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一种耐磨耐刮擦无铬鞣沙发皮革的生产方法
申请号	CN202210377062.9	申请日	2022-04-12	公开(公告)号	CN114921597A	公开(公告)日	2022-08-19
申请人	浙江通天星集团股份有限公司;			发明人	徐祥进; 洪文卿; 叶永彬; 兰莉; 高德良; 李荣; 黄维超; 杨顺; 欧拥军;
摘要	本发明涉及工业皮革制造领域，公开了一种耐磨耐刮擦无铬鞣沙发皮革的生产方法，其生产步骤包括：浸灰：采用具有强分散胶原纤维的助剂及浸灰酶协同分散纤维进行浸灰；软化：采用低温软化酶对皮纤维深度软化；鞣制：采用沸石鞣剂对皮坯进行鞣制；复鞣：采用丙烯酸 ‑多酚聚合物复鞣剂进行复鞣填充；涂饰：以二氧化硅复合的双组分水性聚氨酯进行涂饰。本发明与现有的耐磨皮革的加工技术相比，从源头(浸灰、软化)强化生皮的处理，并优选出最佳的化学品材料进行组合，确保皮革的基材良好的紧实度及低延伸性，以及涂层优良的耐磨、耐刮性能。该生产过程完全可采用现有的设备及设施进行大生产，过程易于控制，可实施性强。
权利要求	1.一种耐磨耐刮擦无铬鞣沙发皮革的生产方法，其特征在于：其生产步骤包括： a)浸灰：采用具有强分散胶原纤维的助剂及浸灰酶协同分散纤维进行浸灰； b)软化：采用低温软化酶对皮纤维深度软化； c)鞣制：采用沸石鞣剂对皮坯进行鞣制； d)复鞣：采用丙烯酸‑多酚聚合物复鞣剂进行复鞣填充； e)涂饰：以二氧化硅复合的双组分水性聚氨酯进行涂饰，其中A组分为异氰酸酯预聚物、B组分为多元羟基醇类物质、C组分为水分散型二氧化硅溶胶，三者混合后快速混匀，立即输送至滚涂机上进行滚涂。 2.根据权利要求1所述的一种耐磨耐刮擦无铬鞣沙发皮革的生产方法，其特征在于：在进行步骤a)的浸灰工序前，还需要进行组批、浸水、去肉、脱毛，其中脱毛工序包括：去肉后的皮胚重量以100份计算，加入水90‑110份，脱毛助剂0.9‑1.1份，脱毛蛋白酶0.9‑1.1份，转动1h，然后加入石灰1.4‑1.6份，硫化钠1.4‑1.6份，转动1.8‑2.2h，至毛全部脱落，滤毛。 3.根据权利要求1所述的一种耐磨耐刮擦无铬鞣沙发皮革的生产方法，其特征在于：步骤a)的浸灰工序具体包括：去肉后的皮胚重量以100份计算，加水180‑220份，石灰0.9‑1.1份，浸灰酶1.0‑1.5份，浸灰助剂1.0‑2.0份，脱脂剂0.9‑1.1份，转动18‑22分钟，然后转4.5‑ 5.5分钟、停55‑65分钟，持续时间8‑9小时；排液、水洗、出鼓。 4.根据权利要求1所述的一种耐磨耐刮擦无铬鞣沙发皮革的生产方法，其特征在于：在步骤b)的软化工序中，具体包括修边后的皮胚重量以100份计算，加入水180‑220份，水温 30‑32℃，加入脱灰剂1.8‑2.2份，转动8‑12分钟，加入盐酸0.4‑0.6份，转动35‑45分钟，检查皮坯切口，加入软化酶1.8‑2.2份，转动90‑120分钟，排液。 5.根据权利要求1所述的一种耐磨耐刮擦无铬鞣沙发皮革的生产方法，其特征在于：在步骤b)的软化工序前，包括片灰皮、修边的步骤；在步骤(b)的软化工序后，包括浸酸的步骤。 6.根据权利要求1所述的一种耐磨耐刮擦无铬鞣沙发皮革的生产方法，其特征在于：在步骤c)的鞣制工序中，在浸酸液中进行，加入ZLR100 试剂6.0份，转动3.5‑4.5小时，加入小苏打1.8‑2.2份，至pH＝4.0‑4.2；加入防霉剂0.4‑0.6份，转动50‑70分钟；排液，出鼓、搭马、沥水、挤水伸展、削匀、修边、分级。 7.根据权利要求1所述的一种耐磨耐刮擦无铬鞣沙发皮革的生产方法，其特征在于：在步骤c)的鞣制工序后，还包括1)回湿：将削匀后的皮坯加入到转鼓中，其重量以100份计算，水140‑160份，加入润湿剂0.4‑0.6份，水温22‑25℃，转动25‑35分钟，排水；2)中和：加入水 90‑110份，水温30‑35℃，加入中和单宁1.8‑2.2份，转动18‑22分钟，加入小苏打0.4‑0.6份，完毕后转动35‑45分钟，排液。 8.根据权利要求1所述的一种耐磨耐刮擦无铬鞣沙发皮革的生产方法，其特征在于：在步骤d)的复鞣工序中，以皮胚重量以100份计算，补加45‑55份水，加入复鞣剂3.8‑4.2份，转动18‑22分钟；加入塔拉栲胶0.9‑1.1份，转动18‑22分钟，然后使体系升温至40‑45℃，加入丙烯酸复鞣剂1.8‑2.2份，转动35‑45分钟。 9.根据权利要求1所述的一种耐磨耐刮擦无铬鞣沙发皮革的生产方法，其特征在于：在步骤d)的复鞣工序后，还包括以下工序：加脂：与复鞣同浴进行，加入加脂剂2.8‑3.2份，转动18‑22分钟，加入加脂剂1.8‑2.2份、抗氧剂0.14‑0.16份，转动35‑45分钟；染色：与复鞣加脂同浴进行，为常规操作，染料用量由产品的最终颜色决定，所采用的染料应为环保染料；固定：向浴液中加入沸石鞣剂1.4‑1.6份，转动25‑35分钟，排液；水洗：向转鼓中加入140‑160份水，转动13‑17分钟，排液，出鼓；真空干燥：真空温度55‑60℃，真空时间220‑260秒；绷板干燥、挂晾干燥、磨革、回潮、振荡拉软、补伤工序。 10.根据权利要求1所述的一种耐磨耐刮擦无铬鞣沙发皮革的生产方法，其特征在于：在步骤e)的涂饰工序中，采用喷涂、滚涂、喷涂相结合的方式进行，其中：(1)第1次喷涂：去离子水90‑110份，中软阳离子水性聚氨酯45‑55份，水性颜料膏25‑35份，喷涂量15‑30g/m2，然后100‑130℃下烘干1.8‑2.2分钟；(2)滚涂：去离子水28‑32份、A组分(异氰酸酯预聚物) 28‑32份、B组分(多元羟基醇类物质)18‑22份、C组分(水分散型二氧化硅溶胶)18‑22份，混合后快速搅拌混匀1.8‑2.2分钟，立即输送至滚涂机上，进行滚涂，滚涂量22‑28g/m2，然后 100‑130℃下烘干1.8‑2.2分钟；(3)第2次喷涂：去离子水90‑110份，亮光水性聚氨酯18‑22份，交联剂8‑12份，手感剂4‑6份，喷涂量8‑12g/m2，然后100‑130℃下烘干0.8‑1.2分钟，挂晾干燥22‑26小时。
说明书全文	一种耐磨耐刮擦无铬鞣沙发皮革的生产方法技术领域 [0001] 本发明涉及工业皮革制造领域，尤其涉及了一种耐磨耐刮擦无铬鞣沙发皮革的生产方法。背景技术 [0002] 皮革是高档沙发的常用面料。由于沙发属于大件家具，通常会使用数年之久，因此其耐用性日益受到消费者关注。沙发在使用过程中，与外界接触的皮革面料经常受到摩擦、刮擦的作用，尤其是缝合线边缘凸出的部位，容易因摩擦及刮擦而出现破损，出现开裂、涂层脱落等质量问题。因此摩擦和刮擦构成了皮革的两个独立的质量指标。同时，随着社会的进步，消费者对皮革的生态环保性能也提出越来越高的要求，其中无铬鞣制皮革已成为社会发展的必然趋势。因此，开发耐磨耐刮擦无铬鞣沙发皮革，不仅具明显的经济价值，也具有良好的社会价值。 [0003] 制备出高耐磨耐刮擦性能的皮革，要求常规生产过程中的浸灰、软化、鞣制、复鞣、涂饰等关键工序应进行系统的优化，尤其是对化学品材料严格筛选。因为成品皮革的性能主要由化学品材料所决定。已有的文献中，针对耐磨性皮革的制备方法进行了叙述。现有专利文件CN103525957A通过提高皮革的密度增加耐磨性能，但该方法制备的皮革硬度大、手感差，丧失皮革的天然质感；专利文件CN109536647A基于鞣制后的皮料进行制备，采用了铬复鞣、纳米银、纳米二氧化钛等材料处理，而且采用低温(‑40℃)冷冻干燥，该技术制备的皮革因含有铬而不具有生态环保性，而且低温冷冻干燥与现有的制革工艺及设备无法匹配，可实施性并不强。因此，需要开发出一套与现行制革工艺及设备相匹配、可实施性强的耐磨耐刮擦性能优良无铬鞣沙发革的生产技术。发明内容 [0004] 本发明针对现有技术中的缺点，提供了一种耐磨耐刮擦无铬鞣沙发皮革的生产方法。 [0005] 为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决： [0006] 一种耐磨耐刮擦无铬鞣沙发皮革的生产方法，其生产步骤包括： [0007] a)浸灰：采用具有强分散胶原纤维的助剂及浸灰酶协同分散纤维进行浸灰；采用具有强分散胶原纤维能力的助剂和浸灰酶，两种材料协同对脱毛后的生皮纤维进行充分分散，以促进后续的软化及鞣制效果； [0008] b)软化：采用低温软化酶对皮纤维深度软化，确保复鞣过程材料的渗透及结合，降低成品皮革的延伸率，为成品皮革的耐磨、耐刮奠定基础； [0009] c)鞣制：采用沸石鞣剂对皮坯进行鞣制，完全摒弃传统的铬粉鞣制，确保成品皮革中无重金属铬，产品的生态特性突出。同时，鞣制后排放废液以及后续工序中的废液中均无铬，综合废水及综合污泥易于处置； [0010] d)复鞣：采用丙烯酸‑多酚聚合物复鞣剂进行复鞣填充，该材料进入皮纤维后，分子间能够进行聚合，有效提高皮革的紧实度、降低延伸性； [0011] e)涂饰：以二氧化硅复合的双组分水性聚氨酯进行涂饰，其中A组分为异氰酸酯预聚物、B组分为多元羟基醇类物质、C组分为水分散型二氧化硅溶胶，三者混合后快速混匀，立即输送至滚涂机上进行滚涂，赋予皮革涂层优良的韧性及耐磨、耐刮性能。 [0012] 作为优选，在进行步骤a)的浸灰工序前，还需要进行组批、浸水、去肉、脱毛，其中脱毛工序包括：去肉后的皮胚重量以100份计算，加入水90‑110份，脱毛助剂SINTERAL DH2800.9‑1.1份，脱毛蛋白酶DOWELLZYM TM 0.9‑1.1份，转动1h，然后加入石灰1.4‑1.6份，硫化钠1.4‑1.6份，转动1.8‑2.2h，至毛全部脱落，滤毛。 [0013] 作为优选，步骤a)的浸灰工序具体包括：去肉后的皮胚重量以100份计算，加水180‑220份，石灰0.9‑1.1份，浸灰酶DOWELLZYM LM 1.0‑1.5份，浸灰助剂SINTERAL B65(有机酸钠盐)1.0‑2.0份，脱脂剂Supralan800.9‑1.1份，转动18‑22分钟，然后转4.5‑5.5分钟、停55‑65分钟，持续时间8‑9小时；排液、水洗、出鼓。 [0014] 作为优选，在步骤b)的软化工序中，具体包括修边后的皮胚重量以100份计算，加入水180‑220份，水温30‑32℃，加入脱灰剂1.8‑2.2份，转动8‑12 分钟，加入盐酸0.4‑0.6份，转动35‑45分钟，检查皮坯切口(以酚酞溶液为指示剂，皮心出现一线红色)，加入软化酶DOWELLZYM CBK 1.8‑2.2份，转动90‑120 分钟，排液。 [0015] 作为优选，在步骤b)的软化工序前，包括片灰皮、修边的步骤；在步骤(b) 的软化工序后，包括浸酸的步骤。 [0016] 作为优选，在步骤c)的鞣制工序中，在浸酸液中进行，加入ZLR100 试剂 6.0份，转动3.5‑4.5小时，加入小苏打1.8‑2.2份(分4次加入)，至pH＝4.0‑4.2；加入防霉剂30L 0.4‑0.6份，转动50‑70分钟；排液，出鼓、搭马、沥水、挤水伸展、削匀、修边、分级。 [0017] 作为优选，在步骤c)的鞣制工序后，还包括1)回湿：将削匀后的皮坯加入到转鼓中，其重量以100份计算，水140‑160份，加入润湿剂ProSoak 0.4‑0.6 份，水温22‑25℃，转动25‑35分钟，排水；2)中和：加入水90‑110份，水温 30‑35℃，加入中和单宁JNG 1.8‑2.2份，转动18‑22分钟，加入小苏打0.4‑0.6 份(分3次加入)，完毕后转动35‑45分钟，排液。 [0018] 作为优选，在步骤d)的复鞣工序中，以皮胚重量以100份计算，补加45‑55 份水，加入复鞣剂Rheoskin 2000(丙烯酸‑多酚聚合物)3.8‑4.2份，转动18‑22 分钟；加入塔拉栲胶Tara 0.9‑1.1份，转动18‑22分钟，然后使体系升温至 40‑45℃，加入丙烯酸复鞣剂R831.8‑2.2份，转动35‑45分钟。 [0019] 作为优选，在步骤d)的复鞣工序后，还包括以下工序： [0020] 加脂：与复鞣同浴进行，加入加脂剂TRUPON SWS 2.8‑3.2份，转动18‑22 分钟，加入加脂剂BAPROVOL BA 1.8‑2.2份、抗氧剂10100.14‑0.16份，转动 35‑45分钟； [0021] 染色：与复鞣加脂同浴进行，为常规操作，染料用量由产品的最终颜色决定，所采用的染料应为环保染料； [0022] 固定：向浴液中加入沸石鞣剂ZLR1001.4‑1.6份，转动25‑35分钟，排液； [0023] 水洗：向转鼓中加入140‑160份水，转动13‑17分钟，排液，出鼓； [0024] 真空干燥：真空温度55‑60℃，真空时间220‑260秒； [0025] 绷板干燥、挂晾干燥、磨革、回潮、振荡拉软、补伤工序。 [0026] 作为优选，在步骤e)的涂饰工序中，采用喷涂、滚涂、喷涂相结合的方式进行，其中：(1)第1次喷涂：去离子水90‑110份，中软阳离子水性聚氨酯45‑55 份，水性颜料膏25‑352 份，喷涂量15‑30g/m ，然后100‑130℃下烘干1.8‑2.2 分钟；(2)滚涂：去离子水28‑32份、A组分(异氰酸酯预聚物)28‑32份、B 组分(多元羟基醇类物质)18‑22份、C组分(水分散型二氧化硅溶胶)18‑22 份，混合后快速搅拌混匀1.8‑2.2分钟，立即输送至滚涂机上，进行滚 2 涂，滚涂量22‑28g/m ，然后100‑130℃下烘干1.8‑2.2分钟；(3)第2次喷涂：去离子水90‑ 2 110份，亮光水性聚氨酯18‑22份，交联剂8‑12份，手感剂4‑6份，喷涂量8‑12g/m ，然后100‑ 130℃下烘干0.8‑1.2分钟，挂晾干燥22‑26小时。 [0027] 本发明由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：本方法与现有的耐磨皮革的加工技术相比，从源头(浸灰、软化)强化生皮的处理，并优选出最佳的化学品材料进行组合，确保皮革的基材良好的紧实度及低延伸性，以及涂层优良的耐磨、耐刮性能。该生产过程完全可采用现有的设备及设施进行大生产，过程易于控制，可实施性强。具体实施方式 [0028] 下面结合实施例对本发明作进一步详细描述。 [0029] 实施例1 [0030] 一种耐磨耐刮擦无铬鞣沙发皮革的生产方法，其生产步骤包括： [0031] a)浸灰：采用具有强分散胶原纤维的助剂及浸灰酶协同分散纤维进行浸灰，去肉后的皮胚重量以100份计算，加水200份，石灰1份，浸灰酶DOWELLZYM LM 1.0份，浸灰助剂SINTERAL B65(有机酸钠盐)2.0份，脱脂剂 Supralan801份，转动20分钟，然后转5分钟、停60分钟，持续时间 8‑9小时；排液、水洗、出鼓；采用具有强分散胶原纤维能力的助剂和浸灰酶，两种材料协同对脱毛后的生皮纤维进行充分分散，以促进后续的软化及鞣制效果； [0032] b)软化：采用低温软化酶对皮纤维深度软化，具体包括修边后的皮胚重量以100份计算，加入水200份，水温30‑32℃，加入脱灰剂2份，转动 10分钟，加入盐酸0.5份，转动40分钟，检查皮坯切口(以酚酞溶液为指示剂，皮心出现一线红色)，加入软化酶DOWELLZYM CBK 2份，转动90 分钟，排液，确保复鞣过程材料的渗透及结合，降低成品皮革的延伸率，为成品皮革的耐磨、耐刮奠定基础； [0033] c)鞣制：采用沸石鞣剂对皮坯进行鞣制，在浸酸液中进行，加入ZLR100试剂6.0份，转动4小时，加入小苏打2份(分4次加入)，至pH＝4.0‑4.2；加入防霉剂30L 0.5份，转动60分钟；排液，出鼓、搭马、沥水、挤水伸展、削匀、修边、分级，完全摒弃传统的铬粉鞣制，确保成品皮革中无重金属铬，产品的生态特性突出。同时，鞣制后排放废液以及后续工序中的废液中均无铬，综合废水及综合污泥易于处置； [0034] d)复鞣：采用丙烯酸‑多酚聚合物复鞣剂进行复鞣填充，以皮胚重量以100 份计算，补加50份水，加入复鞣剂Rheoskin 2000(丙烯酸‑多酚聚合物) 4份，转动20分钟；加入塔拉栲胶Tara 1份，转动20分钟，然后使体系升温至40‑45℃，加入丙烯酸复鞣剂R832份，转动40分钟，该材料进入皮纤维后，分子间能够进行聚合，有效提高皮革的紧实度、降低延伸性； [0035] e)涂饰：以二氧化硅复合的双组分水性聚氨酯进行涂饰，其中A组分为异氰酸酯预聚物、B组分为多元羟基醇类物质、C组分为水分散型二氧化硅溶胶，三者混合后快速混匀，立即输送至滚涂机上进行滚涂，具体涂饰工序包括采用喷涂、滚涂、喷涂相结合的方式进行，其中：(1)第1次喷涂：去离子水100份，中软阳离子水性聚氨酯50份，水性颜料膏30 2 份，喷涂量15g/m，然后110℃下烘干2分钟；(2)滚涂：去离子水30 份、A组分(异氰酸酯预聚物)30份、B组分(多元羟基醇类物质)20 份、C组分(水分散型二氧化硅溶胶)20份，混合后快 2 速搅拌混匀2分钟，立即输送至滚涂机上，进行滚涂，滚涂量25g/m ，然后110℃下烘干 2分钟；(3)第2次喷涂：去离子水100份，亮光水性聚氨酯20份，交联剂10份，手感剂5份，喷涂量 2 8‑12g/m ，然后110℃下烘干1分钟，挂晾干燥24小时，赋予皮革涂层优良的韧性及耐磨、耐刮性能。 [0036] 在进行步骤a)的浸灰工序前，还需要进行组批、浸水、去肉、脱毛，其中脱毛工序包括：去肉后的皮胚重量以100份计算，加入水100份，脱毛助剂 SINTERAL DH2801份，脱毛蛋白酶DOWELLZYM TM 1份，转动1h，然后加入石灰1.5份，硫化钠1.5份，转动2h，至毛全部脱落，滤毛。 [0037] 在步骤b)的软化工序前，包括片灰皮、修边的步骤；在步骤(b)的软化工序后，包括浸酸的步骤。 [0038] 在步骤c)的鞣制工序后，还包括1)回湿：将削匀后的皮坯加入到转鼓中，其重量以100份计算，水15份，加入润湿剂ProSoak 0.5份，水温22‑25℃，转动30分钟，排水；2)中和：加入水100份，水温30‑35℃，加入中和单宁 JNG 2份，转动20分钟，加入小苏打0.5份(分3次加入)，完毕后转动35‑45 分钟，排液。 [0039] 在步骤d)的复鞣工序后，还包括以下工序： [0040] 加脂：与复鞣同浴进行，加入加脂剂TRUPON SWS 3份，转动20分钟，加入加脂剂BAPROVOL BA 2份、抗氧剂10100.15份，转动40分钟； [0041] 染色：与复鞣加脂同浴进行，为常规操作，染料用量由产品的最终颜色决定，所采用的染料应为环保染料； [0042] 固定：向浴液中加入沸石鞣剂ZLR1001.5份，转动30分钟，排液； [0043] 水洗：向转鼓中加入150份水，转动14分钟，排液，出鼓； [0044] 真空干燥：真空温度55‑60℃，真空时间250秒； [0045] 绷板干燥、挂晾干燥、磨革、回潮、振荡拉软、补伤工序。 [0046] 实施例2 [0047] 由于水牛皮部位差较大，皮纤维较粗、粒面伤残较多，因此应加强纤维分散，加强粒面遮盖。 [0048] 将浸灰工序中，浸灰酶DOWELLZYM LM用量替换为1.5份，浸灰助剂SINTERAL B65用量替换为2.0份；软化工序中，软化时间替换为120分钟；涂饰操作中，第1次喷涂，喷涂量替2 换为30g/m，其他操作同实施例1。 [0049] 实施例3 [0050] 巴西黄牛皮纤维编织与美国公牛皮相似，但粒面伤残较多，涂饰时应加强粒面遮盖。 [0051] 将涂饰工序中，第1次喷涂的喷涂量替换为30g/m2，其他操作同实施例1。 [0052] 表1本发明技术生产的皮革的主要质量指标检测结果 [0053] [0054] [0055] 采用本发明技术(实施例1、实施例2、实施例3)，所制备的皮革的主要质量指标检测结果列于表1中。对比现行国家标准GB/T 16799‑2018的内容可知，所测指标完全符合该标准的要求，显示出该技术对于不同来源的原料皮均具有适用性。 [0056] (1)浸灰及软化程度对产品耐磨、耐刮效果的影响 [0057] 对比例1(考察纤维分散程度对耐磨、耐刮效果) [0058] 与实施例1的区别仅在于：浸灰操作中，不加入浸灰酶，浸灰助剂SINTERAL B65用量替换为0.5份；软化操作中，加入软化酶DOWELLZYM CBK后，转动时间替换为30分钟，其它同实施例1。 [0059] 表2浸灰和软化程度对皮革伸长率、耐磨和耐刮擦性能的影响 [0060] [0061] [0062] 浸灰和软化是将生皮纤维束分散打开，释放出更多的活性基团，从而有利于鞣剂及复鞣剂的渗透与结合，确保基材(皮坯)良好的紧实性及低延伸率。因此浸灰和软化程度会影响皮革的整体性能(包括耐磨、耐刮擦性能)。表2中对比了实施例1和对比例1制备出皮革的伸长率、耐磨性及耐刮擦性能，其中对比例1样品伸长率(21.3％)明显高于实施例1(8.4％)，表明对比例1制备的基材(皮坯)的延伸性较高，也导致样品涂层的耐刮擦性能下降(20N时为3级)。这表明浸灰和软化程度不够，会导致皮革产品涂层的耐刮擦性能降低。 [0063] (2)复鞣剂Rheoskin 2000对产品耐磨、耐刮效果的影响 [0064] 对比例2 [0065] 与实施例1的区别仅在于：复鞣操作中，复鞣剂Rheoskin 2000的用量替换为1.0份，其它同实施例1。 [0066] 表3复鞣剂Rheoskin 2000对皮革伸长率、耐磨和耐刮擦性能的影响 [0067] [0068] [0069] 复鞣剂与皮纤维结合后，对纤维具有固定作用，宏观上表现为皮纤维更紧实、延伸性降低。不同的复鞣剂固定皮纤维的能力有较大的差异，而且同一种复鞣剂的不同用量，对皮纤维的固定程度也有较大的影响。表3中对比了复鞣剂材料Rheoskin 2000的用量分别为4.0份(实施例1)和1.0份(对比例2) 时，皮革的伸长率、耐磨及耐刮擦性能。结果表明，该复鞣剂用量较低时(对比例2)，伸长率增加较为明显(16.4％)，同时进行耐刮擦测试时，15N的压力已经产生清晰的刮擦线(2级)。因此应保证复鞣剂材料Rheoskin 2000的适当用量。 [0070] Rheoskin 2000主要成分是丙烯酸‑多酚聚合物，其赋予皮革良好填充性的同时，又不会明显降低皮革的手感。而增大栲胶Tara或丙烯酸复鞣剂R83的用量，虽然也能取得较好的填充性，但皮革的手感降低。因此，基于皮革的整体性能的判断，Rheoskin 2000是制备高耐磨耐刮擦无铬鞣沙发皮革的关键材料。 (3)二氧化硅对耐磨、耐刮擦效果影响[0071] 对比例3 [0072] 与实施例1的区别仅在于：涂饰操作的滚涂工序中，不加入C组分(水分散型二氧化硅溶胶)，其它同实施例1。 [0073] 表4二氧化硅对皮革耐磨和耐刮擦性能的影响 [0074] [0075] 双组份聚氨酯涂层机械性能优良，而且各组分中可以选择水为分散体，确保生产过程清洁化。同时，二氧化硅由于含有羟基，因此也可以作为反应组分，添加到双组份聚氨酯中，强化涂层的交联。另外，未参与反应的二氧化硅分散于涂层中，赋予涂层良好的耐磨性和耐刮擦性能。表4中对比了二氧化硅对涂层耐磨性和耐刮擦性能的影响，该结果表明，涂层中引入二氧化硅(实施例1)，皮革的耐磨性明显优于未添加二氧化硅(对比例3)，而且未添加二氧化硅(对比例3)涂层的耐刮擦性能也较差。因此涂饰过程中二氧化硅的使用确保了涂层优良的耐磨和耐刮擦性能。 [0076] (4)双组份聚氨酯对耐磨、耐刮擦效果影响 [0077] 对比例4 [0078] 与实施例1的区别仅在于：涂饰操作的滚涂工序中，采用50份的水性聚氨酯RODA Pur 64/N代替A组分和B组分，其它同实施例1。 [0079] 表5聚氨酯类型对皮革耐磨和耐刮擦性能的影响 [0080] [0081] 聚氨酯类型对涂层的性能影响显著。实验中采用等份量的常规水性聚氨酯代替双组份聚氨酯，与二氧化硅复合后进行滚涂。结果表明，该涂饰方式得到的涂层的耐磨及耐刮擦性能明显较差(见表5)。原因在于该条件下，二氧化硅与聚氨酯不能充分反应，导致大量的二氧化硅颗粒仅仅以物理形态嵌在涂层中，反而对涂层的性能造成破坏。 [0082] 因此，基于表4和表5的结果可知：本发明中采用的A组分(异氰酸酯预聚物)、B组分(多元羟基醇类物质)和C组分(水分散型二氧化硅溶胶)，三者具有良好的协同性，在合理的复配下，才能赋予涂层优良的耐磨及耐刮擦性能。