F06)中的离心时间为5min～10min。更优选，所述步骤(F06)中的离心时间为7min～9min。此处对离心时间的限定，是在保证离心完全的同时，3 4 兼顾时效性。作为优选，所述步骤(F06)中膜浓缩选用2×10Da～3×10Da的超滤膜。更优 3 4 选，所述步骤(F06)中膜浓缩选用4×10 Da～2×10Da的超滤膜。更优选，所述步骤(F06)中 3 4 3 膜浓缩选用6×10 Da～1×10Da的超滤膜。更优选，所述步骤(F06)中膜浓缩选用8×10 Da 4 ～1×10Da的超滤膜。此处对具体超滤膜的限定，是为了将需要小分子量的糖都尽可能完全的浓缩分离出来。 [0067] 作为优选，所述步骤(F07)中的酸为醋酸或盐酸。此处选用醋酸或盐酸是根据所得壳寡糖粗品的性质，在将壳寡糖粗品再次快速溶解的同时，不会对壳寡糖粗品的成分产生影响。作为优选，所述步骤(F07)中酸的浓度为0.5mol/L～2.5mol/L。更优选，所述步骤(F07)中酸的浓度为1.0mol/L～2.0mol/L。更优选，所述步骤(F07)中酸的浓度为1.2mol/L～1.8mol/L。更优选，所述步骤(F07)中酸的浓度为1.4mol/L～1.6mol/L。此处对酸浓度的限定，是为了将壳寡糖粗品再次快速溶解的同时，不会因浓度过高对壳寡糖粗品的成分产生影响。作为优选，所述步骤(F07)中酸的加入量为壳寡糖粗品重量的2～5倍。更优选，所述步骤(F07)中酸的加入量为壳寡糖粗品重量的3～4倍。此处对酸加入量的限定，是根据需要溶解的壳寡糖粗品量来定的，是在保证将将壳寡糖粗品再次快速溶解的同时，避免过量加入。作为优选，所述步骤(F07)双氧水的质量浓度为8％～10％。更优选，所述步骤(F07)双氧水的质量浓度为8.5％～9.5％。更优选，所述步骤(F07)中双氧水的质量浓度为9％。限定质量浓度的双氧水根据要化学降解的残留大分子糖浓度来设定，在将残留大分子糖充分化学降解为低分子糖的同时，避免过量对后续的分离提纯产生影响。作为优选，所述步骤(F07)双氧水的加入量为壳寡糖粗品重量的1～2倍。此处对双氧水加入量的限定是根据需要化学降解的残留大分子糖来确定的，在将将残留大分子糖充分化学降解为低分子糖的同时，避免过量。作为优选，所述步骤(F07)中的溶解时间为10min～20min。更优选，所述步骤(F07)中的溶解时间为12min～18min。作为优选，所述步骤(F07)中的溶解时间为14min～26min。此处对溶解时间的限定，是在保证壳寡糖粗品充分溶解的同时，兼顾时效性。作为优选，所述步骤(F07)中高频交变磁场的磁场强度为520mt～600mt。更优选，所述步骤(F07)中高频交变磁场的磁场强度为540mt～580mt。更优选，所述步骤(F07)中高频交变磁场的磁场强度为550mt～570mt。限定磁场强度的高频交变磁场能更好的使得混合反应物切割磁场形成电流完成进一步反应降解。作为优选，所述步骤(F07)中的高频交变磁场的频率为50KHz～ 400KHz。更优选，所述步骤(F07)中的高频交变磁场的频率为100KHz～350KHz。更优选，所述步骤(F07)中的高频交变磁场的频率为150KHz～300KHz。更优选，所述步骤(F07)中的高频交变磁场的频率为200KHz～250KHz。限定频率的高频交变磁场也能更好的使得混合反应物切割磁场形成电流完成进一步反应降解。作为优选，所述步骤(F07)中的反应时间为6h～ 12h。更优选，所述步骤(F07)中的反应时间为8h～10h。此处对反应时间的限定，是在保证反应完全的同时，不至于产生太多额外时间，保证时效性。 [0068] 作为优选，所述步骤(F08)中的阳离子交换树脂选用凝薯纤胶型强酸阳离子交换树脂。凝薯纤胶型强酸阳离子交换树脂能更好的去除大分子糖，更高效的得到分子量为1Da～3KDa的壳寡糖。作为优选，所述步骤(F08)反应液Ⅱ中壳寡糖的质量浓度为8％～15％。更优选，所述步骤(F08)反应液Ⅱ中壳寡糖的质量浓度为10％～14％。更优选，所述步骤(F08)反应液Ⅱ中壳寡糖的质量浓度为11％～13％。作为优选，所述步骤(F08)中的盐酸浓度1.5mol/L～3mol/L。更优选，所述步骤(F08)中的盐酸浓度1.8mol/L～2.8mol/L。更优选，所述步骤(F08)中的盐酸浓度2.0mol/L～2.5mol/L。限定浓度的盐酸能更好的将阳离子交换树脂上的壳寡糖洗脱下来。作为优选，所述步骤(F08)中的上样流速为250mL/h～450mL/h。更优选，所述步骤(F08)中的上样流速为280mL/h～420mL/h。更优选，所述步骤(F08)中的上样流速为300mL/h～400mL/h。更优选，所述步骤(F08)中的上样流速为320mL/h～380mL/h。更优选，所述步骤(F08)中的上样流速为340mL/h～360mL/h。此处对上样流速的限定，是在保证良好得到需要纯度壳寡糖的前提下，也保证一定的提纯速率。作为优选，所述步骤(F08)中的洗脱时间为12h～36h。更优选，所述步骤(F08)中的洗脱时间为14h～32h。更优选，所述步骤(F08)中的洗脱时间为18h～30h。更优选，所述步骤(F08)中的洗脱时间为22h～28h。更优选，所述步骤(F08)中的洗脱时间为24h～26h。此处对洗脱时间的限定，是在保证将阳离子交换树脂上残留壳寡糖尽可能洗脱完全的前提下，兼顾时效性。 [0069] 作为优选，所述步骤(F09)中的中和液选用3mol/L～5mol/L的NaOH溶液。更优选，所述步骤(F09)中的中和液选用3.5mol/L～4.5mol/L的NaOH溶液。选用限定浓度的NaOH溶液溶液作为中和液，能快速的将存留的酸溶液中和完全，避免残留酸对壳寡糖品质的影响。作为优选，所述步骤(F09)中和至pH为7.5～8.5。更优选，所述步骤(F09)中和至pH为7.8～ 8.2。中和至限定的pF08范围才不会对壳寡糖精品的品质产生影响。作为优选，所述步骤 3 (F09)中的脱盐采用板式超滤机浓缩脱盐，所述板式超滤机中的滤膜采用1×10Da～2.5× 3 10Da的超滤膜。更优选，所述步骤(F09)中的脱盐采用板式超滤机浓缩脱盐，所述板式超滤 3 3 机中的滤膜采用1.2×10 Da～2.2×10Da的超滤膜。更优选，所述步骤(F09)中的脱盐采用 3 3 板式超滤机浓缩脱盐，所述板式超滤机中的滤膜采用1.5×10Da～2.0×10 Da的超滤膜。更优选，所述步骤(F09)中的脱盐采用板式超滤机浓缩脱盐，所述板式超滤机中的滤膜采用 3 3 1.6×10 Da～1.8×10Da的超滤膜。采用限定超滤膜的板式超滤机能良好的将中和盐过滤掉，从而避免中和盐残留在壳寡糖中对品质造成影响。作为优选，所述板式超滤机的超滤压力为0.5MPa～1.5MPa。更优选，所述板式超滤机的超滤压力为0.8MPa～1.2MPa。此处对超滤压力的限定，是在保证超滤动力的前提下，不至于压力过大造成滤孔的拥堵。作为优选，所述步骤(F09)中的干燥温度为70℃～90℃。更优选，所述步骤(F09)中的干燥温度为75℃～ 85℃。更优选，所述步骤(F09)中的干燥温度为78℃～82℃。此处对干燥温度的限定，是在保证将壳寡糖精品良好干燥的同时，不至于温度过高对品质造成影响。 [0070] 作为优选，所述β‑葡聚糖的制备包括以下步骤，(G01)选取适量成熟的燕麦进行膨化处理后，得膨化物；(G02)在步骤(G01)的膨化物中加入适量牛奶，接种啤酒酵母菌种后，置于聚碳酸树脂器皿内进行震荡培养，待震荡培养完成后，得培养液Ⅰ；(G03)在步骤(G02)的培养液Ⅰ中加入β‑葡聚糖酶进行酶解，待酶解完成后升温灭酶，得酶解液Ⅰ；(G04)在步骤(G03)的酶解液Ⅰ中加入乙醇进行沉淀，待沉淀完成后取上清液；(G05)对步骤(G04)中的上清液依次进行离心和超滤浓缩后，得β‑葡聚糖粗品；(G06)在步骤(G05)的β‑葡聚糖粗品中加入适量苹果酸进行加热溶解；(G07)在步骤(G06)的溶解物中加入氢氧化钙溶液，至溶液的pH为6～8时，进行沉淀和过滤后，得滤液Ⅰ；(G08)将步骤(G07)中的滤液Ⅰ上样至阳离子交换树脂，使用蒸馏水洗脱后得洗脱液；(G09)将步骤(G08)中的洗脱液进行离心、纳滤浓缩并冻干后，得β‑葡聚糖精品。采用燕麦作为原料来制备β‑葡聚糖，拓宽了燕麦的应用广度；对燕麦籽粒进行膨化处理，将燕麦籽粒或燕麦胚乳中的蛋白质和淀粉变性，降低了其中蛋白质和淀粉作为杂质的后续溶解度，通过膨化处理也降到了其中内部的β‑葡聚糖酶活性，使得其中的β‑葡聚糖特性功能更为稳固；通过在膨化物中加入牛奶，营造一个具有丰富营养的环境，在接种啤酒酵母菌种将膨化物中的麦芽糖、蔗糖和淀粉充分发酵分解，置于聚碳酸树脂器皿内进行震荡培养，是为了使得啤酒酵母菌种对膨化物的更高效发酵；加入的β‑葡聚糖酶能有效的将培养液Ⅰ中的大分子β‑葡聚糖分解为小分子的β‑葡聚糖，从而使得最终得到的β‑葡聚糖精品具有更好的精细度；在酶解液Ⅰ中加入乙醇进行沉淀，采用醇提的方式，能提升小分子β‑葡聚糖的纯度；对采用离心和膜浓缩对上清液进行处理，能得到不同分子量的β‑葡聚糖粗品；先使用苹果酸将β‑葡聚糖粗品再次加热溶解，再在溶解物中加入氢氧化钙溶液，至溶液的pH为6～8，在酸溶液环境中加热提取，利用其与氢氧化钙溶液反应生成得到易于分离的苹果酸钙，过滤获得碱溶性β‑葡聚糖提取液或酸溶性β‑葡聚糖提取液，避免了其他酸碱存在的提取工艺下，需要长时间脱除提取过程中产生的可溶性盐，大大降低了提取过程中的耗碱量和耗水量，该种方式也提高了对小分子β‑葡聚糖的提取率；通过阳离子交换树脂后将进一步去除大分子糖，最终富集得200Da～5KDa的β‑葡聚糖冻干精品粉，该方法制得的β‑葡聚糖水溶性较好，生物活性较高，品质均匀细腻，很适合在本发明组合物中添加使用。 [0071] 作为优选，所述步骤(G02)中的牛奶为杀菌后的纯牛奶。杀菌后的纯牛奶能营造一个具有更丰富营养的环境。作为优选，所述步骤(G02)中膨化物与牛奶的质量比为2～8:1。更优选，所述步骤(G02)中膨化物与牛奶的质量比为3～7:1。更优选，所述步骤(G02)中膨化物与牛奶的质量比为4～6:1。此处牛奶的加入量根据需要发酵的膨化物和接种啤酒酵母菌种量来确定，为对膨化物的发酵提供合适营养物。作为优选，所述步骤(G02)中啤酒酵母菌种相对于膨化物的接种量为5％～15％。更优选，所述步骤(G02)中啤酒酵母菌种相对于膨化物的接种量为7％～12％。更优选，所述步骤(G02)中啤酒酵母菌种相对于膨化物的接种量为9％～11％。此处对啤酒酵母菌种接种量的限定根据需要发酵的膨化物量来确定，在保证将膨化物完全发酵的同时，避免过量。作为优选，所述步骤(G02)中震荡培养温度为18℃～32℃。更优选，所述步骤(G02)中震荡培养温度为20℃～30℃。更优选，所述步骤(G02)中震荡培养温度为22℃～28℃。更优选，所述步骤(G02)中震荡培养温度为25℃～27℃。此处对震荡培养温度的限定，是为啤酒酵母菌种对膨化物的发酵提供舒适的发酵温度。作为优选，所述步骤(G02)中震荡培养时间为10h～24h。更优选，所述步骤(G02)中震荡培养时间为 12h～22h。更优选，所述步骤(G02)中震荡培养时间为14h～20h。更优选，所述步骤(G02)中震荡培养时间为16h～18h。此处对震荡培养时间的限定，是在保证发酵完全的同时，兼顾时效性。作为优选，所述步骤(G02)中震荡培养频率为40次/分～70次/分。更优选，所述步骤(G02)中震荡培养频率为45次/分～65次/分。更优选，所述步骤(G02)中震荡培养频率为50次/分～60次/分。更优选，所述步骤(G02)中震荡培养频率为53次/分～57次/分。此处对震荡培养频率的限定，也是为了让发酵过程更快速，更完全。 [0072] 作为优选，所述步骤(G03)中β‑葡聚糖酶的加入量至300Iu/ml～600Iu/ml。更优选，所述步骤(G03)中β‑葡聚糖酶的加入量至350Iu/ml～550Iu/ml。更优选，所述步骤(G03)中β‑葡聚糖酶的加入量至400Iu/ml～500Iu/ml。更优选，所述步骤(G03)中β‑葡聚糖酶的加入量至420Iu/ml～480Iu/ml。更优选，所述步骤(G03)中β‑葡聚糖酶的加入量至440Iu/ml～460Iu/ml。此处对β‑葡聚糖酶加入量的限定，是根据需要酶解的大分子β‑葡聚糖量来确定的，大分子β‑葡聚糖量也是膨化物的总量来预估的。作为优选，所述步骤(G03)中的酶解时间为15min～25min。更优选，所述步骤(G03)中的酶解时间为18min～22min。此处对酶解时间的限定，是在保证将大分子β‑葡聚糖尽可能完全的酶解为小分子β‑葡聚糖时，兼顾时效性。作为优选，所述步骤(G03)中的酶解pH为4.5～6.5。更优选，所述步骤(G03)中的酶解pH为4.8～6.2。更优选，所述步骤(G03)中的酶解pH为5.0～6.0。更优选，所述步骤(G03)中的酶解pH为5.3～5.8。此处没酶解pH的限定，是为β‑葡聚糖酶的酶解过程提供适应的环境，保证酶解过程的高效进行。作为优选，所述步骤(G03)中的灭酶温度为40℃～60℃。更优选，所述步骤(G03)中的灭酶温度为45℃～55℃。更优选，所述步骤(G03)中的灭酶温度为48℃～ 52℃。此处对灭酶温度的限定，是在保证将β‑葡聚糖酶灭活完全的同时，不至于温度过高对小分子β‑葡聚糖的品质造成影响。作为优选，所述步骤(G03)中的灭酶时间为25min～ 40min。更优选，所述步骤(G03)中的灭酶时间为30min～35min。此处对灭酶时间的限定，是在保证灭酶完全的同时，兼顾时效性。 [0073] 作为优选，所述步骤(G04)中的乙醇为99％的无水乙醇。99％的无水乙醇能更好的实现醇提，更好的提升小分子β‑葡聚糖的纯度。作为优选，所述步骤(G04)混合液中乙醇的质量浓度为30％～70％。更优选，所述步骤(G04)混合液中乙醇的质量浓度为35％～65％。更优选，所述步骤(G04)混合液中乙醇的质量浓度为40％～60％。更优选，所述步骤(G04)混合液中乙醇的质量浓度为45％～55％。此处对混合液中乙醇质量浓度的限定，也是为了更好的将小分子β‑葡聚糖醇提出来。作为优选，所述步骤(G04)沉淀时间为20min～60min。更优选，所述步骤(G04)沉淀时间为25min～55min。更优选，所述步骤(G04)沉淀时间为30min～50min。更优选，所述步骤(G04)沉淀时间为35min～45min。此处对沉淀时间的限定，是在保证将小分子β‑葡聚糖纯度良好提升的前提下，兼顾时效性。 [0074] 作为优选，所述步骤(G05)中的离心转速为800rad/min～1500rad/min。更优选，所述步骤(G05)中的离心转速为850rad/min～1400rad/min。更优选，所述步骤(G05)中的离心转速为900rad/min～1300rad/min。更优选，所述步骤(G05)中的离心转速为1000rad/min～1200rad/min。更优选，所述步骤(G05)中的离心转速为1050rad/min～1150rad/min。此处对离心转速的限定是为了将上清液中的β‑葡聚糖粗品尽可能快速的分离出来。作为优选，所述步骤(G05)中的离心时间为2min～10min。更优选，所述步骤(G05)中的离心时间为4min～ 8min。更优选，所述步骤(G05)中的离心时间为5min～7min。此处对离心时间的限定，是在保证离心完全的同时，兼顾时效性。作为优选，所述步骤(G05)中超滤浓缩使用的超滤膜为毛细管式超滤膜。此处对具体超滤膜的限定，是为了将需要小分子量的β‑葡聚糖都尽可能完全的浓缩分离出来。作为优选，所述步骤(G05)超滤膜的孔径为0.01μm～10μm。更优选，所述步骤(G05)超滤膜的孔径为0.05μm～8μm。更优选，所述步骤(G05)超滤膜的孔径为0.1μm～6μm。更优选，所述步骤(G05)超滤膜的孔径为0.5μm～4μm。更优选，所述步骤(G05)超滤膜的孔径为0.8μm～3μm。更优选，所述步骤(G05)超滤膜的孔径为1.0μm～2μm。此处对超滤膜孔径的具体限定，也是为了将需要小分子量的β‑葡聚糖都尽可能完全的浓缩分离出来。 [0075] 作为优选，所述步骤(G06)中苹果酸相对于β‑葡聚糖粗品的加入量为5g/ml～30g/ml。更优选，所述步骤(G06)中苹果酸相对于β‑葡聚糖粗品的加入量为10g/ml～25g/ml。更优选，所述步骤(G06)中苹果酸相对于β‑葡聚糖粗品的加入量为15g/ml～20g/ml。此处对苹果酸加入量的限定，是为了将β‑葡聚糖粗品再次快速溶解的同时，不至于过量。作为优选，所述步骤(G06)中的加热温度为50℃～70℃。更优选，所述步骤(G06)中的加热温度为55℃～65℃。更优选，所述步骤(G06)中的加热温度为58℃～62℃。此处对加热温度的具体限定，是为了将β‑葡聚糖粗品尽可能快速的溶解在苹果酸中。作为优选，所述步骤(G06)中的溶解时间为15min～45min。更优选，所述步骤(G06)中的溶解时间为20min～40min。更优选，所述步骤(G06)中的溶解时间为25min～35min。此处对溶解时间的限定，是在保证β‑葡聚糖粗品充分溶解的同时，兼顾时效性。 [0076] 作为优选，所述步骤(G07)中的氢氧化钙溶液由1g氢氧化钙和20ml～100ml水混合制得。更优选，所述步骤(G07)中的氢氧化钙溶液由1g氢氧化钙和30ml～80ml水混合制得。更优选，所述步骤(G07)中的氢氧化钙溶液由1g氢氧化钙和40ml～70ml水混合制得。更优选，所述步骤(G07)中的氢氧化钙溶液由1g氢氧化钙和50ml～60ml水混合制得。此处对氢氧化钙溶液浓度的具体限定是根据加入苹果酸的浓度来确定的，目的是使得氢氧化钙溶液能尽可能完全的与苹果酸反应后生成易于分离的苹果酸钙。作为优选，所述步骤(G07)中氢氧化钙溶液相对于β‑葡聚糖粗品的加入量为5g/ml～25g/ml。更优选，所述步骤(G07)中氢氧化钙溶液相对于β‑葡聚糖粗品的加入量为10g/ml～20g/ml。更优选，所述步骤(G07)中氢氧化钙溶液相对于β‑葡聚糖粗品的加入量为12g/ml～18g/ml。此处对氢氧化钙溶液加入量的具体限定是根据加入苹果酸的加入量来确定的，目的是使得氢氧化钙溶液能尽可能完全的与苹果酸反应后生成易于分离的苹果酸钙。作为优选，所述步骤(G07)中的沉淀为自然沉淀。自然沉淀就能将反应后生成的苹果酸钙完全的沉淀出来了，方式简单。作为优选，所述步骤(G07)中的沉淀时间为30min～90min。更优选，所述步骤(G07)中的沉淀时间为35min～ 80min。更优选，所述步骤(G07)中的沉淀时间为40min～75min。更优选，所述步骤(G07)中的沉淀时间为45min～70min。更优选，所述步骤(G07)中的沉淀时间为50min～65min。更优选，所述步骤(G07)中的沉淀时间为55min～60min。此处对沉淀时间的具体限定，是在保证将苹果酸钙沉淀完全的同时，兼顾时效性。作为优选，所述步骤(G07)中的过滤为真空过滤。真空过滤能良好的将苹果酸钙沉淀和大分子杂质较完全的过滤掉。作为优选，所述真空过滤的真空值为35kPa～70kPa。更优选，所述真空过滤的真空值为40kPa～65kPa。更优选，所述真空过滤的真空值为45kPa～60kPa。更优选，所述真空过滤的真空值为50kPa～55kPa。此处对真空值的限定，是为了保证整个真空过滤的顺利进行。作为优选，所述真空过滤时间为 30min～90min。更优选，所述真空过滤时间为40min～80min。更优选，所述真空过滤时间为 50min～70min。更优选，所述真空过滤时间为55min～65min。此处对真空过滤时间的限定，是在保证完全过滤的同时，兼顾时效性。 [0077] 作为优选，所述步骤(G08)中的阳离子交换树脂为弱酸性阳离子交换树脂。弱酸性阳离子交换树脂能更好的去除大分子糖，更高效的得到分子量为200Da～5KDa的β‑葡聚糖精品。作为优选，所述步骤(G08)中的上样过程为，每针上样40kg/针～80kg/针，检测波长220nm。更优选，所述步骤(G08)中的上样过程为，每针上样50kg/针～70kg/针，检测波长 220nm。更优选，所述步骤(G08)中的上样过程为，每针上样55kg/针～65kg/针，检测波长 220nm。此处对上样量的限定，是在保证良好得到需要纯度小分子β‑葡聚糖的前提下，也保证一定的提纯量。作为优选，所述步骤(G08)中滤液Ⅰ的上样温度为20℃～60℃。更优选，所述步骤(G08)中滤液Ⅰ的上样温度为30℃～50℃。更优选，所述步骤(G08)中滤液Ⅰ的上样温度为35℃～45℃。此处对上样温度的具体限定，是为了保证整个提纯的更好进行。作为优选，所述步骤(G08)中滤液Ⅰ的上样流速为5L/min～70L/min。更优选，所述步骤(G08)中滤液Ⅰ的上样流速为10L/min～60L/min。更优选，所述步骤(G08)中滤液Ⅰ的上样流速为20L/min～50L/min。更优选，所述步骤(G08)中滤液Ⅰ的上样流速为30L/min～40L/min。此处对上样流速的限定，是在保证良好得到需要纯度小分子β‑葡聚糖的前提下，也保证一定的提纯速率。作为优选，所述步骤(G08)中滤液Ⅰ的收集体积20倍柱体积～50倍柱体积。更优选，所述步骤(G08)中滤液Ⅰ的收集体积25倍柱体积～45倍柱体积。更优选，所述步骤(G08)中滤液Ⅰ的收集体积30倍柱体积～40倍柱体积。此处对滤液Ⅰ收集体积的限定，是保证收集完全，避免因收集不全造成后续提纯到小分子β‑葡聚糖浪费。 [0078] 作为优选，所述步骤(G09)中的离心转速为800rad/min～1500rad/min。更优选，所述步骤(G09)中的离心转速为900rad/min～1400rad/min。更优选，所述步骤(G09)中的离心转速为1000rad/min～1300rad/min。更优选，所述步骤(G09)中的离心转速为1100rad/min～1200rad/min。此处对离心转速的限定是为了将β‑葡聚糖精品可能快速的分离出来。作为优选，所述步骤(G09)中的离心时间为2min～10min。更优选，所述步骤(G09)中的离心时间为4min～8min。更优选，所述步骤(G09)中的离心时间为5min～7min。此处对离心时间的限定，是在保证离心完全的同时，兼顾时效性。作为优选，所述步骤(G09)中的纳滤浓缩使用的纳滤膜为无机陶瓷纳滤膜。此处对具体超滤膜的限定，是为了将需要小分子量的β‑葡聚糖精品都尽可能完全的浓缩分离出来。作为优选，所述步骤(G09)中纳滤膜的孔径为1nm～10nm。更优选，所述步骤(G09)中纳滤膜的孔径为2nm～8nm。更优选，所述步骤(G09)中纳滤膜的孔径为4nm～6nm。此处对纳滤膜孔径的具体限定，也是为了将需要小分子量的β‑葡聚糖精品都尽可能完全的浓缩分离出来。作为优选，所述步骤(G09)中的冻干温度为‑35℃～‑ 25℃。更优选，所述步骤(G09)中的冻干温度为‑32℃～‑28℃。此处对冻干温度的具体限定，是在保证将β‑葡聚糖精品尽可能良好干燥完全的同时，也尽可能的保证了β‑葡聚糖精品的生物活性。 [0079] 作为优选，所述步骤(G01)中的膨化处理包括以下步骤，(G01‑1)将成熟燕麦置于浸泡液中浸泡；(G01‑2)将浸泡后的燕麦沥去水分；(G01‑3)将沥去水分后的燕麦置于水热处理绞龙中进行蒸汽调节；(G01‑4)将蒸汽调节后的物料送入单螺杆膨化机中挤压膨化；(G01‑5)将挤压膨化物放入烘干箱中烘干，待冷却后得膨化物成品。将燕麦置于浸泡液中浸泡，使得燕麦籽粒尽可能的蓬松，便于后续充分膨化；将沥去水分后的燕麦置于水热处理绞龙中进行蒸汽调节，采用蒸汽加热的方式使得燕麦籽粒进一步蓬松；将蒸汽调节后的物料通过单螺杆膨化机实现高效挤压膨化，最终将挤压膨化后的物料置于烘干箱中烘干得到需要的膨化物成品，整个膨化工艺简单，对燕麦的膨化效果较好。 [0080] 作为优选，所述步骤(G01‑1)中的浸泡液由苹果酸、氯化钠和水按质量比为1～5:4～10:50～80配得。更优选，所述步骤(G01‑1)中的浸泡液由苹果酸、氯化钠和水按质量比为2～4:6～8:55～75配得。更优选，所述步骤(G01‑1)中的浸泡液由苹果酸、氯化钠和水按质量比为3:7:60～70配得。由苹果酸、氯化钠和水按限定质量比配制成的浸泡液，在将燕麦良好浸泡吸水蓬松的同时，不会对燕麦内部的有效组份产生影响。作为优选，所述步骤(G01‑ 1)中的浸泡时间为20min～40min。更优选，所述步骤(G01‑1)中的浸泡时间为25min～ 35min。更优选，所述步骤(G01‑1)中的浸泡时间为28min～32min。此处对浸泡时间的具体限定，是在保证燕麦籽粒尽可能充分吸水蓬松的同时，兼顾时效性。 [0081] 作为优选，所述步骤(G01‑3)中的蒸汽调节温度为115℃～130℃。更优选，所述步骤(G01‑3)中的蒸汽调节温度为120℃～125℃。此处对蒸汽调节温度的具体限定，是在将燕麦籽粒进一步蓬松的同时，也让燕麦籽粒或燕麦胚乳中的蛋白质和淀粉变性，降低其中蛋白质和淀粉作为杂质的后续溶解度。作为优选，所述步骤(G01‑3)中的蒸汽调节压力为0.8Mpa～1.2Mpa。更优选，所述步骤(G01‑3)中的蒸汽调节压力为0.9Mpa～1.1Mpa。此处对蒸汽调节压力的具体限定，是为了在将燕麦籽粒进一步蓬松的同时，也让燕麦籽粒或燕麦胚乳中的蛋白质和淀粉变性，降低其中蛋白质和淀粉作为杂质的后续溶解度。作为优选，所述步骤(G01‑3)中的蒸汽调节时间为2min～10min。更优选，所述步骤(G01‑3)中的蒸汽调节时间为4min～8min。更优选，所述步骤(G01‑3)中的蒸汽调节时间为5min～6min。此处对蒸汽调节时间的具体限定，是在保证整个改性工作完全的同时，兼顾时效性。作为优选，所述步骤(G01‑3)蒸汽调节后燕麦中的水分含量为15％～40％。更优选，所述步骤(G01‑3)蒸汽调节后燕麦中的水分含量为20％～35％。更优选，所述步骤(G01‑3)蒸汽调节后燕麦中的水分含量为25％～30％。此处对蒸汽调节后燕麦中水分含量的具体限定，是为了保证后续在单螺杆膨化机中的充分挤压膨化。 [0082] 作为优选，所述步骤(G01‑4)中单螺杆膨化机的挤压螺杆直径为80mm～120mm。更优选，所述步骤(G01‑4)中单螺杆膨化机的挤压螺杆直径为85mm～115mm。更优选，所述步骤(G01‑4)中单螺杆膨化机的挤压螺杆直径为90mm～110mm。更优选，所述步骤(G01‑4)中单螺杆膨化机的挤压螺杆直径为95mm～105mm。此处对单螺杆膨化机中挤压螺杆直径的具体限定，是使得单螺杆膨化机具有足够的挤压力和挤压量。作为优选，所述步骤(G01‑4)中挤压螺杆转速为300rad/min～400rad/min。更优选，所述步骤(G01‑4)中挤压螺杆转速为320rad/min～380rad/min。更优选，所述步骤(G01‑4)中挤压螺杆转速为340rad/min～ 360rad/min。此处对挤压螺杆转速的具体限定，是使得单螺杆膨化机具有足够的挤压量。作为优选，所述步骤(G01‑4)中的挤压温度为120℃～220℃。更优选，所述步骤(G01‑4)中的挤压温度为140℃～200℃。更优选，所述步骤(G01‑4)中的挤压温度为160℃～180℃。此处对挤压温度的具体限定，是为了保证整个挤压膨化过程的充分进行，保证膨化彻底。作为优选，所述步骤(G01‑4)中单螺杆膨化机的挤压模孔孔径为3mm～15mm。更优选，所述步骤(G01‑4)中单螺杆膨化机的挤压模孔孔径为5mm～12mm。更优选，所述步骤(G01‑4)中单螺杆膨化机的挤压模孔孔径为8mm～10mm。此处对单螺杆膨化机中挤压模孔孔径的具体限定，是为了更好的挤压得出膨化物。 [0083] 作为优选，所述步骤(G01‑5)中的烘干温度为200℃～250℃。更优选，所述步骤(G01‑5)中的烘干温度为210℃～240℃。更优选，所述步骤(G01‑5)中的烘干温度为220℃～230℃。此处对烘干温度的具体限定，是为了更好的将膨化物烘干成为需要的膨化物成品。 [0084] 本发明的第二种技术方案：利用益生菌改善肠道菌群组合物的制备方法，其特征是：包括以下步骤，(一)取适量份的水苏糖、低聚半乳糖、壳寡糖、β‑葡聚糖、全麦类食物、发菜藻粉、发菜藻混合粉、橘皮提取粉、蜂花粉、奇亚籽粉、昂天莲粉、党参粉、陈皮粉、藿香粉、发菜藻胆蛋白、核桃低聚肽、益生菌群组和抗氧化剂分别置于相应的储料罐中；(二)将步骤(一)中的全麦类食物、发菜藻粉、发菜藻混合粉、橘皮提取粉、蜂花粉、奇亚籽粉、昂天莲粉、党参粉、陈皮粉、藿香粉和抗氧化剂同时加入混料罐中，进行搅拌混料；(三)将步骤(二)混料完成的混合料送入灭菌罐中进行灭菌；(四)将步骤(三)灭菌完成的混合料重新送入混料罐，并将水苏糖、低聚半乳糖、壳寡糖、β‑葡聚糖、发菜藻胆蛋白、核桃低聚肽和益生菌群组一起送入混料罐中，加入适量蜂蜜后再次进行搅拌混料；(五)在步骤(四)的混料罐中加入适量蒸馏水进行加热浸泡提取；(六)将步骤(五)加热浸泡提取后的物质过0.6μm～1μm微孔滤膜后，取滤液；(七)对步骤(六)中的滤液进行真空浓缩；(八)将步骤(七)中的浓缩物置于风干搅拌机中进行干燥和粉碎后，即得利用益生菌改善肠道菌群组合物成品。每种物质都对应自身的储料罐，互不干扰，每种组份加多少量，都能进行准确控制；先将全麦类食物、发菜藻粉、发菜藻混合粉、橘皮提取粉、蜂花粉、奇亚籽粉、昂天莲粉、党参粉、陈皮粉、藿香粉和抗氧化剂加入混料罐搅拌混合后转入灭菌罐灭菌，避免其中的有害微生物对整个组合物的质量产生影响，将消灭微生物后的灭菌混合料与水苏糖、低聚半乳糖、壳寡糖、β‑葡聚糖、发菜藻胆蛋白、核桃低聚肽和益生菌群组这些益生元及有益菌群物质搅拌混合，保证整个组合物的营养功效功能；混料罐中加入蒸馏水加热浸泡，能使各种组份更均匀的混合在一起；将加热浸泡提取后的物质过0.6μm～1μm微孔滤膜，能去除质量不好的大分子物质，在滤液中存在的将是颗粒度更小，更容易被人体吸收的小分子有益物质；将滤液进行真空浓缩，能在洁净的环境中尽快将水分分离掉；将浓缩物置于风干搅拌机中进行干燥和粉碎，风干更缓和，将能保证风干后的物质质地更均匀；整个制备方法简单，各组份物质间能相互协同，有效地改善因肠道菌群失调导致的便秘、腹泻和腹胀等病理性症状，多种组分能够在改善肠道菌群环境、促进肠道新陈代谢作用的同时，也参与肠道黏膜的损伤修复。 [0085] 作为优选，所述步骤(二)中的混料速度为100r/min～200r/min。更优选，所述步骤(二)中的混料速度为120r/min～180r/min。更优选，所述步骤(二)中的混料速度为140r/min～160r/min。此处对混料速度的限定，将具有更好的混合效果。作为优选，所述步骤(二)中的混料时间为5min～10min。更优选，所述步骤(二)中的混料时间为7min～8min。此处对混料时间的限定，是在保证混合均匀的同时，兼顾时效性。作为优选，所述步骤(二)中的混料温度为50℃～60℃。更优选，所述步骤(二)中的混料温度为53℃～57℃。限定温度略高于常温，在混合的同时也能起到辅助干燥效果。 [0086] 作为优选，所述步骤(三)中的灭菌温度为110℃～125℃。更优选，所述步骤(三)中的灭菌温度为115℃～120℃。限定的灭菌温度能更好的消灭其中的微生物，又不会对各物质的自身成分产生影响。作为优选，所述步骤(三)中的灭菌时间为0.5h～1.5h。更优选，所述步骤(三)中的灭菌时间为0.8h～1.2h。此处对灭菌时间的限定，是在保证灭菌充分的同时，兼顾时效性。 [0087] 作为优选，所述步骤(四)中的混料速度为100r/min～200r/min。更优选，所述步骤(四)中的混料速度为120r/min～180r/min。更优选，所述步骤(四)中的混料速度为140r/min～160r/min。此处对混料速度的限定，将具有更好的混合效果。作为优选，所述步骤(四)中的混料时间为5min～10min。更优选，所述步骤(四)中的混料时间为7min～9min。此处对混料时间的限定，是在保证混合均匀的同时，兼顾时效性。 [0088] 作为优选，所述步骤(五)中的加热温度为70℃～95℃。更优选，所述步骤(五)中的加热温度为75℃～90℃。更优选，所述步骤(五)中的加热温度为80℃～85℃。在限定的加热温度下，能使得各种物质更快速和充分的溶解在水中。作为优选，所述步骤(五)中的提取时间为1.5h～3h。更优选，所述步骤(五)中的提取时间为1.8h～2.6h。更优选，所述步骤(五)中的提取时间为2h～2.4h。此处对提取时间的限定，是在保证各有效物质充分溶解在水中的同时，兼顾时效性。 [0089] 作为优选，所述步骤(七)中的真空浓缩温度为50℃～70℃。更优选，所述步骤(七)中的真空浓缩温度为55℃～65℃。更优选，所述步骤(七)中的真空浓缩温度为60℃～70℃。在限定温度下进行浓缩，以比较缓和的温度将水分分离掉。作为优选，所述步骤(七)真空浓缩至含水量≦40％。 [0090] 作为优选，所述步骤(八)中的风干温度为60℃～80℃。更优选，所述步骤(八)中的风干温度为65℃～75℃。限定的风干温度能更缓和，风干剩余水分，将能保证风干后的物质质地更均匀。 [0091] 本发明的第三种技术方案：利用益生菌改善肠道菌群组合物的制备装置，包括风干搅拌机；所述风干搅拌机包括外壳，所述外壳内部设有风干组件和搅拌组件，所述搅拌组件位于风干组件的下方，所述搅拌组件和风干组件通过横向隔板隔开；所述外壳的顶部设有第一入料口；所述风干组件包括若干传送带，所述若干传送带之间通过旋转连接件过度连接，所述传送带和旋转连接件两侧均设有风干隔板，所述风干隔板上朝向传送带方向设有若干送风孔，所述风干隔板内与送风孔相对应的位置设有风扇和变温管；所述横向隔板上与搅拌组件相对的位置设有第二入料口，所述搅拌组件的底部与外壳连通开设有出料口，所述第二入料口与物料输出的传送带相对应；所述搅拌组件包括固定外壳，所述固定外壳位于外壳内，所述固定外壳的内部设有搅拌电机，所述搅拌电机的搅拌轴上设有多组搅拌刀片，所述搅拌刀片上设有若干搅拌孔。本发明中的风干组件能良好的去除水分，干燥缓和，保证最终组合物的质地；搅拌组件能对风干后的物质进行良好的搅拌和粉碎；通过旋转式传送带在运输混合料的过程中，利用传送带两侧风干隔板从外侧向内侧进行热风干处理，使得需要干燥的物料风干程度更为均匀，变温管可以对由送风孔送出的干燥风温度进行调整，整个干燥过程采用低温风干，减少待风干组合物的营养损失，保证成品质量；本发明中搅拌刀片贴近搅拌组件搅拌腔内壁，在对物质进行良好搅拌切割的同时，也能减少使用过程中在搅拌腔内壁的物料残留；搅拌刀片上设置有搅拌孔，能提升搅拌效果；本发明中将风干组件与搅拌组件进行高度集成，空间连通，提高设备的集成性和空间使用率，同时外壳为半密封结构，半密封外壳能减少外部水汽进入搅拌组件，提高混合搅拌成品的质量。 [0092] 作为优选，所述搅拌组件中设置有移动塞盖。在不使用时，能将搅拌组件的第二入料口封闭。作为优选，所述外壳内的第一入料口处设有分隔式传送带，所述分隔式传送带的输出端与风干组件相连接。分隔式传送带能良好的将待烘干物料送入风干组件处进行风干。作为优选，所述第二入料口处设有入料漏斗，所述入料漏斗的部分位于搅拌组件的搅拌腔内。入料漏斗能快速准确的将已经风干的物料送入搅拌组件进行搅拌粉碎。作为优选，所述出料口处设有若干出料通孔。通过出料通孔来对由风干搅拌机粉碎后的组合物颗粒度进行限定，只有复合粒径要求的颗粒才能由出料通孔通过，大于出料通孔孔径的颗粒将继续留在固定外壳内进一步被粉碎。作为优选，所述搅拌刀片为尖刀形，所述搅拌刀片的两侧均为切割面。搅拌刀片能对风干后物料进行良好的切割处理，各组搅拌刀片在搅拌轴转动平面上相互形成一定角度，减少切割搅拌的重合度，使得搅拌效率更高。作为优选，所述固定外壳的外部设有增力转动轮，所述增力转动轮通过传动带与风干组件中靠近于固定外壳的传送带连接。整体保持风干组件的送料速率与搅拌组件的搅拌粉碎速率相适应，保持风干搅拌机的整体工作配合度，减少物料在固定外壳内堆积。作为优选，所述变温管为加热管或冷却管。通过改变不同吹风温度来对物料进行良好风干。 [0093] 作为优选，包括灭菌罐；所述灭菌罐包括保温外壳，所述保温外壳上设有密封塞盖；所述保温外壳的内部空间形成灭菌腔，所述灭菌腔内设有灭菌组件，所述灭菌腔内设有加热丝；所述灭菌组件包括固定横杆，所述固定横杆的端部与保温外壳的内壁相连接，所述固定横杆上设有固定竖杆，所述固定竖杆上设有转向电机，所述转向电机的驱动端连接有转向支架，所述转向支架上设有一组固定夹，所述固定夹上设有搁置槽，所述搁置槽内搁置有灭菌瓶。密封塞盖使整个灭菌过程在一个密闭的环境中进行，防止外部环境对整个灭菌过程造成影响；通过加热丝的加热升温来消除微生物；在转向电机的转动作用下，转向支架随着一起转动，一组固定夹处的灭菌瓶在灭菌腔内转动，灭菌瓶能均匀受热，达到更好的灭菌效果。 [0094] 作为优选，所述密封塞盖上设有密封阀。当最终灭菌完成后，打开密封阀，消除保温外壳内的气压。作为优选，所述密封阀周围设有环状保温槽。环状保温槽可以适当避免保温外壳的灭菌热量从密封阀处散出。作为优选，所述密封塞盖与保温外壳的连接处设有密封卡扣。密封卡扣能使得密封塞盖与保温外壳在工作时密封紧密。作为优选，所述密封塞盖上设有过压过热保险阀。当保温外壳内温度过高或是压力过大时，过压过热保险阀能自动的打开，进行泄压或泻热，防止危险发生。作为优选，所述保温外壳的内部设有防火保温层。防火保温层能防止保温外壳的外壁过热，使得加热温度就保留在保温外壳内。作为优选，所述灭菌瓶上设有入料开口，所述入料开口处设有闭合开关。入料开口用于灭菌料的加入或取出；闭合开关用于对入料开口封闭或打开。 [0095] 本发明具有如下有益效果： [0096] (1)添加了水苏糖组份，水苏糖是一种天然存在的四糖，是一种能够显著促进双歧杆菌增殖的功能性低聚糖，对人体肠道内的双歧杆菌、乳酸杆菌等有益菌群具有显著的增殖作用，通过对有益菌群的增殖能快速改善人体消化道内部环境，调节微生态菌群平衡，同时调节有益菌在消化道哦内的优势菌地位，调节肠道pH值，阻遏有害细菌的腐产物生成，为有益菌群提供养料，有益于有益菌群的快速增殖；添加了低聚半乳糖组份，低聚半乳糖能够提高肠道对蛋白质和矿物质的吸收，短暂增强人体肠道的定植抗力和免疫力，促进人体肠道蠕动，保持肠道活力，抑制有害菌的增殖，为人体肠道中的双歧杆菌、嗜酸乳杆菌等有益菌提供营养源，有益于有益菌的快速增殖，同时促进肠道对营养物质的吸收力，缓解腹泻等肠道疾病带来的人体营养缺失；添加了壳寡糖组份，通过添加壳寡糖组份可以改善肠道菌群，丰富肠道生理形态，提升非特异性免疫能力，壳寡糖能在体内增殖双歧杆菌和乳酸菌等有益菌群，提高免疫力，预防疾病，能提升肠道绒毛长度和数量；添加了β‑葡聚糖组份，可以改善肠道菌群，丰富肠道生理形态，提升非特异性免疫能力，β‑葡聚糖能刺激机体的免疫系统，能有效调节机体免疫机能，能清除体内的游离基，能提升自身的抗感染能力； [0097] (2)通过添加全麦类食物组份，全麦类食物用于为加入组合物中以及肠道中原有的益生菌提供额外营养，为肠道菌群平衡调节提供营养和培养基底的作用；添加了发菜藻粉组份，发菜藻粉在提高益生菌的含量的同时抑制有害致病菌的繁殖，提高益生菌与致病菌之间的比值，快速改善肠道营养环境，进而改善益生菌的稳态环境，加快人体益生菌对肠道病原体的清除效果，恢复肠道菌群稳态，增强组合物对腹泻的治疗效果以及后续稳定肠道益生菌稳态效果；添加了发菜藻混合粉，发菜藻混合粉具有缓解和治疗便秘的作用，用于预防和缓解肠道菌群发生改变后可能产生的便秘，发菜藻混合粉的加入使得整个组合物对于肠道菌群环境的改善强度更为平缓稳定；添加了橘皮提取粉，橘皮提取粉的加入能缓解肠道益生菌群比例突然可能带来的便秘影响，对肠道益生菌过剩可能带来的便秘进行调节；添加了蜂花粉，蜂花粉具有调节肠胃系统的功能，促进消化，提高肠道活性，增强益生菌群活性；添加了奇亚籽粉，奇亚籽粉用于提供人体缺少的α‑亚麻酸，是天然的Omega‑3脂肪酸来源，是天然的抗氧化物质，能显著改善肠道蠕动情况和营养吸收情况；添加了昂天莲粉，昂天莲提取物用于促进肠道蠕动，增强肠道活力，将大量被消灭的肠道有害菌残留通过肠道蠕动及时排出体外，促进人体营养吸收和精力恢复；添加了党参粉，党参粉的加入能够刺激益生菌群的增殖，增强组合物对肠道菌群平衡的调节；添加了陈皮粉，陈皮粉能直接对腹泻患者进行简单止泻，同时促进组合物中对肠道菌群平衡的影响；添加了藿香粉，藿香粉的加入能增加组合物缓解和治疗腹泻的效果； [0098] (3)添加了发菜藻蛋白组份，发菜藻蛋白为发菜藻粉的额外营养物，用于干预并调节动物肠道菌群结构的目的，能够显著提高益生菌的数量，降低致病菌的数量，从而提高肠道益生菌丰度和菌群结构，进而通过肠道菌群的丰度而增强人体免疫力，获得增强人体免疫力，减少腹泻对人体营养缺失带来的身体负担；添加了核桃低聚肽组份，核桃低聚肽具有极强的抗菌作用，能有效抑制人体中有害菌的菌落数量，起到快速调节肠道菌群比例的作用，同时在人体吸收后为大脑提供营养，促进神经细胞的新陈代谢，为人体提供能量；添加了益生菌群组，益生菌群组为调整肠道的多种益生菌按照一定比例的益生菌群，直接加入组合物中直接对人体肠道内部的益生菌环境进行调节改善，增加益生菌数量，提高益生菌在人体肠道环境中的比例，对有害细菌在肠道中的增殖起到抑制作用，加入的益生菌包括腹泻治疗、便秘缓解等功能；添加了蜂蜜，蜂蜜具有增强肠道蠕动作用，增强人体肠道内的新陈代谢作用，能够对肠道益生菌过剩可能带来的便秘进行调节，同时为益生菌群提供营养基底；添加了抗氧化剂，抗氧化物的加入能减少肠道环境突然改变导致的自由基损伤，减少组合物对人体肠道环境突然改变造成的人体不适感，增强人体肠道的活性，增强益生菌的增殖和活性。其中党参粉、陈皮粉和藿香粉相互协同发挥作用，党参用于弥补肠道病变出现得气血亏损、身体虚弱，所述陈皮粉用于促进肠道内益生菌的增殖，促进肠道蠕动和消化，增强肠道代谢；所述藿香粉用于抗病菌、抗病毒，抑制肠道内有害细菌以及有毒物质的增殖和分泌。附图说明 [0099] 图1是本发明中风干搅拌机的第一结构示意图； [0100] 图2是本发明中风干搅拌机的第二结构示意图； [0101] 图3是本发明中风干搅拌机的第三结构示意图； [0102] 图4是本发明中风干组件的第一结构示意图； [0103] 图5是本发明中风干组件的第二结构示意图； [0104] 图6是本发明中搅拌组件的结构示意图； [0105] 图7是本发明中搅拌叶片结构示意图； [0106] 图8是本发明中灭菌罐的结构示意图； [0107] 图9是本发明中灭菌罐内部第一结构示意图； [0108] 图10是本发明中灭菌罐内部第二结构示意图； [0109] 图11是本发明实验例1中Alpha多样性指数，Ctrl与STS样本组间差异检验(Wilcoxon rank‑sum test)shannon多样性指数图； [0110] 图12是本发明实验例1中STS与Ctrl组中微生物与其代谢物气体的相关关系图；； [0111] 图13是本发明实验例1中STS与Ctrl组中微生物与其代谢物YCFAs之间的相关关系图； [0112] 图14是本发明实验例2中发酵前后菌群结构变化分析中的LDA判别柱形图； [0113] 图15是本发明实验例2中FOS和S.boulardii对肠道菌群产SCFAs的影响中各发酵组中六种短链脂肪酸的总产量图； [0114] 图16是本发明实验例2中FOS和S.boulardii对肠道菌群产气的影响中各组的总产气量图。 [0115] 附图中的标记为：100‑外壳；101‑横向隔板；102‑第一入料口；103‑分隔式传送带；104‑第二入料口；105‑出料口；200‑风干组件；2011‑传送带；2012‑风干隔板；20121‑送风孔；202‑旋转连接件；300‑搅拌组件；301‑固定外壳；302‑搅拌电机；303‑入料漏斗；304‑搅拌腔；305‑搅拌刀片；3052‑搅拌孔；306‑出料通孔；307‑移动塞盖；308‑增力转动轮；401‑密封塞盖；4011‑密封阀；4012‑环状保温槽；4013‑密封卡扣；4014‑过压过热保险阀；402‑保温外壳；4021‑防火保温层；4022‑灭菌腔；4023‑加热丝；403‑灭菌组件；4031‑固定横杆；4032‑固定竖杆；4033‑转向电机；4034‑转向支架；4035‑固定夹；4036‑搁置槽；4037‑灭菌瓶； 40371‑入料开口；40372‑闭合开关。具体实施方式 [0116] 下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明，但并不作为对本发明限制的依据。 [0117] 利用益生菌改善肠道菌群的组合物，按重量份计包括以下组分，水苏糖20～30份，低聚半乳糖5～25份，壳寡糖10～20份，β‑葡聚糖0.8～1.6份，全麦类食物10～20份，发菜藻粉5～15份，发菜藻混合粉10～20份，橘皮提取粉20～60份，蜂花粉10～25份，奇亚籽粉10～25份，昂天莲粉10～30份，党参粉1～3份，陈皮粉1～3份，藿香粉1～3份，发菜藻胆蛋白2～6份，核桃低聚肽12～20份，益生菌群组30～50份，蜂蜜10～16份，抗氧化剂1～5份。发菜藻粉按重量份计包括以下组分，发菜多糖20～30份，蛋白质20～30份，油脂1～2份；发菜藻混合粉由火麻仁、大黄、黄芩和发菜藻粉按照重量比为10～15：10～15：1～5：5～10复制配得。益生菌群组按重量份计包括以下组分，布拉迪酵母菌粉20～30份，罗伊氏乳杆菌粉15～20份，植物乳杆菌1～15份，枯草芽孢杆菌1～20份，干酪乳杆菌粉15～20份，粪肠球菌10～25份，地衣芽孢杆菌4～16份，屎肠球菌2～8份，阿克曼氏菌5～25份，瑞士乳杆菌2～21份，拟杆菌 5～25份，保加利亚嗜热杆菌4～12份，清酒乳杆菌5～10份，唾液乳杆菌4～8份，丁酸梭菌5～10份，嗜酸乳杆菌5～10份，鼠李糖乳杆菌4～12份。 [0118] 水苏糖的制备包括以下步骤，(A01)取得适量的泽兰根，洗涤后进行破壁，得到破壁料；(A02)将步骤(A01)中的破壁料压滤后，得粗滤液和滤渣；(A03)在步骤(A02)的粗滤液中加入澄清剂，待澄清后得澄清液；(A04)将步骤(A03)的澄清液通过活性炭脱色后，得脱色液；(A05)将步骤(A04)中的脱色液进行混床离子交换处理后，得交换液；(A06)将步骤(A05)中的交换液通过10％～15％无水乙醇洗脱后，得提纯液；(A07)将步骤(A06)中的提纯液进行纳滤后，得纳滤液；(A08)将步骤(A07)中得到的纳滤液进行离心浓缩和真空干燥后，得到水苏糖成品。 [0119] 发菜藻粉的制备包括以下步骤，(B01)取适量发菜藻，依次进行离心、研磨、冷冻灭菌、破壁和粉碎处理后，得灭菌料；(B02)在步骤(B01)的灭菌料中加蒸馏水，搅拌并过滤后，得粗滤液；(B03)在步骤(B02)的粗滤液中加澄清剂，待澄清和过滤后，得清滤液；(B04)将步骤(B03)的清滤液进行纳滤膜过滤后，得精滤液；(B05)在步骤(B04)的精滤液中加入极性无机盐溶液，待析出完成后取下层沉淀物，得析出物；(B06)将步骤(B05)的析出物进行冷冻干燥和粉碎后，得发菜藻粉成品。 [0120] 橘皮提取粉的制备包括以下步骤，(C01)选取新鲜的橘子皮或柚子皮，依次进行破碎、研磨、灭菌和干燥后，得灭菌热干料；(C02)将步骤(C01)中的灭菌热干料进行冷冻粉碎后，得灭菌干粉料；(C03)将步骤(C02)中的灭菌干粉料置于灭菌罐，在灭菌罐中加入适量蒸馏水，通过紫外线照射降解后，得浊液；(C04)对步骤(C03)中的浊液进行加热和旋转蒸发后，得第一糊膏状有机块；(C05)在步骤(C04)的第一糊膏状有机块中加入适量稀盐酸，待第一糊膏状有机块表面的氧化物消失后再次进行旋转蒸发，得第二糊膏状有机块；(C06)在步骤(C05)的第二糊膏状有机块中加入极性有机溶剂后进行回流提取，得到的浓缩浊液即为橘皮提取物有机浊液；(C07)在步骤(C06)的橘皮提取物有机浊液中加入适量无机盐水溶液，依次进行搅拌和静置后得上层清液和下层有机混合液，取上层清液即为橘皮提取物清液；(C08)将步骤(C07)中的橘皮提取物清液依次过35～40目滤框和110目～120目滤框后，得橘子皮提取液；(C09)将步骤(C08)中的橘子皮提取液进行浓缩干燥后，即得橘皮提取粉。 [0121] 奇亚籽粉的制备包括以下步骤，(D01)取新鲜芡欧鼠尾草的种子，依次进行脱壳和捻磨处理后，得新鲜奇亚籽；(D02)将步骤(D01)中的新鲜奇亚籽置于通风、干燥的环境中进行日光紫外线照射后，得奇亚籽干料；(D03)在步骤(D02)中的奇亚籽干料中加入极性有机溶剂，搅拌溶解后，得奇亚籽有机溶液；(D04)将步骤(D03)中的奇亚籽有机溶液置于旋转干燥机中进行旋转干燥后，得有机干料糊；(D05)将步骤(D04)中的有机干料糊置于食品风干机中风干后，得有机风干糊；(D06)将步骤(D05)中有机风干糊置于离心机中离心继续脱干后，得到奇亚籽脱水块；(D07)将步骤(D06)中的奇亚籽脱水块进行低温粉碎后，得奇亚籽粉。 [0122] 昂天莲粉的制备包括以下步骤，(E01)取新鲜昂天莲枝干，进行清洗、切段和泡水处理后，得昂天莲原浆；(E02)将步骤(E01)中的昂天莲原浆冷冻处理后，得冻块料；(E03)将步骤(E02)中的冻块料击碎，加入无水乙醇处理并过滤后，得提纯料；(E04)将步骤(E03)中的提纯料进行真空干燥后，得浓缩料；(E05)将步骤(E04)中的浓缩料依次进行加热煎煮和压力浓缩后，得膏糊料；(E06)将步骤(E05)中的膏糊料进行喷雾干燥后，得干粉料；(E07)将步骤(E06)中的干粉料过40目～120目筛后，得昂天莲粉成品料。 [0123] 壳寡糖的制备包括以下步骤，(F01)取适量份的壳聚糖分散于水中，加酸溶解后，得壳聚糖分散溶液；(F02)在步骤(F01)的壳聚糖分散液中加入双氧水，置于高频交变磁场内反应后，得反应液Ⅰ；(F03)取适量份复合酶A分散液、复合酶B分散液和活性炭混合后，得固载酶分散液；(F04)将步骤(F03)中的固载酶分散液和步骤(F02)中的反应液Ⅰ混合后加入壳聚糖酶，待酶解完成后升温灭酶，得壳聚糖酶解液；(F05)在步骤(F04)的壳聚糖酶解液中加入乙醇进行沉淀，待沉淀完成后取上清液；(F06)对步骤(F05)中的上清液进行离心和膜浓缩后，得壳寡糖粗品；(F07)将步骤(F06)的壳寡糖粗品中加入酸和双氧水溶解，并将溶解液置于高频交变磁场内反应，待反应完成后，得反应液Ⅱ；(F08)将步骤(F07)中的反应液Ⅱ上样至阳离子交换树脂，使用盐酸洗脱后得洗脱液；(F09)将步骤(F08)中的洗脱液中和、脱盐并干燥后，得壳寡糖精品。 [0124] β‑葡聚糖的制备包括以下步骤，(G01)选取适量成熟的燕麦进行膨化处理后，得膨化物；(G02)在步骤(G01)的膨化物中加入适量牛奶，接种啤酒酵母菌种后，置于聚碳酸树脂器皿内进行震荡培养，待震荡培养完成后，得培养液Ⅰ；(G03)在步骤(G02)的培养液Ⅰ中加入β‑葡聚糖酶进行酶解，待酶解完成后升温灭酶，得酶解液Ⅰ；(G04)在步骤(G03)的酶解液Ⅰ中加入乙醇进行沉淀，待沉淀完成后取上清液；(G05)对步骤(G04)中的上清液依次进行离心和超滤浓缩后，得β‑葡聚糖粗品；(G06)在步骤(G05)的β‑葡聚糖粗品中加入适量苹果酸进行加热溶解；(G07)在步骤(G06)的溶解物中加入氢氧化钙溶液，至溶液的pH为6～8时，进行沉淀和过滤后，得滤液Ⅰ；(G08)将步骤(G07)中的滤液Ⅰ上样至阳离子交换树脂，使用蒸馏水洗脱后得洗脱液；(G09)将步骤(G08)中的洗脱液进行离心、纳滤浓缩并冻干后，得β‑葡聚糖精品。 [0125] 步骤(G01)中的膨化处理包括以下步骤，(G01‑1)将成熟燕麦置于浸泡液中浸泡；(G01‑2)将浸泡后的燕麦沥去水分；(G01‑3)将沥去水分后的燕麦置于水热处理绞龙中进行蒸汽调节；(G01‑4)将蒸汽调节后的物料送入单螺杆膨化机中挤压膨化；(G01‑5)将挤压膨化物放入烘干箱中烘干，待冷却后得膨化物成品。 [0126] 利用益生菌改善肠道菌群组合物的制备方法，包括以下步骤，(一)取适量份的水苏糖、低聚半乳糖、壳寡糖、β‑葡聚糖、全麦类食物、发菜藻粉、发菜藻混合粉、橘皮提取粉、蜂花粉、奇亚籽粉、昂天莲粉、党参粉、陈皮粉、藿香粉、发菜藻胆蛋白、核桃低聚肽、益生菌群组和抗氧化剂分别置于相应的储料罐中；(二)将步骤(一)中的全麦类食物、发菜藻粉、发菜藻混合粉、橘皮提取粉、蜂花粉、奇亚籽粉、昂天莲粉、党参粉、陈皮粉、藿香粉和抗氧化剂同时加入混料罐中，进行搅拌混料；(三)将步骤(二)混料完成的混合料送入灭菌罐中进行灭菌；(四)将步骤(三)灭菌完成的混合料重新送入混料罐，并将水苏糖、低聚半乳糖、壳寡糖、β‑葡聚糖、发菜藻胆蛋白、核桃低聚肽和益生菌群组一起送入混料罐中，加入适量蜂蜜后再次进行搅拌混料；(五)在步骤(四)的混料罐中加入适量蒸馏水进行加热浸泡提取；(六)将步骤(五)加热浸泡提取后的物质过0.6μm～1μm微孔滤膜后，取滤液；(七)对步骤(六)中的滤液进行真空浓缩；(八)将步骤(七)中的浓缩物置于风干搅拌机中进行干燥和粉碎后，即得利用益生菌改善肠道菌群组合物成品。 [0127] 利用益生菌改善肠道菌群组合物的制备装置，包括如图1和图2所示的风干搅拌机；风干搅拌机包括外壳100，外壳内部设有如图3所示的风干组件200和如图6所示的搅拌组件300，搅拌组件位于风干组件的下方，搅拌组件和风干组件通过横向隔板101隔开；外壳的顶部设有第一入料口102；风干组件包括若干传送带2011，若干传送带之间通过如图4所示的旋转连接件202过度连接，传送带和旋转连接件两侧均设有风干隔板2012，风干隔板上朝向传送带方向设有若干如图5所示的送风孔20121，风干隔板内与送风孔相对应的位置设有风扇和变温管；横向隔板上与搅拌组件相对的位置设有第二入料口104，搅拌组件的底部与外壳连通开设有出料口105，第二入料口与物料输出的传送带相对应；搅拌组件包括固定外壳301，固定外壳位于外壳内，固定外壳的内部设有搅拌电机302，搅拌电机的搅拌轴上设有多组如图7所示的搅拌刀片305，搅拌刀片上设有若干搅拌孔3052。 [0128] 包括如图8所示的灭菌罐；灭菌罐包括如图10所示的保温外壳402，保温外壳上设有密封塞盖401；保温外壳的内部空间形成灭菌腔4022，灭菌腔内设有灭菌组件403，灭菌腔内设有加热丝4023；灭菌组件包括固定横杆4031，固定横杆的端部与保温外壳的内壁相连接，固定横杆上设有固定竖杆4032，固定竖杆上设有转向电机4033，转向电机的驱动端连接有转向支架4034，转向支架上设有一组固定夹4035，固定夹上设有搁置槽4036，搁置槽内搁置有如图9所示的灭菌瓶4037。 [0129] 实施例1： [0130] 利用益生菌改善肠道菌群的组合物，按重量份计包括以下组分，水苏糖25份，低聚半乳糖15份，壳寡糖15份，β‑葡聚糖1.2份，全麦类食物15份，发菜藻粉10份，发菜藻混合粉15份，橘皮提取粉40份，蜂花粉17份，奇亚籽粉17份，昂天莲粉20份，党参粉2份，陈皮粉2份，藿香粉2份，发菜藻胆蛋白4份，核桃低聚肽16份，益生菌群组40份，蜂蜜13份，抗氧化剂3份。发菜藻粉按重量份计包括以下组分，发菜多糖25份，蛋白质25份，油脂1.5份。发菜藻混合粉由火麻仁、大黄、黄芩和发菜藻粉按照重量比为13：13：3：8复制配得。益生菌群按重量份计包括以下组分，布拉迪酵母菌粉25份，罗伊氏乳杆菌粉17份，植物乳杆菌6份，枯草芽孢杆菌 10份，干酪乳杆菌粉17份，粪肠球菌16份，地衣芽孢杆菌9份，屎肠球菌4份，阿克曼氏菌15份，瑞士乳杆菌10份，拟杆菌15份，保加利亚嗜热杆菌8份，清酒乳杆菌8份，唾液乳杆菌6份，丁酸梭菌7份，嗜酸乳杆菌7份，鼠李糖乳杆菌8份。 [0131] 水苏糖的制备为：取得适量的泽兰根，洗涤后进行破壁，得到颗粒直径为2mm～6mm的破壁料；将破壁料通过滤袋目数为70目的板式压滤机，在0.35Mpa的压力和25℃的温度下压滤后，得粗滤液和滤渣；在粗滤液中加入ZTC1+1型天然澄清剂，在40℃下澄清40min后得澄清液；将澄清液通过活性炭在60℃下脱色35min后得脱色液；将步骤(A04)中的脱色液进行混床离子交换处理，30℃的温度，每小时交换的脱色液流速为2倍柱体积，得交换液；将交换液通过12％无水乙醇洗脱后，得提纯液；将提纯液在25℃、0.55Mpa条件下进行纳滤，纳滤截留的分子量为1000Da，得纳滤液；将纳滤液在1200rad/min离心浓缩5min，再于50℃下真空干燥后，得到水苏糖成品。 [0132] 发菜藻粉的制备为，取适量发菜藻，依次进行1100rad/min离心25min、研磨4.5h、‑25℃冷冻灭菌、破壁和粉碎处理后，得灭菌料；在灭菌料中加7倍于灭菌料的蒸馏水，搅拌并用0.8μm微孔滤膜过滤后，得粗滤液；在粗滤液中加ZTC1+1型天然澄清剂，在55℃澄清1h，用 7500Da超滤膜过滤后，得清滤液；将清滤液在30℃，用进行250Da纳滤膜过滤后，得精滤液；在精滤液中加入质量浓度为15％的氯化钠溶液，4.5h后取下层沉淀物，得析出物；将析出物在‑15℃冷冻干燥和粉碎后，得发菜藻粉成品； [0133] 橘皮提取粉的制备为，选取新鲜的橘子皮，依次进行破碎、研磨、灭菌和90℃干燥后，得灭菌热干料；将灭菌热干料进行‑30℃冷冻粉碎后，得灭菌干粉料；将灭菌干粉料置于灭菌罐，在灭菌罐中加入重量15倍于灭菌干粉料的蒸馏水，通过紫外线照射3h进行降解后，得浊液；对浊液进行80℃加热和90r/min旋转蒸发2h后，得第一糊膏状有机块；在第一糊膏状有机块中加入1.5倍质量的2.5％稀盐酸，待第一糊膏状有机块表面的氧化物消失后再次进行90r/min、80℃旋转蒸发1.5h，得第二糊膏状有机块；在第二糊膏状有机块中加入5倍质量的乙醇溶液进行回流提取2次，得到的浓缩浊液即为橘皮提取物有机浊液；在橘皮提取物有机浊液中加入4％的氯化钠水溶液，依次进行搅拌和静置后得上层清液和下层有机混合液，取上层清液即为橘皮提取物清液；将橘皮提取物清液依次过38目滤框和115目滤框后，得橘子皮提取液；将橘子皮提取液进行55℃浓缩干燥4h后，即得橘皮提取粉； [0134] 奇亚籽粉的制备为，取新鲜芡欧鼠尾草的种子，依次进行脱壳和捻磨处理后，得新鲜奇亚籽；将新鲜奇亚籽置于通风、干燥的环境中进行1200W/㎡日光紫外线照射24h后，得奇亚籽干料；在奇亚籽干料中加入4倍重量乙醇，搅拌溶解后，得奇亚籽有机溶液；将奇亚籽有机溶液置于90r/min、45℃旋转干燥机中进行旋转干燥200s后，得有机干料糊；将有机干料糊置于65℃食品风干机中风干2h后，得有机风干糊；将有机风干糊置于300r/min离心机中离心25s继续脱干后，得到奇亚籽脱水块；将奇亚籽脱水块进行‑20℃低温粉碎后，得奇亚籽粉； [0135] 昂天莲粉的制备为，取新鲜昂天莲枝干，进行清洗、切段和泡水20h处理后，得密度为1.2的昂天莲原浆；将昂天莲原浆‑15℃冷冻处理7h后，得冻块料；将冻块料击碎，加入15％无水乙醇处理1.5h并过滤后，得提纯料；将提纯料进行65℃真空干燥后，得浓缩料；将浓缩料依次进行115℃加热煎煮60min和35MPa压力浓缩60min后，得密度为1.5膏糊料；将膏糊料进行140℃喷雾干燥后，得干粉料；将干粉料过90目筛后，得昂天莲粉成品料。 [0136] 党参粉的制备为，取新鲜党参，将党参破碎处理后加入其重量3倍的苏打水打浆；将打浆液送入胶体磨磨浆后，得原浆；在原浆中加入党参重量0.5％的质量比为2:1.5:1.5的纤维素酶、α‑淀粉酶和果胶酶，经32℃搅拌酶解2h和过100目滤框后，得酶解物；将酶解物置于12Kpa的压力条件下均质45min，得均质物；将均质物置于60℃鼓风干燥箱内风干4h，降温至30℃后得提纯物；将提纯物置于风热离心机中，在110℃的温度和150r/min的转速下离心后，得党参粉成品。 [0137] 壳寡糖的制备为，取适量份的壳聚糖分散于20℃水中30h，加盐酸溶解后，得20％壳聚糖分散溶液；在壳聚糖分散液中加入9％双氧水，置于560mt、250KHz高频交变磁场内反应18h后，得反应液Ⅰ；取适量份重量比为4:1的壳聚糖酶和纤维素酶分散液、重量比为6:2壳聚糖酶和丝氨酸胰蛋白酶分散液和粒径4mm、孔径0.45μm活性炭混合后，得固载酶分散液；将固载酶分散液和反应液Ⅰ混合后加入5％重量的壳聚糖酶，待酶解3h后55℃灭酶10min，得壳聚糖酶解液；在壳聚糖酶解液中加入8倍的无水乙醇沉淀8h后取上清液；对上清液进行 4 6000r/min离心7min和1×10 Da的超滤膜浓缩后，得壳寡糖粗品；将壳寡糖粗品中加入3倍 1.5mol/L的盐酸和1.5倍9％双氧水溶解15min，并将溶解液置于560mt、250KHz高频交变磁场内反应9h，待反应完成后，得反应液Ⅱ；将11％反应液Ⅱ380mL/h流速上样至凝薯纤胶型强酸阳离子交换树脂，使用2mol/L盐酸洗脱24h后得洗脱液；将洗脱液选用4mol/L NaOH溶液中和至pH为8、板式超滤机浓缩脱盐并80℃干燥后，得壳寡糖精品。 [0138] β‑葡聚糖的制备为，选取适量成熟的燕麦进行膨化处理后，得膨化物；膨化处理为，将成熟燕麦置于质量比为3:7:65的苹果酸、氯化钠和水中浸泡30min；将浸泡后的燕麦沥去水分；将沥去水分后的燕麦置于水热处理绞龙中进行122℃、1Mpa蒸汽调节6min；蒸汽调节后燕麦中的水分含量为25％；将蒸汽调节后的物料送入100mm、350rad/min、160℃、模孔孔径为10mm的单螺杆膨化机中挤压膨化；将挤压膨化物放入220℃烘干箱中烘干，待冷却后得膨化物成品；在膨化物中加入5倍质量的纯牛奶，接种10％啤酒酵母菌种后，置于聚碳酸树脂器皿内进行25℃、频率为55次/分震荡培养16h，待震荡培养完成后，得培养液Ⅰ；在培养液Ⅰ中加入450Iu/ml的β‑葡聚糖酶进行酶解，待酶解20min完成后50℃灭酶30min，得酶解液Ⅰ；在酶解液Ⅰ中加入99％的无水乙醇进行沉淀，待沉淀40min后取上清液；对上清液依次进行1200rad/min离心6min和5μm毛细管式超滤浓缩后，得β‑葡聚糖粗品；在β‑葡聚糖粗品中加入20g/ml苹果酸进行60℃加热溶解30min；在溶解物中加入氢氧化钙溶液，至溶液的pH为7时，进行60min沉淀和55kPa真空过滤60min后，得滤液Ⅰ；将滤液Ⅰ以45L/min上样至弱酸性阳离子交换树脂，使用蒸馏水洗脱后得洗脱液；将洗脱液进行1200rad/min离心7min、5nm纳滤膜浓缩并‑30℃冻干后，得β‑葡聚糖精品。 [0139] 实施例2： [0140] 利用益生菌改善肠道菌群组合物的制备方法，包括以下步骤，取25份水苏糖、15份低聚半乳糖、15份壳寡糖、1.2份β‑葡聚糖、15份全麦类食物、10份发菜藻粉、15份发菜藻混合粉、40份橘皮提取粉、17份蜂花粉、17份奇亚籽粉、20份昂天莲粉、2份党参粉、2份陈皮粉、2份藿香粉、4份发菜藻胆蛋白、16份核桃低聚肽、40份益生菌群组和3份抗氧化剂分别置于相应的储料罐中；将全麦类食物、发菜藻粉、发菜藻混合粉、橘皮提取粉、蜂花粉、奇亚籽粉、昂天莲粉、党参粉、陈皮粉、藿香粉和抗氧化剂同时加入混料罐中，进行150r/min、55℃搅拌混料8min；将混料完成的混合料送入灭菌罐中进行120℃灭菌1h；将灭菌完成的混合料重新送入混料罐，并将水苏糖、低聚半乳糖、壳寡糖、β‑葡聚糖、发菜藻胆蛋白、核桃低聚肽和益生菌群组一起送入混料罐中，加入适量蜂蜜后再次进行150r/min搅拌混料7min；在混料罐中加入适量蒸馏水进行85℃加热浸泡提取2h；将加热浸泡提取后的物质过0.8μm微孔滤膜后，取滤液；对滤液进行60℃真空浓缩至含水量≦40％；将浓缩物置于风干搅拌机中进行70℃干燥和粉碎后，即得利用益生菌改善肠道菌群组合物成品。 [0141] 实验例1： [0142] 为了说明本发明中组合物的治疗便秘的效果，下面通过实验来说明，其中可以选用多种组份制备得到所需的组合物，为了更好的体现出本发明组合物的效果，仅选择实施例2中制备得到的组合物来进行试验。 [0143] 2.1人肠道微生物群的生长条件对照培养基制备:胰蛋白胨10g，酵母提取物2.5g，L‑半胱氨酸1g，血红素溶液2mL，NaCl 0.9g，CaCl2.6H2O 0.09g，KH2PO40.45 g，K2HPO40.45 g，MgSO4.7H2O 0.09g，维生素I溶液200μL，雷佐林溶液1mL，溶于去离子水1L。PHGG培养基是将PHGG以0.8g/100mL的比例加入到对照培养基中。然后，在厌氧条件下使用蠕动泵将4.5mL培养基分配到10mL小瓶中，用盖子密封，并在115℃下高压灭菌15分钟。 [0144] 2.3人类未经处理的粪便样本采集本研究中的所有志愿者在样本采集前至少4周没有服用任何药物，包括抗生素或益生元。所有志愿者的基线特征如表1所示。杭州市疾病预防控制中心伦理委员会批准收集所有志愿者的粪便样本当志愿者或其父母签署知情同意书时，即表示同意。在无菌粪便样本箱中，迅速选择至少3克排便后食物残渣较少、与空气接触较少的中间粪便，并标明志愿者的信息。采集的样品保存在4℃，实验在4小时内完成。在通风柜中，粪便样本用磷酸盐缓冲盐水(PBS)稀释十倍，然后用粪便处理器过滤去除大颗粒。 [0145] 表1：志愿者人群的基线特征 [0146] 数量/人年龄区间/年性别居住地胃肠道疾病抗生素等服用史10 7‑10 男中国杭州无无 10 12‑15 男中国杭州无无 10 7‑10 女中国杭州无无 10 12‑15 女中国杭州无无 [0147] 2.4体外模拟发酵将粪便上清液(500μL)接种到单独的培养基中，混合，并在厌氧和封闭条件下在37℃孵育24小时，以确定气体组成和数量。将发酵液以9000r/min离心3分钟(离心机:Eppendorf离心机5424)，并使用所得小球提取DNA。 [0148] 2.5STS对天然气生产的影响发酵小瓶在24小时后被移除，当小瓶冷却到室温时，使用发酵气体分析仪记录气体产生的数据。 [0149] 2.6SCFAs量化发酵后的样品离心得到上清液，然后用巴豆酸偏磷酸混合液酸化24小时。酸化后，上清液离心，用0.22μm水性微孔膜过滤。然后，将150μL过滤溶液吸入样品小瓶中。制备气相色谱仪，加载样品，然后进行老化程序。柱温加热条件为:柱温:80℃ 1min，10℃/min，升至190℃，保持0.50min；然后以40℃/min的速度升至240℃，保持5min；FID检测器:240℃；气化室:240℃；载气:氮气流速20mL/min，氢气流速40mL/min，空气流速400mL/min。获得的数据被记录下来。巴豆酸被用作内部标准。使用装有DB‑FFAP柱的GC(GC，Shi‑madzu，GC‑2010Plus，Japan)测定培养滤液(包括乙酸，丙酸，丁酸，异丁酸，戊酸和异戊酸)中SCFA的组成。 [0150] 3.1STS的肠道微生物的组成分析对加入本发明组合物的粪便发酵样本(STS)和对照发酵样本(Ctrl)进行Alpha多样性指数与Bate多样性指数差异检验。结果显示Ctrl与STS的shannon指数存在显著差异，如图11所示，而Chao指数没有显著差异，说明STS可以改变样本的微生物群落多样性。 [0151] 3.2气体分析为了研究STS对微生物菌群代谢的影响，我们分析了Ctrl于STS的CO2、H2、H2S、CH4、NH3五种气体的产量。结果显示，与Ctrl相比，STS总的气体含量显著降低(p＝0.001),STS的H2(p＝0.000)、H2S(p＝0.000)、CH4(p＝0.034)、NH3(p＝0.000)的产量与Ctrl相比均显著降低。 [0152] 3.4SCFAs分析肠道微生物通过发酵代谢膳食纤维会产生对肠道上皮细胞以及结肠细胞有益的短链脂肪酸，因此我们分析了肠道微生物发酵STS24h后对短链脂肪酸含量的影响。结果显示，与Ctrl相比，STS的SCFAs的总含量显著增加(P＝0.000)，STS中Ace的含量显著增加(p＝0.0000)，而STS组的Pro(p＝0.0138)Isob(p＝0.0000)、But(p＝0.0000)、Isov(p＝0.0000)、Pen(p＝0.0018)含量显著降低了。 [0153] 3.5相关性分析如图12和图13所示，为了探究STS与Ctrl组中微生物与其代谢物气体和YCFAs之间的相关关系，我们基于Spearman相关性检验方法做了相关性Heatmap分析，研究了属水平相对丰度排名前15的物种于代谢产物之间的相关关系。结果发现，相对丰度最高的Escherichia‑Shigella以及Bacteroides、与NH3、H2、H2S、Pro、Isob、But、Isov呈正相关关系，而与Ace呈负相关关系；相对丰度占第二的Bifidobacterium与NH3、H2、H2S、CO2、Pro、Isob、But、Isov呈负相关关系，但其与Ace呈正相关关系；Klebsiella与CH4、NH3、H2呈正相关关系，但与Ace呈负相关关系，与Ace呈负相关关系的物种还有Veillonella以及Streptococcus，此为，Megasphaera与代谢物之间也存在相关性，其与CH4、CO2、Isob、But、Isov、Pen呈正相关关系。由此可见，本发明组合物对治疗便秘有很好的效果。 [0154] 实验例2： [0155] 为了说明本发明中组合物的治疗腹泻的效果，下面通过实验来说明，其中可以选用多种组份制备得到所需的组合物，为了更好的体现出本发明组合物的效果，仅选择实施例2中制备得到的组合物来进行试验。 [0156] 2.1取样人群的确定及粪便样本采集本研究招募了40名健康杭州中小学生志愿者，所有志愿者近一个月内未表现出便秘、腹泻等胃肠道疾病，同时未接受过抗生素、益生元、益生菌治疗。所有志愿者的基线特征如表2所示。所有志愿者使用无菌粪便取样盒在排便时迅速挑取食物残渣少且氧气接触少的中间粪便至少3g，并记录供样者姓名、性别、年龄。采集好的粪便样本置于4℃保存，并在4h内进行实验。本研究经杭州市疾病预防控制中心伦理委员会批准(NO.202047)，且所有志愿者均已签署知情同意书。 [0157] 表2：志愿者人群的基线特征 [0158] 数量/人年龄区间/年性别居住地胃肠道疾病抗生素等服用史10 7‑10 男中国杭州无无 10 12‑15 男中国杭州无无 10 7‑10 女中国杭州无无 10 12‑15 女中国杭州无无 [0159] 2.2粪便样本预处理从粪便取样盒中各称取0.2g新鲜粪便样本置于3个1.5mL无菌离心管中，作为原始粪便(original fecal，OF)样本保存于﹣80℃冰箱中。再称取0.8g粪便样本于10mL无菌离心管中，加入8mL无菌PBS缓冲液后密封并混匀，过滤除去大颗粒物，得到10％粪便悬浮接种液。 [0160] 2.3粪便菌群体外模拟肠道发酵在厌氧操作台中用一次性无菌注射器分别将500μL粪便悬浮接种液接种到Ctrl和FOS培养基中，分别记作Ctrl组和FOS组。配置浓度为5mg/ml的本发明组合物溶液，分别取250μL的粪便悬浮和250μL的组合物溶液共同加入到Ctrl和FOS培养基中，并分别记作Sb组和Fsb组。每种培养基做三个平行，轻摇混匀后置于37℃恒温培养箱中培养24h，培养结束后将其置于4℃冰箱保存备用。 [0161] 2.4发酵短链脂肪酸检测用100mL去离子水溶解2.5g偏磷酸后得到2.5％(w/v)的偏磷酸溶液。再用100ml偏磷酸溶液溶解0.6464g巴豆酸得到巴豆酸/偏磷酸缓冲溶液。将500μL发酵液与100μL巴豆酸/偏磷酸缓冲溶液混匀后于‑80℃冰箱酸化24h，酸化结束后在4℃下于12000r/min离心6分钟，并取上清液过0.22μm水系微孔滤膜，最后取过滤液于气相小瓶中。用气相色谱进行SCFAs测定，测序程序如下：柱温在80℃维持1min后以10℃/min的速率升至190℃，维持0.50min后再以40℃/min的速率升至240℃并维持5min。FID检测器和气化室维持在240℃。载气为20mL/min的氮气，40mL/min的氢气和400mL/min的空气。 [0162] 2.5发酵气体检测发酵结束后，让西林瓶恢复至室温，用气体分析仪进行气体自动分析，测定气体成分及浓度，记录数据。 [0163] 3.1FOS和S.boulardii对粪便菌群结构的干预影响如图14所示，对发酵组菌群的Lefse分析结果表明四组发酵组之间有多个菌属存在显著差异(LDA＞3，P＜0.05)。所有数据显示为平均值±SD(40个独立实验×3个重复试验)，统计显著性表示为：，0.01＜P≤0.05；，0.001＜P≤0.01；**，P≤0.001。 [0164] 3.2粪便菌群体外发酵产短链脂肪酸(SCFAs)结果分析就6种SCFAs而言，与Ctrl组相比，总SCFAs产量在FOS组显著增加(P＝0.0027)，而Fsb组显著降低(P＜0.001，如图15所示)。所有数据显示为平均值±SD(40个独立实验×3个重复试验)，abc不同的小写字母表示各发酵组之间存在显著差异(P＜0.05)。 [0165] 3.3粪便菌群体外发酵产气结果分析气体作为肠道菌群的另一种重要产物，因此本研究测量了发酵过程中CO2、H2、CH4、H2S、NH3这五种气体的产量，与Ctrl组相比，FOS组的总气产量显著降低(P＝0.0081)，而Sb组(P＝0.0335)和Fsb组(P＜0.001)的总气产量显著升高(如图16所示)。所有数据显示为平均值±SD(40个独立实验×3个重复试验)，abc不同的小写字母表示各发酵组之间存在显著差异(P＜0.05)。由此可见，本发明组合物对治疗腹泻有较好的效果。