1.一种静音轴承材料的制备方法，其特征在于，其包括：从材料制备环节、深加工环节到轴承装配环节的全流程开展管控，降低静音轴承材料表面的黑灰色局部腐蚀和静音轴承材料内部的夹杂物缺陷，其中：材料制备环节的管控包括：对冶炼工序、凝固工序和成型工序的参数进行管控，深加工环节的管控包括：对淬回火工艺进行管控，轴承装配环节的管控包括：对周转周期进行管控。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述材料制备环节包括：原料从“初炼‑钢包精炼‑真空精炼”冶炼到“保护浇注”凝固再到“轧钢‑精整‑热处理‑拉拔”成型，制备成精线和/或棒料；所述深加工环节包括：精线和/或棒料从“锻造成型或车削成型、冷辗扩成型、冷挤压成型、温挤压成型”到“热处理”到“磨削”再到清洗检验后装配，制备成轴承。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，对冶炼工序的参数进行管控包括：通过对合金、辅料加入量以及搅拌氩气流量的综合管控，实现钢中大尺寸复合氧化性夹杂及氮化钛的减少，提高材料的纯净度。
4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，对合金加入量的管控包括：控制初炼炉出钢过程合金加入量与精炼炉合金加入量的质量比在3:1‑30:1；对辅料加入量的管控包括：控制初炼炉的渣料加入量占总渣料加入量的75％‑90％，精炼炉过程精炼渣成分波动在
1％‑7％。
5.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，对搅拌氩气流量的管控包括：从初炼炉出钢→精炼初期→精炼中期→精炼末期四个阶段氩气流量逐级降低，优选第1阶段按最大设计流量的80％‑100％，第2阶段为60％‑80％，第3阶段为60％‑40％，第4阶段为40％‑
20％控制，其中，最大设计流量根据钢包公称容量来考虑，参考计算公式：Lmax＝L0+a1a2(T‑
120)；式中，L0表示公称容量为120吨时的最大流量，设计为1300‑1800L/min；T表示钢包公称容量；a1表示钢包高径比系数，范围为0.7‑1.3；a2表示底吹孔数设计系数，范围为0.5‑1。
6.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，通过对冶炼工序的参数进行管控，将钢水中的夹杂物尺寸控制在0‑10μm，轴承钢中Ca、Ti含量分别控制在5ppm，10ppm以内。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，对凝固工序的参数进行管控包括：凝固前过热度控制在10‑30℃，凝固过程压下量控制在铸坯厚度的6％‑15％，并将疏松控制在
0.5级以内，带状碳化物宽度控制在0‑30μm，降低元素分布不均匀性。
8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，对成型工序的参数进行管控包括：成型温度控制在1200‑1250℃，成型时间根据铸坯厚度进行控制，成型时间参考计算公式：t＝t0+a(x‑160)；式中，t0表示设定基准时间，设计为45‑75min；x表示铸坯厚度，范围为160‑
425mm；a表示系数，设计为1.5‑3.5min/mm，促进元素分布的均匀性。
9.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，对淬回火工艺进行管控包括：以高纯氮气、丙烷、甲醇中的一种或几种作为保护气体；加热温度偏差控制在±10℃范围内，奥氏体中碳含量在0.45％‑0.65％，保证组织和硬度的均匀性，减少应力不均导致的腐蚀。
10.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，对周转周期进行管控包括：加强各工序之间的样品管理，保持零件表面清洁，避免物理和化学损伤，控制车削加工后样品应进入到下一工序的周转时间在0‑48小时。