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一种自动丝印方法
申请号	CN201810454505.3	申请日	2018-05-11	公开(公告)号	CN110466243B	公开(公告)日	2022-08-23
申请人	重庆莱宝科技有限公司; 深圳莱宝高科技股份有限公司;			发明人	王士敏; 黄林华; 张辉; 刘金利; 刘治国; 梁勇; 许敏;
摘要	本发明提供一种全自动丝印生产方法，包括脱泡、上料、丝印、基板热处理、冷却与下料等步骤。所使用的装置包括上料装置、丝印装置、基板热处理装置、下料装置、PLC操控装置、数个机械手与电气控制装置。由于本发明采用直接接触式的基板热处理装置固化油墨，所耗能更低，固化时间更短、效率更高。
权利要求	1.一种丝印生产方法,包括以下步骤：步骤S1，将经真空脱泡处理后的油墨注入丝印网孔印版；步骤S2，将产品传送至上料装置(1)，通过上料装置(1)的送料机构(14)承载产品向丝印装置(2)传动，再通过PLC操控装置(7)控制机械手(6)依照设置好的程序自动将产品移送至丝印装置(2)的丝印平台(22)；步骤S3，产品进入丝印平台(22)后，丝印平台(22)上的定位机构(25)将产品比照预设位置进行精准对位处理，精准定位完好后，通过所述丝印装置(2)的丝印刮刀在丝印平台(22)上来回滑动，由此，便将油墨印刷于产品上；步骤S4，丝印工序完成后，机械手(6)将产品从丝印平台(22)移送至基板热处理装置(3)的导热板(33)上，导热板(33)持续向产品进行导热，热处理结束后，机械手(6)将产品移送至下料装置，所述导热板(33)仅四周设置回形导热区域，其他区域采用无导热材料制作而成的隔热板(35)与发热机构(32)进行隔离；步骤S5，通过下料装置(5)上的收料机构(54)将产品移送出丝印生产线。 2.根据权利要求1所述的丝印生产方法，其特征在于，在所述步骤S2中，所述上料装置(1)还包括一收盘机构(15)，当产品是通过托盘承载进入上料装置(1)时，所述机械手(6)先将产品从托盘上取下，然后将产品放入丝印装置(2)，同时所述托盘被移送至所述收盘机构(15)。 3.根据权利要求2所述的丝印生产方法，其特征在于，所述步骤S2中，所述上料装置(1)还包括一升降机构(13)和升降气缸(12)，当数个产品通过数个托盘承载、堆垛进入上料装置(1)时，所述PLC操控装置(7)控制所述升降气缸(12)提升与调低所述升降机构(13)。 4.根据权利要求2所述的丝印生产方法，其特征在于，所述步骤S5中，所述下料装置(5)还包括一送盘机构(55)，所述送盘机构(55)前段连接所述上料装置(1)的所述收盘机构(15)，所述收盘机构(15)收取托盘后将托盘转移至所述送盘机构(55)；当产品进入下料装置(5)时，所述送盘机构(55)将托盘移送至所述下料装置(5)，机械手(6)即将产品放入托盘内，所述托盘上侧设置有多个支点，所述产品被放入托盘内时，放置于所述支点上，所述支点使产品与托盘内侧并不直接接触。 5.根据权利要求1所述的丝印生产方法，其特征在于，所述步骤S4中，所述导热板(33)为金属材料。 6.根据权利要求1所述的丝印生产方法，其特征在于，所述发热机构(32)上设置有一个恒温阀(34)，当导热板(33)上温度达到预设温度时，恒温阀(34)控制导热板(33)进入恒温，导热板(33)与产品持续处于恒温状态。 7.根据权利要求1所述的丝印生产方法，其特征在于，所述回形导热区域采用凹槽结构设计或采用密布小孔结构设计。 8.根据权利要求1所述的丝印生产方法，其特征在于，所述热处理时间为3‑5分钟，热处理温度为125‑140摄氏度。 9.根据权利要求1所述的丝印生产方法，其特征在于，所述基板热处理装置(3)与下料装置(5)之间还设置有一冷却装置(4)，通过冷却装置协调丝印印刷与热处理固化油墨工序之间的时间差，使整个丝印生产保持稳定作业。
说明书全文	一种自动丝印方法技术领域 [0001] 本发明涉及印刷领域，尤其涉及玻璃制品丝印领域，具体是指一种全自动丝印生产线的丝印方法。背景技术 [0002] 丝印生产设备是一种印刷文字和图像的机器，现代印刷设备一般由装版、涂墨、压印等机构组成。丝印，指的是丝网印刷，丝网印刷属于孔版印刷，通过压力，将油墨转移到制品的表面上，达到理想的印刷效果。丝印的工作原理是：先将要印刷的文字和图像制成印版，装在印刷机上，然后由人工或印刷机把油墨涂敷于印版上有文字和图像的地方，再直接或间接地转印到玻璃或其他承印物(如纸、纺织品、金属板、塑胶、皮革、木板和陶瓷)上，从而复制出与印版相同的印刷品。 [0003] 传统的丝印制程基本上是依靠人工作业进行，通过人工对产品进行手工定位，然后再进行丝印操作。人工作业需要较多的时间，生产成本较高，加工效率低下。另外，对于类似玻璃等工艺要求较高洁净度的产品，容易对产品造成人为污染，人工定位还会产生定位不准确，印刷图案容易出现歪斜或错位，尤其，对于印刷精度要求极高的触控屏等玻璃制品，良率很低。此外，丝印油墨内大多含有毒性溶剂，在人工丝印的过程中，溶剂可能与皮肤直接接触，或者通过挥发，从而进入体内，导致皮肤干裂，进入血管，引起慢性中毒，甚至造成严重病变。因此，人工作业具有诸多弊端。 [0004] 针对人工作业的弊端，目前已出现一些半自动的丝印生产设备或生产线，如使用传送带传送产品于各个工位，再进行作业，但是传送带在传送产品的过程中，极易产生产品偏移预设位置的情况，仍需要人工再次定位，效率还是不高。 [0005] 为了保证丝印工序完成后，产品上的油墨可以被完好固化，目前，大多是在通过传送带传送产品的半自动丝印生产设备外部独立设置隧道炉或烤箱等烘烤设备，将印刷与烘烤工序分开进行。具体为，每次在产品上丝印油墨后，均需要再把产品移送至烘烤设备中进行烘烤。采用此种烘烤固化油墨的方式，可以保障产品被持续均匀加热，固化效果很好，但是，多数情形下，产品均需要印刷多个图案。随着印刷次数的增多，便需要多次来回从丝印平台转移至烘烤设备，然后再从烘烤设备转移至丝印平台。此时，就需要另设足够多条传送带，很不利于生产空间的利用，影响生产环境，也需要耗费大量的人力、物力以及时间，甚至还会发生产品毁损或者混料等问题。此外，隧道炉烘烤是非直接接触式烘烤，所花时间较长，需要耗费大量的电力，造成不必要的浪费，工作效率低，成本高。 [0006] 基于人工作业与半自动作业的丝印生产中会产生诸多弊端，很有必要开发一种可充分利用空间、节省人力、物力，提高生产效率与良率的全自动丝印生产线与丝印生产方法。发明内容 [0007] 本发明的目的是利用高度自动化的丝印装置与生产线高效完成丝印生产的上料、丝印和热处理等多道工序，达到产品印刷品质好、效率高的效果，同时将其对环境的污染降到最低。 [0008] 为了解决上述技术问题，本发明通过以下技术方案来实现。本发明的技术方案为提供一种不需要在丝印生产线外单独另设隧道炉或烤箱等烘烤设备、也不需要设置传送带传送转移产品的全自动丝印生产设备与生产线和丝印方法，而是使用一基板热处理装置替代烘烤设备。在油墨固化时，基板热处理装置同样可以使产品被持续均匀加热，具有和隧道炉等烘烤设备同等的均匀加热效果，不会影响油墨固化品质，同时，基板热处理装置耗能更低，固化时间更短、效率更高。 [0009] 本发明的全自动丝印生产线，包括上料装置、丝印装置、基板热处理装置、下料装置、PLC操控装置、数个机械手与电气控制装置。上料装置、丝印装置、基板热处理装置与下料装置依次连接，所述PLC操控装置、机械手与电气控制装置与上料装置、丝印装置、基板热处理装置、下料装置电气连接。通过PLC操控装置中设置各设备、装置的生产程序与机械手的运动程序，使产品依程序经由上料装置进入丝印生产线的丝印装置。在丝印加工完成后，不需要通过传送带，立即将产品从丝印装置移送至基板热处理装置。当产品的热处理达到产品的油墨固化品质要求后，进入下料装置，再经由下料装置将产品转移出自动丝印生产线。 [0010] 本发明的上料装置包括上料机架、送料机构，所述送料机构设置于所述上料机架上，当产品进入上料装置时，送料机构承载产品向丝印装置方向传动，再通过机械手将产品移送至丝印装置的丝印平台。 [0011] 本发明的丝印装置包括丝印机架、丝印平台、连接机构、丝印滑台与丝印刮刀，所述丝印平台与所述连接机构设置于所述丝印机架上。所述丝印滑台设置于连接机构上，通过所述连接机构与丝印机架成一体。所述丝印刮刀上端设置于所述丝印滑台上。在丝印生产时，通过所述丝印刮刀在丝印平台上来回滑动，完成丝印作业。 [0012] 本发明的基板热处理装置包括烤架主体、发热机构与导热板，所述发热机构设置于烤架主体上方，所述导热板设置于所述发热机构上方。 [0013] 本发明的下料装置包括下料机架、收料机构，所述收料机构设置于所述下料机架上，当产品进入下料装置时，收料机构承载产品移出丝印生产线。 [0014] 本发明还提供一种丝印方法，包括以下步骤： [0015] 步骤S1，由于本发明的丝印方法中的油墨固化方式是采用基板热处理装置直接接触式加热方式，加热时间短，如果不对油墨进行处理，加热时，油墨内会生成气泡，影响油墨固化效果，因此本发明与普通丝印生产方式的第一步有所不同，本发明第一步为将用于丝印程序的油墨先使用脱泡机进行抽真空处理，然后再将此抽真空处理过的油墨注入丝印网孔印版； [0016] 步骤S2，将产品传送至上料装置，通过上料装置的送料机构承载产品向丝印装置传动，再通过PLC操控装置控制依照设置好的程序自动操控机械手将产品移送至丝印装置的丝印平台； [0017] 步骤S3，产品进入丝印平台后，丝印平台上的定位机构将产品比照预设位置进行精准对位处理，精准定位完好后，通过所述设备的丝印刮刀在丝印台板上来回滑动，由此，便将油墨印刷于产品上； [0018] 步骤S4，丝印工序完成后，机械手将产品从丝印平台移送至热处理装置的导热板上，由于产品与导热板之间存在温差，导热板会持续向产品进行导热。 [0019] 当产品温度升至预设温度时，恒温阀可以控制导热板进入恒温，导热板与产品持续处于恒温状态，所述热处理时间为3‑5分钟，热处理结束后，机械手即将产品移送至下料装置； [0020] 步骤S5，通过下料装置上的收料机构将产品移送出丝印生产线，整个自动化丝印生产作业随即完成。 [0021] 本发明提供一种不需要在丝印生产线外单独另设隧道炉等烘烤设备，也不需要设置传送带传送转移产品的全自动丝印生产线与丝印方法，而是使用一基板热处理装置替代烘烤设备。利用高度自动化的丝印装置与生产线高效完成丝印生产的上料、丝印、固化油墨与下料等多道工序，达到产品印刷更精准、耗能更低，固化时间更短、效率更高，同时对环境的污染也降至最低。附图说明 [0022] 下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中： [0023] 图1为本发明的自动丝印生产线的前视图； [0024] 图2为本发明的自动丝印生产线的俯视图； [0025] 图3为本发明的上料装置的示意图； [0026] 图4为本发明的丝印装置的示意图； [0027] 图5为本发明的热处理装置的示意图； [0028] 图6为本发明的下料装置的示意图； [0029] 图7为本发明的冷却装置的示意图； [0030] 图8为本发明的定位机构的示意图。 [0031] 附图标记： [0032] 1‑上料装置、2‑丝印装置、3‑基板热处理装置、4‑冷却装置、5‑下料装置、6‑机械手、7‑PLC操控装置； [0033] 11‑上料机架、12‑升降气缸、13‑升降机构、14‑送料机构、15‑收盘机构； [0034] 21‑丝印机架、22‑丝印平台、23‑连接机构、24丝印滑台、25‑定位机构、251‑挡片、252‑导杆； [0035] 31‑烤架主体、32‑发热机构、33‑导热板、34‑恒温阀； [0036] 41‑冷却箱主体、42‑取片机构、43‑接片机构； [0037] 51‑下料机架、54‑收料机构、55‑送盘机构。具体实施方式 [0038] 为说明清楚本发明提供的自动化的丝印装置、丝印生产线与丝印生产方法，以下结合说明书附图及实施例的文字说明进行详细阐述。 [0039] 如图1‑2所示，本发明的全自动丝印生产线，包括上料装置1、丝印装置2、基板热处理装置3、下料装置5、PLC操控装置7、机械手6与电气控制装置。所述上料装置1、丝印装置2、基板热处理装置3与下料装置5依次连接，所述PLC操控装置7、机械手6、电气控制装置与上料装置1、丝印装置2、基板热处理装置3、下料装置5进行电气连接。通过PLC操控装置7中设置有各设备、装置的生产程序与机械手6的运动程序，使产品依程序经由上料装置1进入丝印生产线的丝印装置2，在丝印加工完成后，不需要通过传送带，立即被移送至基板热处理装置3。当产品上的油墨被加热固化达到产品的固化品质要求后，机械手6将产品转移至下料装置5，再经由下料装置5将产品转移出自动丝印生产线。 [0040] 优选的技术方案中，当需要在产品上丝印多个图案时，该全自动丝印生产线，还可以根据丝印要求，另设M个丝印装置2与基板热处理装置3(M为大于等于1的整数)，同时，并不需要另外添加传送带。 [0041] 优选的技术方案中，当热处理与丝印程序所耗费的时间不一致时，该全自动丝印生产线，还可以根据丝印要求，在基板热处理装置3的后段设置数个冷却装置4，所述冷却装置4可以满足整个生产线的自动化运作的协调、稳定。 [0042] 如图6所示，所述冷却装置4包括一冷却箱主体41、一接片机构43和一取片机构42，所述接片机构43设置于冷却箱主体41上靠近基板热处理装置3的一侧，所述取片机构42设置于冷却箱主体41上靠近下料装置5的一侧。 [0043] 优选的技术方案中，所述接片机构43为具有数个同一水平面上的缺口的板件，所述取片机构42为数根设置于同一水平面的杆件，其下端连接一横移机构，当需要将产品从接片机构43转移至取片机构42时，所述取片机构42可以横向移动插入所述接片机构43的缺口，将产品转移至取片机构42。 [0044] 优选的技术方案中，所述同一水平面上的杆件的根数为2根，所述接片机构43的缺口对应为2个。 [0045] 优选的技术方案中，所述冷却装置4还可以设置数片中心点处于同一垂直线上、大小一致、相互平行的板件作为接片机构43，所述板件依照接收产品的时间顺序排列，并均连接同一升降机构13，可以通过该升降机构13升降各板件，使冷却时间最长的产品与取片机构42保持同一水平面，保障每次取片时，均取走所有产品中冷却时间最长的产品。 [0046] 优选的技术方案中，所述取片机构42也连接有一升降机构13，也可以通过该升降机构13升降该取片机构42。 [0047] 优选的技术方案中，所述接片机构43为数根设置于同一水平面的杆件，所述取片机构42为具有数个同一水平面上的缺口的板件，其下端连接一横移机构，当需要将产品从接片机构43转移至取片机构42时，所述取片机构42可以横向移动，使接片机构43插入所述取片机构42的缺口，同样，将产品转移至取片机构42。 [0048] 优选的技术方案中，所述同一水平面上的杆件的根数为2根，所述缺口对应为2个。 [0049] 优选的技术方案中，所述冷却装置4还可以设置数根端点处于同一垂直线上、相互平行的杆件作为接片机构43，所述杆件依照接收产品的时间顺序排列，并均连接同一升降机构13，可以通过该升降机构13升降各片杆件，使冷却时间最长的产品与板件保持同一水平面，保障每次取片均为取走所有产品中冷却时间最长的那片产品。 [0050] 优选的技术方案中，所述取片机构42也连接有一升降机构13，可以通过该升降机构13升降该取片机构42。 [0051] 优选的技术方案中，所述机械手6下方连接有吸盘结构，机械手6通过吸盘结构吸取产品，然后将产品移送至下一作业位置。 [0052] 如图2所示，本发明的上料装置1包括上料机架11、送料机构14，所述送料机构14设置于所述上料机架11的前段，当产品进入上料装置1时，送料机构14承载产品向丝印装置2方向传动，再通过机械手6将产品移送至丝印装置2的丝印平台22。 [0053] 如图2所示，优选的技术方案中，所述上料装置1还包括一收盘机构15，当产品是通过托盘承载进入上料装置1时，所述机械手6先将产品从托盘上取下，然后将产品放入丝印装置2，同时所述托盘被移送至所述收盘机构15，这样便不会妨碍下一产品的上料、丝印作业。 [0054] 如图3所示，优选的技术方案中，所述上料装置1还包括一升降机构13和升降气缸12，当数片产品通过数个托盘承载、堆垛进入上料装置1时，所述PLC操控装置7控制所述升降气缸12提升与调低所述升降机构13，保证每一片承载产品的托盘均能依次序、稳定进入所述上料装置1。 [0055] 如图4所示，本发明的丝印装置2包括丝印机架21、丝印平台22、连接机构23、丝印滑台24与丝印刮刀，所述丝印平台22与所述连接机构23设置于所述丝印机架21上，所述丝印滑台24设置于连接机构23上，通过所述连接机构23与丝印机架21成一体，所述丝印刮刀上端设置于所述丝印滑台24上，其刀刃下端分离式接触所述丝印平台22，在丝印生产时，通过所述丝印刮刀在丝印平台22上来回滑动，完成丝印作业。 [0056] 优选的技术方案中，所述丝印刮刀包括刀架、刮刀连接件与刀刃，所述刀架具有滑槽，所述刮刀连接件活动设置于所述滑槽上，所述刀刃通过所述刮刀连接件设置于刀架下方，所述刮刀连接件还可以带有锁扣件，所述刮刀连接件可带动所述刀刃滑动至所述滑槽内的任一位置，并将所述刀刃锁定于该位置。 [0057] 优选的技术方案中，所述丝印刮刀具有2片刀刃与2片刮刀连接件，所述刀刃可以位于同一延长线上间隔设置；也可以位于两条平行的延长线上分别设置，所述刀刃间间隔可以滑动灵活设置。 [0058] 优选的技术方案中，所述丝印刮刀具有N个刀刃(N为大于2的整数)，所述N个刀刃可以位于同一延长线上间隔设置，所述刀刃间间隔可以通过滑动灵活设置；也可以位于N条平行的延长线上分别设置；所述刀刃间间隔可以通过滑动灵活设置。还可以既有位于同一延长线上，又有位于多条平行线上分别设置的组合设置。 [0059] 如图8所示，优选的技术方案中，所述丝印平台22上还设置有定位机构25，所述定位机构25包括前、后、左、右共4根导杆252，所述导杆252上均设置有一垂直于水平面方向的挡片251，所述前、后导杆252位于同一延长线上，所述左、右导杆252也同样位于同一延长线上，所述前、后导杆252所在延长线与所述左、右导杆252所在延长线垂直相交于同一水平面上，相互垂直的方向各有一根导杆252可以滑动，一根固定设置，通过PLC操控装置7控制可以滑动的导杆252的滑动，利用导杆252的挡片251带动产品移动，将产品推送至丝印区域，实现产品丝印位置的精准定位。 [0060] 优选的技术方案中，所述前、后、左、右4根导杆252，均为可滑动导杆252。 [0061] 优选的技术方案中，所述PLC操控装置7控制先滑动相互垂直的2根导杆252，再滑动另2根相互垂直的导杆252。 [0062] 优选的技术方案中，所述定位机构25包括前、后、左、右四个方向上有6根导杆252，可为前、后4根导杆252，左、右2根导杆252，该前、后的4根导杆252两两设置于2条平行的延长线上。 [0063] 优选的技术方中，仅前、后4根导杆252可以滑动，其他2根导杆252不能移动，当产品进入定位机构上方时，如果产品相对于预设位置处于倾斜状态，前、后4根导杆252滑动，通过挡片带动产品运动，可以纠正产品至正确方位，提高产品印刷精准度； [0064] 优选的技术方中，6根导杆252均可滑动，所述PLC操控装置7先滑动前方向2根导杆252与同其相互垂直的左方向或右方向的导杆252，当此3根导杆到达预设固定位置后，再滑动另3根导杆252；也可以先滑动后方向2根导杆252与同其相互垂直的左方向或右方向的导杆252，当此3根导杆到达预设固定位置后，再滑动另3根导杆252。 [0065] 优选的技术方案中，所述定位机构25也可为包括前、后2根导杆252，左、右4根导杆252，该左、右4根导杆252两两设置于两条平行的延长线上，所述导杆252上同样设置有一垂直于水平面方向的挡片251； [0066] 优选的技术方中，仅左、右4根导杆252可以滑动，其他2根导杆252不能移动； [0067] 优选的技术方中，6根导杆252均可滑动，所述PLC操控装置7先滑动左方向的2根导杆252与同其相互垂直的左方向或右方向的导杆252，当此3根导杆到达预设固定位置后，再滑动另3根导杆252；也可以先滑动右方向的2根导杆252与同其相互垂直的左方向或右方向的导杆252，当此3根导杆到达预设固定位置后，再滑动另3根导杆252。 [0068] 优选的技术方案中，所述丝印平台22下侧还设置有真空吸附孔，真空吸附孔连接真空吸附泵，可以将定位好的产品吸附固定于丝印区域，提高丝印作业的精度。 [0069] 如图5所示，本发明的基板热处理装置3包括烤架主体31、发热机构32与导热板33，所述发热机构32设置于烤架主体31上方，所述导热板33设置于所述发热机构32的上方。 [0070] 优选的技术方案中，所述发热机构32上设置有一个恒温阀34，当导热板33上温度达到预设温度时，所述恒温阀34可以控制发热机构32，使导热板33与产品一直处于恒温状态，使温度始终保持于产品上的油墨固化所需热处理温度。 [0071] 优选的技术方案中，所述导热板33为金属材料，例如铜、铝等金属材料。 [0072] 如果导热板33整体均为导热区域，导热板33上温度与周围温度始终存在一定温差，越靠近导热板33中心区域，该区域的温度越高，越处于导热板33边缘区域，该区域的温度相对低一些，在热处理过程中将会发生产品边缘翘曲现象。 [0073] 在优选的技术方案中，所述导热板33仅四周设置回形导热区域，其他区域采用无导热材料或隔热材料制作而成的隔热板35与发热机构32进行隔离。 [0074] 在优选的技术方案中，所述回形导热区域采用凹槽结构设计。 [0075] 在优选的技术方案中，所述回形导热区域采用回形密布小孔结构设计，该设计下，产品的加热温度始终比较均匀，有利于保障产品品质。 [0076] 优选的技术方案中，所述导热板33下方连接真空吸附机构，可以进一步解决边缘翘曲问题。 [0077] 优选的技术方案中，所述基板热处理装置3的导热板33下方还设置有一个定位机构25，所述定位机构25和丝印平台22上的定位机构25一致，具体结构在此不再赘述。 [0078] 优选的技术方案中，所述基板热处理装置3上方还设置一保温罩，所述保温罩上端还设置一抽风机构与抽风管，所述抽风管连通外部环境，可以将挥发的油墨与水气抽离基板热处理装置3周围环境，保障该区域温度、湿度环境的稳定，以及环境的卫生安全。 [0079] 如图2所示，本发明的下料装置5包括下料机架51、收料机构54，所述收料机构54设置于所述下料机架51的后段，当产品进入下料装置5时，收料机构54承载产品移出丝印生产线。 [0080] 如图2所示，优选的技术方案中，所述下料装置5还包括一送盘机构55，所述送盘机构55的前段连接所述上料装置1的所述收盘机构15，所述收盘机构15收取托盘后将托盘转移至所述送盘机构55。当产品进入下料装置5时，所述送盘机构55将托盘移送至所述下料装置5，机械手6即将产品放入托盘内，然后收料机构54将盛有产品的托盘移出丝印生产线。 [0081] 优选的技术方中，所述托盘上侧设置多个支点，所述产品被放入托盘内时，放置于所述支点上，所述支点使产品与托盘内侧并不直接接触，提高产品散热速度，有利于缓解产品翘曲。 [0082] 如图7所示，优选的技术方案中，所述下料装置5还包括一升降机构13和升降气缸12，所述PLC操控装置7控制所述升降气缸12提升与调低所述升降机构13，可以将所述数个盛有产品的托盘依次序、稳定堆垛移出。 [0083] 本发明还提供一种丝印方法，包括以下步骤： [0084] 步骤S1，将用于丝印程序的油墨先使用脱泡机进行抽真空处理，然后再将此抽真空处理过的油墨加入丝印网孔印版； [0085] 步骤S2，将产品传送至上料装置1，通过上料装置1的送料机构14承载产品向丝印装置2传动，再通过PLC操控装置7控制依照设置好的程序自动操控机械手6将产品移送至丝印装置2的丝印平台22； [0086] 步骤S3，产品进入丝印平台22后，丝印平台22上的定位机构25将产品比照预设位置进行精准对位处理，精准定位完好后，通过所述设备的丝印刮刀在丝印台板上来回滑动，由此，便将油墨印刷于产品上； [0087] 步骤S4，丝印工序完成后，机械手6将产品从丝印平台22移送至基板热处理装置3的导热板33上，导热板33持续向产品进行导热，当产品温度升至预设温度时，恒温阀34控制导热板33进入恒温，导热板33与产品持续处于恒温状态； [0088] 步骤S5，通过下料装置5上的收料机构54将产品移送出丝印生产线，整个自动化丝印生产作业随即完成。 [0089] 优选的技术方案中，所述步骤S2中，所述上料装置1还包括一收盘机构15，当产品是通过托盘承载进入上料装置1时，所述机械手6先将产品从托盘上取下，然后将产品放入丝印装置2，同时所述托盘被移送至所述收盘机构15。 [0090] 优选的技术方案中，所述步骤S2中，所述上料装置1还包括一升降机构13和升降气缸12，当数个产品通过数个托盘承载、堆垛进入上料装置1时，所述PLC操控装置7控制所述升降气缸12提升与调低所述升降机构13。 [0091] 优选的技术方案中，所述步骤S3中，所述丝印刮刀具有多个刀刃，所述多个刀刃可以位于同一延长线上间隔设置；也可以位于多条平行的延长线上分别设置；还可以既有位于同一延长线上，又有位于多条平行线上分别设置的组合设置。 [0092] 优选的技术方案中，所述步骤S4中，所述导热板33为金属材料，例如铜、铝等金属材料。 [0093] 优选的技术方案中，所述步骤S4中，所述导热板33仅四周设置回形导热区域，其他区域采用无导热材料或隔热材料制作而成的隔热板35与发热机构32进行隔离。 [0094] 优选的技术方案中，所述步骤S4中，所述回形导热区域采用凹槽结构设计。 [0095] 优选的技术方案中，所述步骤S4中，所述回形导热区域采用大量小孔结构设计。 [0096] 优选的技术方案中，所述步骤S4中，所述热处理时间为3‑5分钟，热处理温度为125‑140摄氏度。 [0097] 优选的技术方案中，所述基板热处理装置3与下料装置5之间还设置有一冷却装置4。 [0098] 优选的技术方案中，所述步骤S5中，所述下料装置5还包括一送盘机构55，所述送盘机构55前段连接所述上料装置1的所述收盘机构15，所述收盘机构15收取托盘后将托盘转移至所述送盘机构55。当产品进入下料装置5时，所述送盘机构55将托盘移送至所述下料装置5，机械手6即将产品放入托盘内，所述托盘上侧可设置多个支点，所述产品被放入托盘内时，放置于所述支点上，所述支点使产品与托盘内侧并不直接接触，提高产品散热速度，有利于缓解产品翘曲。 [0099] 以上为本发明提供的全自动丝印生产线与丝印生产方法的基板热处理装置的较佳实施例，并不能理解为对本发明权利保护范围的限制，本领域的技术人员应知晓，在不冲突的情况下，本文中上述实施例及实施例中的特征还可以相互结合，在不脱离本发明构思的前提下，还可做多种改进或替换，所有的改进或替换都应在本发明的权利保护范围内，即本发明的权利保护范围应以权利要求为准。