1.铲片式换热器，包括管体（1）和散热片阵列（2），其特征在于，所述管体（1）包括直管段（101）和弯头段（102），所述散热片阵列（2）布置在直管段（101）的两侧外壁，多个所述直管段（101）等距平行设置，相邻两个所述直管段（101）的两端通过弯头段（102）连接；
所述散热片阵列（2）由沿直管段（101）长度方向等距分布的W形铲片（201）组成，所述W形铲片（201）沿厚度方向的剖面为W形条状结构，所述W形铲片（201）的高度方向呈现弧形坡度；
相邻两个所述直管段（101）一侧的散热片阵列（2）相互接触，即两个W形铲片（201）一端面相互接触，构成一个弧形的W形楞片结构；
所述铲片式换热器的加工工艺包括以下步骤：
S1、管坯体制作：
筛选长方体状的金属锭材，在金属锭材端面中心钻孔，并将孔壁随后在孔内壁加热至
1200‑1300℃，并在管内壁涂施润滑粉，进行坯料扩孔，扩出方形孔，冷却即得管坯体；
S2、管坯体削边：
管坯体其中两侧壁为薄壁，另外两侧壁为厚壁，预留出进行切削的厚度，对管坯体厚壁宽度方向的两侧边进行切削，削边是为了使W形铲片（201）的宽度小于直管段（101）宽度，起到保护W形铲片（201）的作用；
S3、管坯体切初端：
工具为W形铲刀头（3），W形铲刀头（3）主体为扁平块结构，W形铲刀头（3）上表面的上刃边和下表面的下刃边均为W形，且上刃边和下刃边为平行设置，上刃边到下刃边成斜坡设置的切削面，坡度为20‑40°；
切端①步，采用宽度与管坯体厚壁宽度相同的W形铲刀头（3），W形铲刀头（3）水平进刀，对管坯体厚壁一端进行切割并使其卷曲，并使进刀部位与管坯体内壁间距等于管坯体薄壁厚度，从而形成新管壁；
切端②步，再将W形铲刀头（3）从管坯体厚壁上方进刀，到切端①步形成的切口为止，除去废块，形成一个弧形的切削面，切削面的坡度为40‑60°，进刀方向为弧形，且进刀方向与停刀方向夹角为5‑10°，便于形成高度方向带一定弧度的W形铲片（201）；
S4、铲片：
铲片①步，与切端②步平行位置的进刀方向和进刀位置，在管坯体厚壁一端切削出一定厚度的铲片，停刀后将W形铲刀头（3）竖直缓慢抬升，通过刃部将铲片直立，即形成W形铲片（201）；
铲片②步，重复铲片①步，依次切削出多个等距分布的W形铲片（201）；
铲片③步，当管坯体厚壁原长度方向仅剩一个W形铲片（201）厚度时，改变W形铲刀头（3）位置和进刀方向，即下刀位置为垂直向下且刃部背向其他W形铲片（201），逐渐转动改变W形铲刀头（3）方向，使其运动轨迹与W形铲片（201）高度方向的弧形一致，即生成最后一个W形铲片（201）；
S5、切尾端：
切端③步，与切端①步的进刀方向相反，W形铲刀头（3）水平进刀，对管坯体厚壁另一端进行切割，直至铲片③步最后一个W形铲片（201）的底端停刀，除去废块，即得散热片阵列（2）；
S6、拼装：
重复S2‑S5，对管坯体另一厚壁进行加工，即得两侧均带散热片阵列（2）的直管段（101）；
通过弯头段（102）焊接相邻直管段（101）的两端，形成蛇形的管体（1），焊接过程中需要使相邻两个所述直管段（101）一侧的两组W形铲片（201）端面相互接触并抵紧，形成较为稳固的阵列结构。
2.根据权利要求1所述的铲片式换热器，其特征在于，所述直管段（101）为扁平的直管结构，所述散热片阵列（2）设置在直管段（101）较宽的两外壁。
3.根据权利要求1所述的铲片式换热器，其特征在于，所述直管段（101）和弯头段（102）通过焊接或一体成型的方式进行连接。
4.根据权利要求1所述的铲片式换热器，其特征在于，所述W形铲片（201）的厚度为0.7‑
3mm。
5.根据权利要求1所述的铲片式换热器，其特征在于，所述散热片阵列（2）中相邻两个W形铲片（201）的间距为0.5‑5mm。
6.根据权利要求1所述的铲片式换热器，其特征在于，所述坯料扩孔需要多轮多次扩孔，即扩孔头尺寸逐渐增大，每次坯料扩孔采用2500吨立式扩孔机进行扩孔，热扩孔速度
160‑230mm/s，扩孔比1.15‑1.41。
7.根据权利要求1所述的铲片式换热器，其特征在于，所述W形铲刀头（3）上刃边和下刃边的拐角处均经过圆角处理，且上刃边的直线段和下刃边对应的直线段形成一个平面，即W形铲刀头（3）刃部的切削面由4个斜置的平面及之间的圆角面共同组成，便于切削走料的平滑性。
8.根据权利要求1所述的铲片式换热器，其特征在于，在所述S2‑S6的过程中，管坯体内部填充金属型材，便于固定管坯体且避免管材在加工过程中变形。