1.冷冻铸造阻燃剂梯度混合打印镁合金铸件精确成形方法，其特征在于，该方法按以下步骤进行：
步骤1：对阻燃剂的成分进行设计，阻燃剂由硼酸与菱镁矿砂按一定比例混合而成；照阻燃剂中硼酸与菱镁矿砂占总质量的百分比不同，将其分为高阻燃剂型砂和低阻燃剂型砂；其中面砂预混高阻燃剂，背砂预混低阻燃剂；
步骤2：对高阻燃剂含量层(6)进行设计，不同大小、结构的镁合金铸件对于此层的阻燃剂含量要求不同，综合考虑镁合金熔体的浇注温度、浇注速度、镁合金铸件的壁厚分布，凝固后的铸件收缩产生的压力来确定本层阻燃剂含量层与本层厚度，在满足阻燃要求的前提下越薄越好；
步骤3：对低阻燃剂含量层(10)进行设计，要考虑本层对于与高阻燃层的支撑加固效果，同时在该层中设计预留的保护气管路(9)，通过冷冻打印镂空结构实现，用以在低温浇注前通入SF6(2)+CO2(5)保护气体；
步骤4：使用混砂器分别制备高、低阻燃剂含量的型砂，并将混合好的型砂使用干冰或液氮预冷至‑40℃～‑25℃；
步骤5：分别将混合好的高、低阻燃剂含量的两种型砂输送进入两个相同结构的下砂装置(16)中，下砂装置(16)将所需种类型砂送入铺砂槽(17)后，铺砂槽(17)旁光电传感器(18)读取所需铺砂位置后控制铺砂槽(17)开合铺设所需型砂。将工作台下移一段距离使用控制铺砂装置铺设一层低阻燃剂含量型砂作为底砂，底砂铺设完毕，铺砂装置返回原始位置；
步骤6：工作台下移一个层厚，铺砂装置将在控制系统的控制下，根据当前层的砂型截面信息按需铺设高、低阻燃剂含量型砂；
步骤7：型砂铺设完后，铺砂装置移动回初始位置，控制系统控制微滴打印喷头(11)根据砂型当前层截面信息按需喷射水粘接剂，完成当前层砂型的打印；
步骤8：重复步骤7、步骤8,每当铺砂装置中的储砂量不足以铺设一个层厚的型砂时，铺砂装置回到上砂位置，自混砂料斗中装填型砂；
步骤9：重复步骤9，层层打印，直至最终逐层堆叠完成砂型打印；
步骤10：将打印好的砂型放在低温室内进行二次冻结；
步骤11：清砂获得待浇注砂型；
步骤12：浇注前半小时向冷冻打印预设管路中通入SF6(2)+CO2(5)保护气体，二者体积比1:100，流速根据铸件大小变化，浇注时适当减小流量；
步骤13：向梯度砂型中浇注镁合金液，得到铸件。
2.根据权利要求1所述的一种冷冻铸造阻燃剂梯度混合打印镁合金铸件精确成形方法，其特征在于，所述步骤1中阻燃剂由硼酸和菱镁矿粉组成，硼酸与菱镁矿粉的质量比为
1：2.5，与铸件表面直接接触的面砂中硼砂含量为2.6wt.％‑3wt.％，背砂中硼酸含量为
1wt.％。阻燃剂含量由型腔内向外逐级递少。
3.根据权利要求1所述的一种冷冻铸造阻燃剂梯度混合打印镁合金铸件精确成形方法，其特征在于，所述步骤2中浇注铸件直径越大，浇注温度越高，高阻燃剂含量层的厚度增大。
4.根据权利要求1所述的一种冷冻铸造阻燃剂梯度混合打印镁合金铸件精确成形方法，其特征在于，所述步骤3中低阻燃剂含量层中需设计保护气管路，管路在浇注前通入SF6+CO2保护气体，二者体积比为1：100，保护气体流量约为1‑10L/min。
5.根据权利要求1所述的一种冷冻铸造阻燃剂梯度混合打印镁合金铸件精确成形方法，其特征在于，所述步骤5中混合好后的型砂分别输送进两个下砂装置中，下砂装置将不同种类砂送入铺砂槽后由光电传感器对铺设位置进行定位，定位到准确位置后控制铺砂槽开合铺设阻燃剂型砂，实现高、低阻燃剂型砂的梯度打印。
6.根据权利要求1所述的一种冷冻铸造阻燃剂梯度混合打印镁合金铸件精确成形方法，其特征在于，所述步骤7中采用微滴喷射水粘接剂制造砂型时，砂型中较高含量的硼砂会对打印喷头产生腐蚀作用，通过在打印喷头上加装保护壳或贴有保护膜延长打印喷头的使用寿命。
7.根据权利要求1所述的一种冷冻铸造阻燃剂梯度混合打印镁合金铸件精确成形方法，其特征在于，所述步骤12中浇注过程时将SF6+CO2保护气体的流速降低到0.5L/min，等所有步骤结束后再关闭气瓶调压阀结束通气。
8.根据权利要求1所述的一种冷冻铸造阻燃剂梯度混合打印镁合金铸件精确成形方法，其特征在于，所述步骤13中为减少表层镁合金液与空气接触产生剧烈反应，通过在冷冻砂型上部加盖树脂浇冒口，隔绝大部分空气与表面的接触。