一种燃气轮机压力/压差信号器可靠性试验测试系统专利检索-用于测量流动介质的稳定或准稳定压力的仪表的零部件或附件就这些零部件或附件而论不是特殊形式的压力计所专用的专利检索查询-专利查询网

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一种燃气轮机压力/压差信号器可靠性试验测试系统
申请号	CN202211534053.2	申请日	2022-12-01	公开(公告)号	CN116183090A	公开(公告)日	2023-05-30
申请人	中国船舶重工集团公司第七0三研究所;			发明人	邹斐; 李木天; 王元龙; 王岩; 毛冬岩; 张震宇; 闫昌盛; 马亮; 王琳; 徐广野;
摘要	本发明提供一种燃气轮机压力 /压差信号器可靠性试验测试系统，包括滑油油箱、总控制球阀、预压油泵、进气截止阀、溢流阀、活塞式调压器、压力表、进油球阀、被测压力/压差传感器、排气泄压阀；所述滑油油箱后端安装有总控制阀，总控制阀控制12路通道，每路通道依次设有预压油泵、进气截止阀、活塞式调压器、压力表、溢流阀、进油球阀、被测压力/压差传感器和排气泄压阀。通过滑油油箱引入滑油介质，接入被测压力/压差信号器油路通道实现压力/压差信号器可靠性试验中动作压力及过载压力测试，通过压力表可显示压力/压差信号器动作压力，可实现最多10组压力信号器及1组压差信号器功能测试，简化了试验中测试步骤，提高试验中测试效率。
权利要求	1.一种燃气轮机压力/压差信号器可靠性试验测试系统，其特征在于，包括滑油油箱、总控制球阀、预压油泵、进气截止阀、溢流阀、活塞式调压器、压力表、进油球阀、被测压力/压差传感器、排气泄压阀；所述滑油油箱后端安装有总控制阀，总控制阀控制12路通道，每路通道依次设有预压油泵、进气截止阀、活塞式调压器、压力表、溢流阀、进油球阀、被测压力/压差传感器和排气泄压阀。 2.根据权利要求1所述的一种燃气轮机压力/压差信号器可靠性试验测试系统，其特征在于，所述滑油油箱吸油口处安装有过滤器，用以保护油泵及其他液压元件，以避免吸入污染杂质，有效地控制液压系统污染，调液压系统的清洁度。 3.根据权利要求1所述的一种燃气轮机压力/压差信号器可靠性试验测试系统，其特征在于，所述每个供压通道，均可独立调节供油压力，调压器最小可控调节量为0.001MPa。 4.根据权利要求1所述的一种燃气轮机压力/压差信号器可靠性试验测试系统，其特征在于，所述每个通道可连接10个被测器件。其中压差信号器为两路供油，设计两个连接阀块。每个供压通道，均设计了压力测量功能和排气、卸载功能。管路连接板可直接安装于三综合试验箱体内底板上，以适用于环境试验要求。 5.根据权利要求1所述的一种燃气轮机压力/压差信号器可靠性试验测试系统，其特征在于，所述滑油油箱存储4050航空滑油作为液压介质向被测压力/压差信号器提供压力，预压油泵与滑油油箱连接，用于调节油箱出油压力，通过供油管路连接截止阀、压力表、进油阀、压力传感器与被测压力/压差信号器连接，被测压力/压差信号器通过阀块固定在工装夹具上，每个阀块可连接10个被测器件，阀块安装在三综合可靠性试验箱内。 6.根据权利要求1所述的一种燃气轮机压力/压差信号器可靠性试验测试系统，其特征在于，所述开截止阀、进油球阀和排气卸压阀，手动操作预压油泵向阀块、活塞式调压器腔、被测件腔和连接管道中充入液压介质，直至排气卸压阀出口端连续输出介质。之后，关闭排气、卸压阀，继续操作预压油泵，观察压力表，至压力值接近所需测试压力指标，关闭截止阀，手动操作活塞式调压器，对加载压力值进行微调，至压力值达到所需测试压力指标，关闭进油阀，被测器件压力锁定，压力调整结束。 7.据权利要求1所述的一种燃气轮机压力/压差信号器可靠性试验测试系统，其特征在于，所述测试中如需少量增压，则打开进油阀，使用调压器调节增加压力，如需大量增压，则松开活塞式调压器手柄、打开截止阀、进油阀，操作预压油泵增压即可。测试完成或试验中需卸载或降压，打开排气卸压阀，即可降压或卸载。
说明书全文	一种燃气轮机压力/压差信号器可靠性试验测试系统技术领域 [0001] 本发明属于液压测试系统技术领域，具体涉及一种燃气轮机压力/压差信号器可靠性试验测试系统。背景技术 [0002] 燃气轮机电气附件是安装在燃气轮机机体与周围管路上的传感器、电磁阀和执行机构等，主要包括转速传感器、热电阻、金属屑传感器、压力信号器、压差信号器、位置信号器、电磁阀、等离子发生器等。安装环境的温度从0℃到最高800℃不等，部分位置有高温气体流动，同时带有振动、湿热、电磁等影响因素。电气附件功能为实时监测燃气轮机各关键位置参数状态，接收电信号指令进行开关、点火等动作，其中压力/压差信号器功能为检测燃机油、气介质压力，以实现压力报警。 [0003] 电气附件的发展历程与燃气轮机密切相关，我国从乌克兰引进舰用燃气轮机技术后，历经引进机组装舰使用、三个阶段国产化研制和装备供货共20余年的发展历程。初期电气附件技术并未随燃机引进，完全依赖乌方进口。后逐步分批按种类立项研制，在缺少设计资料的情况下，根据乌方实物由国内厂商仿制。目前国内已经具备电气附件产品自主研发、生产、试验的能力。尚在使用的电气附件仍有乌方进口、国产化研制初期、改进后的不同时期产品。 [0004] 燃气轮机装置因在装备中使用，其可靠性关系到军事任务的执行效果。电气附件的故障将直接导致机组状态失控、功能丧失、工况改变和停机，危害燃气轮机机组的稳定运行，根据在燃气轮机试验中和实船上应用的故障统计数据，压力/压差信号器的主要故障模式为损坏、达到动作压力不闭合、绝缘破坏、误动作等。。发明内容 [0005] 本发明的目的在于解决燃气轮机电气附件可靠性试验中测试的问题的一种燃气轮机压力/压差信号器可靠性试验测试系统。 [0006] 一种燃气轮机压力/压差信号器可靠性试验测试系统，包括滑油油箱、总控制球阀、预压油泵、进气截止阀、溢流阀、活塞式调压器、压力表、进油球阀、被测压力/压差传感器、排气泄压阀；所述滑油油箱后端安装有总控制阀，总控制阀控制12路通道，每路通道依次设有预压油泵、进气截止阀、活塞式调压器、压力表、溢流阀、进油球阀、被测压力/压差传感器和排气泄压阀。 [0007] 进一步地，所述滑油油箱吸油口处安装有过滤器，用以保护油泵及其他液压元件，以避免吸入污染杂质，有效地控制液压系统污染，调液压系统的清洁度。 [0008] 进一步地，所述每个供压通道，均可独立调节供油压力，调压器最小可控调节量为0.001MPa。 [0009] 进一步地，所述每个通道可连接10个被测器件。其中压差信号器为两路供油，设计两个连接阀块。每个供压通道，均设计了压力测量功能和排气、卸载功能。管路连接板可直接安装于三综合试验箱体内底板上，以适用于环境试验要求。 [0010] 进一步地，所述滑油油箱存储4050航空滑油作为液压介质向被测压力/压差信号器提供压力，预压油泵与滑油油箱连接，用于调节油箱出油压力，通过供油管路连接截止阀、压力表、进油阀、压力传感器与被测压力/压差信号器连接，被测压力/压差信号器通过阀块固定在工装夹具上，每个阀块可连接10个被测器件，阀块安装在三综合可靠性试验箱内。 [0011] 进一步地，所述开截止阀、进油球阀和排气卸压阀，手动操作预压油泵向阀块、活塞式调压器腔、被测件腔和连接管道中充入液压介质，直至排气卸压阀出口端连续输出介质。之后，关闭排气、卸压阀，继续操作预压油泵，观察压力表，至压力值接近所需测试压力指标，关闭截止阀，手动操作活塞式调压器，对加载压力值进行微调，至压力值达到所需测试压力指标，关闭进油阀，被测器件压力锁定，压力调整结束。 [0012] 进一步地，所述测试中如需少量增压，则打开进油阀，使用调压器调节增加压力，如需大量增压，则松开活塞式调压器手柄、打开截止阀、进油阀，操作预压油泵增压即可。测试完成或试验中需卸载或降压，打开排气卸压阀，即可降压或卸载。 [0013] 本发明的有益效果在于： [0014] 测试采用液压作为压力源，具有流量小、压力指标低，供压级别多，供压范围宽的特点；通过阀块连接供压通道的独立设计可实现10组压力信号器(共100件)及1组压差信号器(共5件)分别供压测试，提高了测试效率，简化了测试流程。附图说明 [0015] 图1为本发明原理图； [0016] 图2为本发明单通道原理图； [0017] 图3为本发明外形三维图； [0018] 图4为本发明主视图； [0019] 图5为本发明俯视图； [0020] 图6为本发明左视图。 [0021] 其中1.滑油油箱、过滤器(2.1和2.2分别为油箱内两个过滤器)、总控制球阀(3.1、3.2和3.3为三个控制总阀)、手动液压缸(4.1‑4.12分别为12路手动液压缸)、截止阀(5.1‑ 5.12分别为12路截止阀)、溢流阀(6.1‑6.12分别为12路截止阀)、活塞式调压器(7.1‑7.12分别为12路活塞式调压器)、压力表(8.1‑8.12分别为12路压力表)、进油球阀(9.1‑9.12分别为12路进油球阀)、被测压力/压差传感器(10.1‑10.12分别为12路被测压力/压差传感器)、排气泄压阀(11.1‑11.12分别为12路排气泄压阀) 具体实施方式 [0022] 下面结合附图对本发明做进一步描述。 [0023] 如图1‑图2所示，一种燃气轮机压力/压差信号器可靠性试验测试系统，包括滑油油箱、总控制球阀、预压油泵、进气截止阀、溢流阀、活塞式调压器、压力表、进油球阀、被测压力/压差传感器、排气泄压阀；所述滑油油箱后端安装有总控制阀，用于控制滑油油箱中滑油介质流入测试系统管路，总控制阀控制12路通道，每路通道依次设有预压油泵、进气截止阀、活塞式调压器、压力表、溢流阀、进油球阀、被测压力/压差传感器和排气泄压阀。 [0024] 预压油泵用于调整测试系统管路压力，因本测试系统压力指标低，相对精度高，为确保试验系统供油压力精度，手液压缸采用与活塞式压力计中相同压力微调油缸，压力微调精度为1kPa； [0025] 截止阀用于控制进入调压器滑油介质的进出； [0026] 溢流阀用于控制测试系统供给的流量恒定，起到安全保护的作用；各供压通道均配置直动式溢流阀，对供压通道最高压力进行限制； [0027] 活塞式调压器作为本测试系统动力源，用于精调测试系统输入压力； [0028] 压力表用于测试用液压源各供油通道压力数值，方便操作人员对供油压力指标直接掌控； [0029] 进油球阀用于控制进入被测样件的滑油进出； [0030] 被测压力/压差传感器为本次可靠性试验对象，其中压力信号器分10种规格，每型号10件，共100件；压差信号器为1种规格，共5件； [0031] 排气泄压阀用于测试完成后控制被测样件中滑油进入滑油油箱； [0032] 空气滤器用于净化油箱内油液。在油箱盖板上垂直安装空气滤器，可以过滤吸入的空气；同时，空气滤器又是注油口，注入的新工作油液，须经过滤再进油箱，从而滤除了油液内的脏物颗粒。空气滤器能保持油箱内油液的清洁，既可以防止脏物颗粒从外部进入油箱，又能延长油液及元件的工作周期和使用寿命，从而保证了液压系统的正常工作。 [0033] 试验夹具为被测压力/压差信号器在三综合试验箱内的安装固定。 [0034] 所述滑油油箱吸油口处安装有过滤器，用以保护油泵及其他液压元件，以避免吸入污染杂质，有效地控制液压系统污染，调液压系统的清洁度，滑油油箱采用厚度不低于2mm的304不锈钢板材，设计容积30L，长方体结构，顶部设置顶盖，顶盖安装空气过滤器，底部设置排污口，侧面色设置液位液温计，进油口配置吸油过滤器，回油口配置回油过滤器。 [0035] 所述每个供压通道，均可独立调节供油压力，调压器最小可控调节量为0.001MPa。 [0036] 所述每个通道可连接10个被测器件。其中压差信号器为两路供油，设计两个连接阀块。每个供压通道，均设计了压力测量功能和排气、卸载功能。管路连接板可直接安装于三综合试验箱体内底板上，以适用于环境试验要求。 [0037] 所述滑油油箱存储4050航空滑油作为液压介质向被测压力/压差信号器提供压力，预压油泵与滑油油箱连接，用于调节油箱出油压力，通过供油管路连接截止阀、压力表、进油阀、压力传感器与被测压力/压差信号器连接，被测压力/压差信号器通过阀块固定在工装夹具上，每个阀块可连接10个被测器件，阀块安装在三综合可靠性试验箱内。 [0038] 所述开截止阀、进油球阀和排气卸压阀，手动操作预压油泵向阀块、活塞式调压器腔、被测件腔和连接管道中充入液压介质，直至排气卸压阀出口端连续输出介质。之后，关闭排气、卸压阀，继续操作预压油泵，观察压力表，至压力值接近所需测试压力指标，关闭截止阀，手动操作活塞式调压器，对加载压力值进行微调，至压力值达到所需测试压力指标，关闭进油阀，被测器件压力锁定，压力调整结束。 [0039] 所述测试中如需少量增压，则打开进油阀，使用调压器调节增加压力，如需大量增压，则松开活塞式调压器手柄、打开截止阀、进油阀，操作预压油泵增压即可。测试完成或试验中需卸载或降压，打开排气卸压阀，即可降压或卸载。 [0040] 将11种不同规格的压力信号器、压差信号器分为11组，将被测器件安装到安装板上并紧固，然后连接每个被测器件的转接管。所有被测器件安装完毕后，共计105个被测器件。将组件安装固定于三综合试验箱底板。测试系统的12个供压通道，分别设计了溢流阀对最高测试压力进行限制。 [0041] 被测器件的连接分为供压管道连接和电气信号连接。被测器件的供压管道中供压管向被测器件提供压力源，回油管用于排气和卸压。 [0042] 被测器件安装连接和压力限制保护验证完成后，进行器件的测试。以P1通道为例，P1通道的压力信号器测试动作压力0.02MPa为最小，介绍测试试验过程。P1通道测试动作压力为0.02MPa，测试静态过载压力为0.6MPa，压力限制值为0.6MPa。 [0043] 1)打开总进油球阀、总回油球阀； [0044] 2)打开进气截止阀、进油球阀、排气泄压阀； [0045] 3)手动操作预压油泵，对测试管道、调压器、被测器件测压腔以及阀块内进行排气。预压油泵手动操作时必须缓慢进行,以免造成瞬时超压。直至排气口流出油液，完成排气，关闭排气泄压阀； [0046] 4)关闭截止阀，手动调节活塞式调压器手柄，观察压力表所显示压力值。当压力到达测试指标时，停止调节，关闭进油球阀，测量系统记录压力以及被测器件的反馈信号。 [0047] 5)测试完成，打开排气泄压阀，卸压，完成测试； [0048] 6)测试中如需补压，则打开进油球阀，重复步骤4)即可。 [0049] 以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。